Đề tài Thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế năng suất 8 triệu đôi / năm

1. CÂN BẰNG VẬT CHẤT: 6.1. Tính toán năng suất nhà máy: Trong quá trình sản xuất không thể tránh khói phế phẩm. Đặc biệt là trong lĩnh vực y tế thì các yêu cầu lại càng khắt khe. Do đó ta chọn tỉ lệ phế phẩm là lớn. Tuy nhiên, ta chọn tỉ lệ phế phẩm là 5%. Vậy mỗi năm dây chuyền phải sản xuất 8000000/(1-0.05) = 8421052 đôi.  Số ngày trong năm: 365 ngày.  Số ngày lễ trong năm: 10 ngày.  Số ngày bảo trì máy định kì trong năm: 30 ngày.  Mỗi năm công ty tổ chức đi nghỉ cho công nhân: 5 ngày.  Số ngày hoạt động của phân xưởng trong tuần là: 7 ngày.  Mỗi ngày làm 3 ca, mỗi ca 8 giờ. Vậy:  Số ngày làm việc trong 1 năm là: 365 ngày – (30 + 10 + 5) ngày = 320 ngày.  Số giờ làm việc trong năm: 320 ngày x 24 giờ = 7680 giờ.  Số lượng đôi găng tay trong một năm là: đôi/năm.  Sản lượng đôi găng tay trong một ngày: đôi/ngày.  Sản lượng đôi găng tay trong một giờ: đôi/giờ.  Khoảng cách giữa 2 khuôn liên tiếp trên dây xích là 0.2m  Tốc độ dây xích: (1097 đôi/giờ x 0.2mét)/60 = 3.7 mét/phút.  Chọn tốc độ thiết kế là 4 mét/phút.

docx42 trang | Chia sẻ: tuantu31 | Ngày: 19/10/2020 | Lượt xem: 234 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đề tài Thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế năng suất 8 triệu đôi / năm, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
TRƯỜNG ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM Trường Đại học Bách Khoa Khoa: Công nghệ Vật liệu ĐỒ ÁN MÔN HỌC Đề tài: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT GĂNG TAY Y TẾ NĂNG SUẤT 8 TRIỆU ĐÔI /NĂM. GVHD: TS. Võ Hữu Thảo Nhóm SVTH: Họ và tên MSSV SĐT Email Lê Thị Phương Linh V1302072 0932014210 lee.linh0501@gmail.com Nguyễn Tấn Lộc V1302205 01646176579 nguyenloc195@gmail.com Đào Thanh Tùng V1304682 0903947854 daotung1910@gmail.com Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 06 năm 2017 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN TP. HCM,ngày..tháng..năm.. Giảng viên hướng dẫn TS. Võ Hữu Thảo. NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN TP. HCM,ngày..tháng..năm.. Giảng viên phản biện LỜI CẢM ƠN. Không có sự thành công nào không gắn với sự giúp đỡ, hỗ trợ dù ít hay nhiều, dù trực tiếp hay gián tiếp từ phía mọi người xung quanh. Trong suốt thời gian thực hiện đồ án nghiên cứu “Khảo sát quy trình tổng hợp insitu composite silica/PS tạo màng kháng thâm” tại trường Đại học Bách Khoa (nhà C3, cơ sở Lý Thường Kiệt), chúng em đã nhận được sự quan tâm cũng như giúp đỡ tận tình từ phía bạn bè, thầy cô cũng như các kỹ thuật viên tại Phòng thí nghiệm trọng điểm vật liệu polymer & composite (nhà C6) để có thể hoàn thành tốt đồ án nghiên cứu này. Đầu tiên chúng em xin chân thành cảm ơn giáo viên hướng dẫn trực tiếp – TS.Võ Hữu Thảo đã tạo mọi điều kiện hỗ trợ cho chúng em tìm hiểu đề tài cũng như trong việc tìm kiếm nguyên liệu và những vấn đề gặp phải trong quá trình thực hiện đồ án. Cuối cùng nhưng không kém phần quan trọng, chúng em xin được gửi lời cảm ơn đến phía nhà trường, đã tạo điều kiện về cơ sở vật chất – hạ tầng cho chúng em kết thúc đồ án một cách tốt đẹp. Đồ án – do là lần đầu tiên thực hiện nên không thể tránh khỏi những bỡ ngỡ cũng như sai sót, kính mong quý thầy cô thông cảm và đóng góp ý kiến giúp chúng em hoàn thiện bản thân mình về phương thức làm việc từ đó để có thể làm việc với luận văn tốt nghiệp một cách chuyên nghiệp và tốt hơn nữa. Một lần nữa chúng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của tất cả mọi người. Kính chúc toàn thể quý thầy cô cũng như Ban Giám Hiệu nhà trường luôn luôn dồi dào sức khỏe, thành công trong sự nghiệp. Tập thể nhóm xin chân thành cảm ơn! MỤC LỤC MỤC LỤC BẢNG BIỂU Bảng 1.1. Ưu nhược điểm của các loại găng tay y tế. 2 Bảng 2.1. Kích thước găng tay nhiều cỡ. 6 Bảng 2.2. Chỉ tiêu cơ lý. 8 Bảng 2.3. Tiêu chuẩn AQL. 9 Bảng 4.1. Tiêu chuẩn kiểm tra hệ latex. 26 Bảng 5.1. Đơn pha chế. 35 Bảng 6.1. Năng suất của các cỡ găng tay. 37 Bảng 6.2. Khối lượng sử dụng và khối lượng thực tế trong sản phẩm trên 100kg cao su khô. 38 Bảng 6.3. Tính lượng nguyên liệu sử dụng theo ngày, năm. 40 Bảng 7.1. Các thiết bị trong phân xưởng. 57 Bảng 8.1. Các chỉ tiêu xử lý nước thải. 63 MỤC LỤC HÌNH ẢNH Hình 1.1. Nhu cầu tiêu thụ găng tay y tế. 3 Hình 1.2. Nguồn cung găng tay y tế. 4 Hình 2.1. Các vị trí đo chiều dày. 7 Hình 2.2. Các vị trí đo chiều dài và rộng 7 Hình 3.1. Tính chất của cao su. 11 Hình 3.2. Công thức cấu tạo cao su thiên nhiên. 12 Hình 3.3. Công thức cấu tạo ZPEDC. 14 Hình 3.4. Công thức cấu tạo ZDEDC 15 Hình 3.5. Công thức cấu tạo phòng lão 2246. 18 Hình 3.6. Công thức cấu tạo Poly Dimethyl Siloxane 19 Hình 3.7. Công thức cấu tạo Vultamol. 20 Hình 3.8. Công thức cấu tạo Gum Arabic. 20 Hình 4.1. Sơ đồ quy trình pha chế hệ phân tán các phụ gia. 23 Hình 4.2. Sơ đồ pha dung dịch đông kết. 24 Hình 4.3. Sơ đồ pha chế latex 25 Hình 4.4. Sơ đồ quy trình nhúng găng. 27 Hình 4.5. Sơ đồ rửa khuôn. 28 Hình 6.1. Nguyên tắc tính cân bằng vật chất. 39 CÂN BẰNG VẬT CHẤT: 6.1. Tính toán năng suất nhà máy: Trong quá trình sản xuất không thể tránh khói phế phẩm. Đặc biệt là trong lĩnh vực y tế thì các yêu cầu lại càng khắt khe. Do đó ta chọn tỉ lệ phế phẩm là lớn. Tuy nhiên, ta chọn tỉ lệ phế phẩm là 5%. Vậy mỗi năm dây chuyền phải sản xuất 8000000/(1-0.05) = 8421052 đôi. Số ngày trong năm: 365 ngày. Số ngày lễ trong năm: 10 ngày. Số ngày bảo trì máy định kì trong năm: 30 ngày. Mỗi năm công ty tổ chức đi nghỉ cho công nhân: 5 ngày. Số ngày hoạt động của phân xưởng trong tuần là: 7 ngày. Mỗi ngày làm 3 ca, mỗi ca 8 giờ. Vậy: Số ngày làm việc trong 1 năm là: 365 ngày – (30 + 10 + 5) ngày = 320 ngày. Số giờ làm việc trong năm: 320 ngày x 24 giờ = 7680 giờ. Số lượng đôi găng tay trong một năm là: đôi/năm. Sản lượng đôi găng tay trong một ngày: đôi/ngày. Sản lượng đôi găng tay trong một giờ: đôi/giờ. Khoảng cách giữa 2 khuôn liên tiếp trên dây xích là 0.2m Tốc độ dây xích: (1097 đôi/giờ x 0.2mét)/60 = 3.7 mét/phút. Chọn tốc độ thiết kế là 4 mét/phút. Bảng 6.1. Năng suất của các cỡ găng tay. Cỡ găng Khối lượng (g/đôi) Năng suất (đôi/năm) Năng suất (kg/năm) Năng suất (đôi/ngày) Năng suất (kg/ngày) Năng suất (đôi/giờ) Năng suất (kg/giờ) 6.5 14 1000000 14000 3125 43.75 130.21 1.82 7 15 1000000 15000 3125 46.88 130.21 1.95 7.5 16 1500000 24000 4687.5 75.00 195.31 3.13 8 17 2000000 34000 6250 106.25 260.42 4.43 8.5 18 1500000 27000 4687.5 84.38 195.31 3.52 9 19 1000000 19000 3125 59.38 130.21 2.47 Tổng cộng 8000000 133000 25000 415.63 1041.67 17.32 Năng suất thực 8421052 140000 26315.79 437.50 1096.49 18.23 6.2. Định mức nguyên liệu: Khi chưa có hao hụt Tính toán: Nước trong hỗn hợp latex, nước pha chế, rửa khuôn (KOH, HNO3), dung dịch NH3 và chất phá bọt bị bay hơi trong quá trình sấy nên không tính trong khối lượng sản phẩm. Canxi Nitrat khi sử dụng ở dạng ngậm nước Ca(NO3)2.4H2O nhưng sau khi lưu hóa găng ở dạng Ca(NO3)2 . Vậy lượng Canxi Nitrat còn lại trong găng trên 100kg cao su khô là 1.8x164/236=1.25kg Dung dịch clo 1150 ppm. 100kg cao su mất 3L dung dịch clo. 1150 ppm = 1150mg/l. 3L cần 3.45g Cl2. Mật độ khí d=3.2 g/l. Vậy cần 1.08L khí Clo. Vậy, theo bảng số liệu ta thấy nguyên liệu đầu vào là 167kg latex sẽ sản xuất ra được 113.29kg sản phẩm. Tương đương (đôi). Từ đơn pha chế, ta tính được khối lượng nguyên liệu và phụ gia để sản xuất cho 100kg cao su khô: Bảng 6.2. Khối lượng sử dụng và khối lượng thực tế trong sản phẩm trên 100kg cao su khô. STT Nguyên liệu Khối lượng sử dụng (kg) Khối lượng trong sản phẩm (kg) 1 Latex 60% 169.196 100.000 2 Chất nhũ hóa Emulvin W 0.284 0.280 3 Lưu huỳnh 1.632 1.600 4 Kẽm oxit ZnO 0.112 0.110 5 Xúc tiến ZDEDC 1.173 1.150 6 Xúc tiến ZPEDC 1.071 1.050 7 Độn cao lanh 4.081 4.000 8 Bột TiO2 2.041 2.000 9 Chất phòng lão 2246 1.204 1.180 10 Chất trợ phân tán Vultamol 0.325 0.320 11 Chất làm đặc Gum Arabic 0.223 0.220 12 Dung dịch NH3 0.426 - 13 Chất phá bọt Antifoam SDF 0.305 - 14 Canxi Nitrate CaNO3 1.827 1.800 15 Dung dịch KOH rửa khuôn 0.670 - 16 Dung dịch HNO3 rửa khuôn 0.244 - 17 Dung dịch nước clo 1150 ppm 0.00350 0.00345 Tổng 113.29 (kg) Khi có hao hụt Latex cao su thiên nhiên hao hụt là do: Quá trình vận chuyển. Quá trình lọc, ủ, châm nhủ, nhúng, tạo lớp màng trên bề mặt bể nhúng. Lấy mẫu kiển tra các tính chất, yêu cầu của latex khi phối trộn. Chọn tỉ lệ hao hụt latex là 3%. Hóa chất, phụ gia khác: Quá trình vận chuyển, cân, kiểm tra: hao hụt 2%. Quá trình trộn, nghiền, phân tán: hao hụt 1%. NH3 và cồn dễ bay hơi nên chọn hao hụt là 2%. Nguyên tắc tính cân bằng vật chất: Tổng nguyên liệu đầu vào = Tổng vật chất đầu ra + Tổng lượng hao hụt. Hình 6.1. Nguyên tắc tính cân bằng vật chất. Trong đó: Q: khối lượng nguyên vật liệu đầu vào. : nguyên vật liệu sau khi trải qua hao hụt và đưa vào sản xuất. : hao hụt nguyên cả quá trình sản xuất. Q=Qv /(1-hv). Qngày= Q x (năng suất thực ngày/năng suất thực giờ)= Q x (26315.79/6866). Qnăm=Qngày x 320. Bảng 6.3. Tính lượng nguyên liệu sử dụng theo ngày, năm. STT Nguyên liệu Qv(kg) hv(%) Q(kg) Qngày(kg) Qnăm (kg) 1 Latex 60% 100,00 1,015 101,518 389,095 124510,405 2 Chất nhũ hóa Emulvin W 0,280 1,015 0,284 1,089 348,322 3 Lưu huỳnh 1,600 1,020 1,632 6,255 2001,625 4 Kẽm oxit ZnO 0,110 1,020 0,112 0,429 137,366 5 Xúc tiến ZDEDC 1,150 1,020 1,173 4,496 1438,668 6 Xúc tiến ZPEDC 1,050 1,020 1,071 4,105 1313,566 7 Độn cao lanh 4,000 1,020 4,081 15,642 5005,289 8 Bột TiO2 2,000 1,020 2,041 7,823 2503,258 9 Chất phòng lão 2246 1,180 1,020 1,204 4,615 1476,689 10 Chất trợ phân tán Vultamol 0,320 1,015 0,325 1,246 398,608 11 Chất làm đặc Gum Arabic 0,220 1,015 0,223 0,855 273,506 12 Dung dịch NH3 0,420 1,015 0,426 1,633 522,483 13 Chất phá bọt Antifoam SDF 0,300 1,015 0,305 1,169 374,078 14 Canxi Nitrate CaNO3 1,800 1,015 1,827 7,002 2240,790 15 Dung dịch KOH rửa khuôn 0,660 1,015 0,670 2,568 821,746 16 Dung dịch HNO3 rửa khuôn 0,240 1,015 0,244 0,935 299,263 17 Dung dịch nước clo 0,00345 1,015 0,00350 0,013 4,293 TÍNH CHỌN THIẾT BỊ VÀ MÁY MÓC: TÍNH TOÁN CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN NHÚNG: Dây chuyền nhúng là sự kết nối liên tiếp của nhiều thiết bị liên quan, được sắp đặt dạng hình hộp chữ nhật. Khung sườn của dây chuyền được đảm bảo vững chắc và an toàn bởi kết cấu sắt thép. Dây chuyền nhúng được thiết kế gồm 2 tầng. Băng xích nối hai đầu sẽ mang khuôn đi qua lần lượt các thiết bị để lần lượt thực hiện các công đoạn. Băng xích sẽ chuyển động nhờ động cơ chính truyền động qua các bánh răng lớn ở hai đầu dây chuyền. Động cơ chính có bộ phận giảm tốc và hộp số để dễ dàng cài đặt tốc độ của xích tùy theo yêu cầu. Do tiếp xúc liên tục với các hóa chất nên vật liệu làm các thiết bị phải có tính bền hóa chất cao. Bên cạnh đó, găng tay y tế đòi hỏi chất lượng rất cao về độ sạch nên yêu cầu phải không có bất kì sự nhiễm bẩn nào (như các nguyên tố kim loại đồng, sắt,). Do đó, hầu hết các thiết bị chính phục vụ cho việc sản xuất găng tay y tế làm từ thép không gỉ. Thiết bị rửa khuôn: Công dụng: làm sạch các chất bẩn, bụi, hóa chất dư bám trên khuôn trong quá trình sản xuất. Công đoạn này gồm có 1 hệ thống phun và 4 bể rửa. Hệ thống rửa gồm: Hệ thống phun nước → Bể acid → Bể nước → Bể kiềm → Hệ thống chổi rửa → Bể nước Tạp chất trên khuôn có rất nhiều loại, nhưng nói chung có 2 loại chính là các tạp chất tan trong acid và các tạp chất tan trong kiềm nên cần phải qua 2 bể này, bể nước có tác dụng trung hòa, vệ sinh lần cuối cho khuôn trước khi bắt đầu dây chuyền nhúng. Hệ thống phun nước: Đầu vào: Khuôn sau khi được tháo, tiến hành chu kỳ mới. Đầu ra: Khuôn đã được làm sạch sơ bộ. Dưới tác dụng của tia nước áp lực cao, các chất bẩn được lấy ra một phần trước khi qua bể acid. Hệ thống phun nước gồm máy bơm và các đầu xịt rửa. Thời gian khuôn đi qua hệ thống phun nước là 10 giây. → Chiều dài tối thiểu của hệ thống phun nước là . Dựa vào kích thước khuôn (Cao, Lòng bàn tay, cổ tay: 400, 252, 205), ta thiết kế hệ thống phun rửa Dài x Rộng x Cao = 0,6m x 0,8m x 0,5m. Thiết kê máy bơm: Kích thước máy bơm: Dài x Rộng x Cao = 16,5cm x 9,6cm x 6cm. Công suất máy bơm: 60W. Áp lực nước vào; ra: 0,2 MPa; 0,9 MPa. Lưu lượng: 5L/phút. Số lượng: 2 cái. Bể acid: Đầu vào: Khuôn đã nhúng qua dung dịch acid nitric. Đầu ra: Khuôn đã được trung hòa bởi kiềm KOH. Công dụng: Trung hòa acid của bể rửa trước và hòa tan một số tạp chất khác tan trong kiềm. Cấu tạo thiết bị: Hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ. Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m. Nồng độ kiềm trong bể: 0,3 – 1,2% (chọn 1%). Nhiệt độ: Thường ở 70oC. Bể kiềm được gia nhiệt bằng điện trở, các thanh điện trở được đặt ở đáy bể kiềm. Việc gia nhiệt nhằm tăng nồng độ kiềm khi đó sẽ trung hòa acid tốt hơn. Bể kiềm được gia nhiệt vì kiềm là hợp chất ít bay hơi do đó ít gây độc cho người lao động ngay cả nhiệt độ cao. Thời gian qua bể kiềm: khoảng 15 giây. Dung dịch kiềm KOH được bổ sung định kì trong ca sản xuất để đảm bảo mức dung dịch không đổi. Mức kiềm trong bể phải cao hơn mức acid ở bể trước 5 – 10mm để đảm bảo trung hòa hoàn toàn lượng acid trên khuôn. Thay dung dịch và vệ sinh bể vào các ngày nghỉ bảo trì máy móc, dây chuyền. Bể nước: Đầu vào: Khuôn đã được nhúng qua bể acid. Đầu ra: Khuôn được lấy đi một phần acid. Công dụng: Lấy đi một phần acid từ khuôn. Cấu tạo thiết bị: hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ. Được đặt ngay sau bể acid. Thời gian khuôn qua bể nước: 15 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể . Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m. Nhiệt độ: nước tại bể nước không được gia nhiệt. Nước được bơm xả liên tục trong quá trình rửa. Mực nước ở bể này phải cao hơn mực nước ở bể acid 5 – 10mm. Thay hết nước và vệ sinh bể vào các tuần nghỉ bảo trì máy móc, dây chuyền. Bể kiềm: Đầu vào: Khuôn đã được lấy đi một phần acid. Đầu ra: Khuôn đã được trung hòa bởi kiềm KOH. Công dụng: Trung hòa acid của bể rửa trước và hòa tan một số tạp chất khác tan trong kiềm. Cấu tạo thiết bị: Hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ. Được đặt ngay sau bể nước. Thời gian khuôn qua bể nước: 15 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể . Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m. Nồng độ kiềm trong bể: 0,3 – 1,2% (chọn 1%). Nhiệt độ: Thường ở 70oC. Bể kiềm được gia nhiệt bằng điện trở, các thanh điện trở được đặt ở đáy bể kiềm. Việc gia nhiệt nhằm tăng nồng độ kiềm khi đó sẽ trung hòa acid tốt hơn. Bể kiềm được gia nhiệt vì kiềm là hợp chất ít bay hơi do đó ít gây độc cho người lao động ngay cả nhiệt độ cao. Dung dịch kiềm KOH được bổ sung định kì trong ca sản xuất để đảm bảo mức dung dịch không đổi. Mức kiềm trong bể phải cao hơn mức acid ở bể trước 5 – 10mm để đảm bảo trung hòa hoàn toàn lượng acid trên khuôn. Thay dung dịch và vệ sinh bể vào các ngày nghỉ bảo trì máy móc, dây chuyền. Hệ thống chổi rửa: Đầu vào: Khuôn đã qua bể kiềm. Đầu ra: Khuôn được cọ rửa. Công dụng: Lấy đi các chất bẩn còn bám trên khuôn mà hóa chất không lấy được mà phải cần đến yếu tố cơ học. Cấu tạo thiết bị: Gồm 2 tấm hình tròn trên đó có lắp các chổi rửa. Chúng xoay khi khuôn chạy quang qua. Được đặt ngay sau hệ thống chổi rửa. Đường kính tối thiểu của 2 tấm hình tròn phải lớn hơn chiều dài găng → Chọn d=250mm. Thời gian khuôn đi qua hệ thống chổi rửa Bể nước: Có cấu tạo giống như bể nước được bố trí sau bể acid. Buồng sấy khuôn: Khuôn đã được làm sạch hoàn toàn bằng tia nước, acid, kiềm, chổi rửa. Đầu ra: Khuôn đã được làm sạch, sấy khô, chuẩn bị đi vào dây chuyền nhúng. Công dụng: Làm khô khuôn trước khi nhúng vào dung dịch đông kết giúp dung dịch đông kết thấm trên bề mặt khuôn tốt hơn, đồng thời tránh nước từ khuôn rơi vào bể đông kết làm giảm nồng độ dung dịch đông kết. Cấu tạo thiết bị: Thành buồng sấy được làm bằng sắt phủ một lớp sơn dày để có tác dụng cách nhiệt. Tác nhân sấy là không khí nóng. Khuôn được sấy khô bằng điện trở và hệ thống quạt thổi không khí hoàn lưu. Thiết bị được bố trí cách bể nước 0,2m. Để tiết kiệm năng lượng nhiệt và tăng hiệu quả sấy khô, buồng sấy được thiết kế gồm 2 lớp để luân chuyển và tuần hoàn dòng khí. Lớp trên và lớp dưới được ngăn cách bởi một tấm sắt có các khe hở theo chiều ngang của buồng sấy. Nhiệt độ buồng sấy được điều khiển giữ ở . Thời gian qua buồng sấy: 40 giây. → Chiều dài tối thiểu của buồng sấy. Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 2m x 1,2m x 0,7m. Bể đông kết: Đầu vào: Khuôn đã được làm sạch hoàn toàn và sấy khô. Đầu ra: Khuôn đã được nhúng dụng dịch đông kết. Công dụng: Tạo lớp đông kết trên bề mặt khuôn để tăng độ bám dính cho latex lên khuôn từ đó latex có thể bám trên khuôn. Độ dày của sản phẩm có thể điều chỉnh dễ dàng qua việc thay đổi loại chất đông kết và nồng độ dung dịch đông kết. Cấu tạo thiết bị: Được đặt sau buồng sấy, cách 0,2m. Chất đông kết sử dụng là Ca(NO3)2, nồng độ khoảng 3,5 – 4,5% (chọn 4%). Nhiệt độ trong bể: 55 – 60oC. Thời gian tối thiểu qua bể đông kết: 35 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể đông kết . Kích thước bể đông kết: Dài x Rộng x Cao = 2m x 0,5m x 0,4m. Buồng sấy đông kết: Đầu vào: Khuôn đã được nhúng đông kết. Đầu ra: Khuôn đã nhúng đông kết và sấy khô. Công dụng: Tránh chất đông kết còn ướt rơi vào bể chứa mủ làm đông mủ, gây biến động mủ, ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm, thậm chí là cả lô hàng. Cấu tạo thiết bị: tương tự buồng sấy sau khi giai đoạn rửa. Được đặt sau bể đông kết, cách 0,1m. Nhiệt độ làm việc: 80±10oC. Thời gian quy định: 50 giây. → Chiều dài tối thiểu của buồng sấy đông kết . Kích thước buồng sấy đông kết: Dài x Rộng x Cao = 2,5m x 1,2m x 0,7m. Bể nhúng mủ latex: Đầu vào: Khuôn đã nhúng đông kết và sấy khô hoàn toàn. Đầu ra: Khuôn đã được nhúng latex. Công dụng: Bể latex chứa các nguyên liệu chính cho cả quá trình sản xuất găng. Cấu tạo thiết bị: Được làm bằng thép không gỉ. Thành hai lớp, bên trong thành chứa nước lạnh tuần hoàn để duy trì nhiệt độ của hỗn hợp latex. Nước trong thành để được làm lạnh nhờ một máy lạnh độc lập. Thành bể dày khoảng 7cm. Bể được thiết kế thành 3 ngăn nhờ các tấm ngăn bằng thép không gỉ đặt thẳng đứng dọc theo chiều dài của bể. Các tấm ngăn cũng có cấu tạo hai lớp để chứa nước lạnh. Đoạn giữa bể có hai động cơ khuấy đặt ở hai bên hông. Hoạt động của hai cánh khuấy cùng với tác dụng của các tấm ngăn tạo nên sự luận chuyển liên tục của latex trong bể, làm cho latex trong bể luôn luôn đồng nhất, tránh được sự sa lắng của các hóa chất, phụ gia. Trên đường luân chuyển của latex dọc theo hai ngăn bên ngoài có gắn các tấm lưới bằng nhựa ở các vị trí xác định để cản bọt và các phần latex đông tụ không mong muốn, không cho chúng xuất hiện trong ngăn giữa của bể. Được đặt sau buồng sấy đông kết, cách 0,1m. Nhiệt độ bể thường trong khoảng từ 22 đến 24oC vì: Nhiệt độ cao hơn 24oC mủ cao su sẽ bị phân hủy và nó làm biến dạng sản phẩm làm cho sản phẩm bị nứt. Còn nếu nhiệt độ thấp hơn 22oC nó sẽ làm cho sản phẩm bị dính. Thời gian quy định: 80 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể . Thông số kỹ thuật: Dài x Rộng x Cao = 4,2m x 1,3m x 0,6m. Thành bể dày: 70mm. Thông số động cơ khuấy bên trong bể nhúng: Công suất 2kW. Số vòng quay: ____________ Thông số động cơ luận chuyển nước lạnh trong thành bể: Công suất: 0,2kW. Số vòng quay: 1420 vòng/phút. Dung dịch latex được bổ sung liên tục vào bể qua hệ thống máng dẫn đặt 2 bên bể mủ. Phải kiểm tra thường xuyên để mức dung dịch luôn ở mức quy định. Buồng sấy găng nhúng: Đầu vào: Găng tay vừa qua giai đoạn nhúng latex. Đầu ra: Găng tay được sấy và định hình sơ bộ. Công dụng: Định hình sơ bộ cho găng tay trên khuôn. Cấu tạo thiết bị: Có cấu tạo tương tự buồng sấy và sấy đông kết, chỉ khác ở kích thước và nhiệt độ làm việc. Được đặt sau bể nhúng mủ latex, cách 0,1m. Nhiệt độ làm việc: 100 – 130oC. Thời gian quy định: 100 giây → Chiều dài tối thiểu = . Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 5m x 1,2m x 0,7m. Bể rửa găng: Đầu vào: Găng đã qua nhúng latex và sấy sơ bộ. Đầu ra: Găng đã nhúng latex, sấy sơ bộ được rửa sạch. Công dụng: loại bỏ tạp chất trên găng, chất đông kết thấm từ bên trong ra bề mặt găng. Cấu tạo thiết bị: Làm bằng thép không gỉ. Cuối mỗi bể có một hệ thống ống dẫn hơi gia nhiệt cho nước trong bể, đặt ở đáy bể để duy trì nhiệt độ nước trong bể. Được đặt sau buồng sấy găng nhúng, cách 0,1m. Nhiệt độ nước trong bể: khoảng 50 – 80oC. Thời gian quy định: 40 giây. → Chiều dài tối thiểu Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 2,2m x 0,4m x 0,6m. Nước sạch được cấp liên tục vào phần cuối mỗi bể, ngược chiều chuyển động của khuôn. Ở đầu mỗi bể có các rãnh dẫn chảy tràn lên miệng bể để thải nước bẩn ra ngoài. Bộ phận se viền: Đầu vào: Găng tay đã được rửa sạch. Đầu ra: Găng tay được rửa sạch và se viền. Công dụng: Tăng độ bề của phần mép găng. Giúp lột găng khỏi khuôn một cách dễ dàng. Làm găng khi thành phẩm ôm sát tay người sử dụng, không bị tuột. Cấu tạo: Là một chổi được đặt lệch một góc khoảng 15o so với phương chuyển động của xích. Nhờ đó găng tay được tạo viền ở mép găng. Được đặt sau bể rửa găng, cách 0,1m. Thời gian quy định: 15 giây. → Chiều dài tối thiểu . Kích thước dài: 0,6m. Động cơ truyền động của chổi: Công suất: 0,2 kW. Số vòng quay: 1400 vòng/phút. Bộ phận lưu hóa: Đầu vào: Găng đã được se viền. Đầu ra: Găng đã được sấy lưu hóa. Công dụng: Lưu hóa găng. Cấu tạ