Đồ án Thiết kế phân xưởng sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp trùng hợp huyền phù năng suất 5000 tấn/Năm

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 1 - PHẦN 1. LÝ THUYẾT CHUNG I. Giới thiệu chung I.1. Lịch sử phát triển Trong công nghiệp chất dẻo, Polyvinyl clorua (PVC) là một trong ba chất dẻo chủ lực gồm Polyolefin (PO), PVC và Polystyren (PS). Nó đứng hàng thứ hai sau Polyolefin với tổng công suất toàn thế giới năm 1997 là trên 25 triệu tấn, tiêu thụ khoảng 22 triệu tấn. Vinyl clorua được tìm ra lần đầu tiên bởi Regnault năm 1835, polyme Polyvinyl clorua (PVC) được quan sát thấy lần đầu tiên năm 1938. Năm 1912, Baumann trình bày phản ứng trùng hợp monome vinilic gồm vinyl clorua sử dụng ánh sáng mặt trời để tạo ra sản phẩm PVC ở dạng bột trắng. Từ đó, công nghệ trùng hợp PVC đã có những bước phát triển mạnh mẽ chủ yếu ở Mỹ và Đức. Sản phẩm thương mại của PVC ra đời lần đầu tiên ở Đức vào đầu những năm 30 sử dụng quá trình trùng hợp nhũ tương. Năm 1932, bước đột phá đầu tiên để giải quyết vấn đề quá trình và sự ổn định nhiệt diễn ra khi Semon phát minh ra chất hoá dẻo cho PVC, quá trình sử dụng chất ổn định được phát triển vào những năm 30 của thế kỉ 20[5]. Hiện nay PVC là một trong những polyme chính của thế giới. Do tính chất cơ lý tốt nên PVC được sản xuất với sản lượng lớn. Tuy nhiên tính ổn định nhiệt và tính mềm dẻo của PVC kém hơn một số nhựa thương phẩm khác như Polyetylen (PE) và PS. PVC được sản xuất chủ yếu bằng trùng hợp gốc. Tuy nhiên, trùng hợp gốc của PVC cho ra nhiều các đồng phân và các khuyết tật cấu trúc. Những nhân tố này là quan trọng sống còn đối với người sử dụng PVC, vì chúng tạo ra những vấn đề về màu sắc, độ ổn định nhiệt, độ tinh thể, ứng xử gia công và tính chất cơ học của thành phẩm. Nghiên cứu về khuyết tật cũng đem lại sự hiểu biết sâu sắc về bản chất của phản ứng phụ xảy ra trong quá trình trùng hợp[5]. Ngoài các chất phụ gia như chất hoá dẻo, chất ổn định nhiệt, chất bôi trơn, chất độn và các polyme khác, đã có nhiều công trình nghiên cứu nhằm cải thiện ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 2 - những tính chất yếu kém của PVC, ví dụ như đồng trùng hợp với các monome khác và thay đổi hình thái của hạt để tăng cường tính dễ gia công. Polyme ghép đồng trùng hợp của PVC với monome acrylic và vinyl axetat, blend với MBS và acrylonitryl butadien styren (ABS) đã được thử nghiệm để tăng sức chịu va đập. Copolyme của PVC với monome imit và PVC clo hoá đã được nghiên cứu để tăng tính chống cháy của PVC. Tổng hợp polyme khối lượng phân tử cao và một liên kết ngang PVC để tăng modun. Tổng hợp PVC hoá dẻo nội là một giải pháp cho vấn đề của chất hoá dẻo (DOP) di chuyển từ bên trong ra bên ngoài vật liệu[5]. I.2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ PVC: Trên thế giới Trong phần lớn thời gian của thập niên 1990, sản xuất PVC là một lĩnh vực sản xuất không đạt lợi nhuận cao. Điều này đã khiến nhiều công ty đóng cửa nhà máy, rút khỏi sản xuất PVC hoặc sáp nhập với nhau. Rất ít nhà máy mới được dự kiến xây dựng. Tuy nhiên, nhu cầu PVC đã tăng mạnh vào cuối thập niên, bất chấp những vấn đề môi trường. Kết quả là, sau khi ảnh hưởng của cuộc khủng hoảng tài chính châu á giảm dần, nhu cầu PVC đã tăng lên sít sao với mức cung và lợi nhuận đã tăng trở lại trong năm l 999. Trong 5 năm tới, thị trường PVC toàn cầu với tổng khối lượng 26 triệu tấn sẽ tăng trưởng khoảng 4,1%/năm. Châu á là thị trường lớn nhất và cũng sẽ có tỷ lệ tăng trưởng cao nhất (trừ Nhật Bản). Sản xuất PVC ở châu Mỹ Latinh và Trung Đông, châu Phi cũng sẽ tăng nhanh nhưng với mức khởi điểm thấp, còn Bắc Mỹ có tiềm năng tăng trưởng khá chắc chắn (khoảng 4%/năm). Ngành xây dựng là lĩnh vực sử dụng chủ yếu đối với các sản phẩm PVC. Trong lĩnh vực hàng tiêu dùng và bao bì đóng gói, các sản phẩm PVC đang mất dần thị phần vì nó được thay thế bởi các sản phẩm khác thân môi trường hơn. Những yếu tố ảnh hưởng đến sản xuất PVC toàn cầu là: ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 3 - - Sự tăng trưởng kinh tế sẽ kéo theo sự tăng nhu cầu PVC. - Giá năng lượng cao có thể làm giảm tốc độ tăng trưởng kinh tế. - Các vấn đề về môi trường có thể không kìm hãm sự tăng trưởng sản xuất PVC, nhưng có thế hạn chế việc xây dựng các nhà máy PVC mới.[6] Cơ cấu sử dụng 5,3 triệu tấn PVC tại các nước Tây Âu như sau: Cơ cấu sử dụng PVC tại các nước Tây Âu : Ống dẫn Kết cấu xây dựng Tấm màng cứng Bọc cáp Chai lọ Màng mềm Lát sàn Các ứng dụng khác Lớp sơn lót Ống mềm 3% Sản phẩm xốp Cộng 27% 18% 10% 9% 9% 7% 6% 6% 3% 3% 2% 100% Tại Việt Nam Từ nhưng năm đầu của thập kỷ 60 Việt Nam đã "sản xuất được" PVC do Nhà máy hóa chất Việt Trì sản xuất. Trong phương án sản phẩm của nhà máy có 150 tấn/năm PVC chủ yếu để giải quyết cân bằng do việc tạo ra HCL, cho kết hợp với axetylen từ đất đèn nhập ngoại, thành VCM và trùng hợp. Những tấn bột trắng ngả hồng đầu tiên ấy đã được Nhà máy Cao su Sao vàng cán thành tấm "nilông" che mưa, nhà máy ăcquy Hải Phòng làm những tấm lá cách điện... Song vừa không kinh tế, lại sản lượng quá nhỏ, chẳng giải quyết được vấn đề gì ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 4 - nên ngành sản xuất này sớm chấm dứt, đặc biệt khi bước vào chiến tranh phá hoại của Mỹ. Trong những năm của thập kỉ 90 công nghiệp gia công chất dẻo trong nước phát triển mạnh với tốc độ tăng bình quân tới 28%/năm. Năm 1990 tiêu thụ chất dẻo trong nước là 0,5 kg/người đến năm 1996 đã lên tới 5,7 kg/người. Toàn bộ nhựa nguyên liệu là nhập khẩu; trong số đó PVC chiếm trung bình 1/3. PVC nhập dưới 2 dạng: Bột PVC (PVC resin) và hạt PVC (PVC compound) chứa sẵn chất hóa dẻo, chất ổn định, chất màu.[6] Năm 2000 cả nước tiêu thụ khoảng 150.000 tấn bột PVC, trong nước sản xuất đáp ứng được khoảng 40% nhu cầu và phải nhập khẩu 60% từ nhiều nước trên thế giới.[7] Năm 2002, toàn ngành nhựa Việt Nam đã sử dụng 1.260.000 tấn nguyên liệu nhựa, trong đó PP, PE, PVC là các nguyên liệu được sử dụng nhiều nhất chiếm khoảng 71,3% tổng nhu cầu nguyên liệu.[6.2] Mức tiêu thụ theo từng loại nguyên liệu nhựa năm 2002 như sau: PP: 380.000 tấn PVC: 180.000 tấn PE: 340.000 tấn Nguồn cung cấp PVC bột và hạt, cũng như một số bán thành phẩm PVC (tấm trải nhà, và giả da) và phụ gia chủ yếu là chất hóa dẻo DOP là các nước Đông Á và Đông Nam Á (Nhật Bản, Singapo, Hàn Quốc, Đài Loan, Thái Lan...). ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 5 - Bảng thống kê nhập khẩu PVC: đvt triệu USD [10] Tên nước Năm 1998 Năm 1999 Năm 2000 10tháng/2001 Hàn Quốc 11.7 7.4 16.5 6.1 Singapo 8.8 4.9 16.5 4.0 Thái Lan 12.5 12.1 21 11.3 Nhật Bản 7.7 4.8 7.9 3.1 Arập xê út 0.4 0.2 Ấn Độ 2.2 0.4 Hồng Kông 2.7 0.1 Malaixia 0.2 TỔNG SỐ 53.5 41 73 36 Lượng PVC nhập tăng hàng năm: năm 1997 , riêng PVC nhập trên 72.000 tấn. Theo kế hoạch dự kiến của Tổng công ty nhựa Việt Nam nhu cầu bột PVC và chất hóa dẻo trong thời gian tới như sau : Năm 2000 2005 2010 PVC 100.000 200.000 400.000 DOP 28.000 28.000 67.000 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 6 - Các dự án sản xuất PVC theo danh mục các dự án nguyên liệu và bán thành phẩm nghành nhựa giai đoạn 2001–2010. (Ban hành kèm theo Quyết định số 11/2004/QĐ-BCN ngày 17 tháng 02 năm 2004 của Bộ trưởng Bộ Công nghiệp) 2005 2010 Tên dự án Địa điểm Công suất (tấn/n) Tổng vốn (triệu USD) Công suất (tấn/n) Tổng vốn (triệu USD) Nhà máy sản xuất PVC1 mở rộng Đồng Nai 120.000 45 Nhà máy sản xuất PVC2 Vũng Tàu 100.000 80 Nhà máy sản xuất PVC3 Vũng Tàu 200.000 147 Bộ Công nghiệp đã vạch ra một chiến lược của ngành hóa dầu để đón đầu các bước đi tiếp sau của sự phát triển PVC: tạo ra etylen từ cracking nafta (hoặc khí thiên nhiên), clo hóa rồi gặp nhau ở VCM, đồng thời cung cấp 2-etyl hexanol và axit terephtalic. Theo dự kiến vào khoảng năm 2010 chúng ta sẽ có khả năng sản xuất từ đầu đến cuối 500.000 tấn nhựa PVC và 75.000 tấn DOP. Tương lai của nghành sản xuất nhựa PVC tại Việt Nam là khả quan.[6] ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 7 - II. Vinyl clorua II.1. Tính chất của vinyl clorua Vinyl clorua có nhiệt độ sôi -134°C là một chất khí ở áp suất và nhiệt độ thường. Ở nhiệt độ trùng hợp điển hình là 50-70°C thì áp suất bay hơi của vinyl clorua là 800-1250 kPa. Vinyl clorua tan nhẹ trong nước. Tính chất này ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp huyền phù. Quá trình trùng hợp vinyl clorua toả nhiệt rất mạnh. Nhiệt dung riêng và nhiệt hoá hơi của nó là 1,352 kJ.kg-1K-1 và 20,6 kJ mol-1. Giới hạn nổ của vinyl clorua trong không khí là 4-22% thể tích.[2] Một số tính chất vật lý của vinyl clorua [8] Khối lượng phân tử 62,501 Nhiệt độ sôi ở 760 mmHg, °C -13,37 Nhiệt độ nóng chảy °C -78 Tỷ trọng tại -20°C, g/ml 0,98343 Độ nhớt tại -20°C, eP 0,274 Sức căng bề mặt tại -10°C, dyne/cm 20,88 Áp suất hơi tại 25°C, mm 3000 Nhiệt dung riêng của lỏng, cal/g/°C 0,38 Nhiệt dung riêng của hơi, cal/g/mol/°C 10,8-12,83 Ẩn nhiệt hóa hơi tại 25°C, cal/g 71,26 Nhiệt độ tới hạn, °C 158,4 Áp suất tới hạn, atm 52,2 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 8 - II.2. Các quy trình sản xuất vinyl clorua (VCM) Những biến đổi trong lịch sử của các quy trình sản xuất VCM[5]. 1. Quy trình axetylen và HCl 2. Quy trình kết hợp etylen và axetylen 3. Quy trình khí trộn từ Naphta 4. Quy trình oxy-clo hóa ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 9 - II.2.1. Quy trình axetylen Giai đoạn đầu của công nghiệp PVC, bắt đầu vào những năm 1930 đến giữa những năm 1960, loại nguyên liệu thấp của PVC được sản xuất bằng phương pháp axetylen. VCM được tổng hợp từ axetylen và HCl bằng phản ứng trong pha khí với sự có mặt của clorua thủy ngân làm xúc tác ở nhiệt độ khoảng 150oC. Axetylen được sản xuất từ cacbua (carbide) chế tạo từ than đá[5]. CaC2 + 2H2O →CH≡CH + Ca(OH)2 CH≡CH + HCl → CH2=CHCl (VCM) II.2.2. Quy trình kết hợp etylen và axetylen Etylen giá rẻ từ nghành công nghiệp hóa dầu mới phát triển lúc đó đã cung cấp nguyên liệu thấp để sản xuất etylen điclorua (EDC). EDC là tiền thân của VCM. Phân hủy nhiệt của EDC cho ra VCM và HCl, chất này không được sử dụng cho mục đích nào trong công nghiệp hóa dầu lúc bấy giờ. Quá trình axetylen của VCM được coi là thích hợp để tiêu thụ HCl từ sự phân hủy nhiệt của EDC. Cuối những năm 60 tại Nhật, sự kết hợp giữa hai quá trình etylen và axetylen để sản xuất VCM đã được ứng dụng như là một giai đoạn quá độ của công nghiệp than và hóa dầu[5]. CH2=CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl (EDC) CH2Cl – CH2Cl →CH2=CHCl (VCM) + HCl CH≡CH + HCl →CH2=CHCl (VCM) II.2.3. Quy trình khí trộn từ naphta (dầu mỏ). Trong các quy trình được đề cập trên đây thì quy trình axetylen từ các hợp chất của cácbua vẫn cần đến. Cả etylen và axetylen đều được điều chế trực tiếp từ phản ứng phân hủy ở nhiệt độ cao của naphta ở 2000 oC. Trước tiên, hỗn hợp khí etylen và axetylen phản ứng với HCl và axetylen được chuyển đổi thành VCM. Sau đó, phần etylen còn lại phản ứng với HCl và chuyển thành EDC. Quy trình này được gọi là quy trình khí trộn và đã được phát triển bởi Kureha Chemical vào những năm 60. Sau đó, Kureha Chemical đã phát triển tiếp quá ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 10 - trình này bằng việc đổi nguyên liệu thấp từ naphta thành dầu thô và thành công trong việc phát triển dây chuyền mới vào những năm 70. Nippon Zeon cũng phát triển quy trình VCM tương tự, quy trình kết hợp axetylen và etylen từ sự phân hủy của naphta. Trong quy trình này, trước tiên khí phân hủy được tách ra riêng rẽ thành axetylen và etylen và sau đó mỗi khí được cung cấp cho mỗi phản ứng tương ứng. axetylen được tách riêng bằng phương thức hấp thụ dung dịch bằng dung môi dimetyl formandehyt. Những quy trình này bị loại bỏ vào cuối những năm 70 do thiếu tính cạnh tranh về kinh tế so với quy trình oxy-clo hóa[5]. II.2.4. Quy trình oxy- clo hóa Đầu những năm 60, quy trình oxy-clo hóa được phát triển bởi Dow Chemical, Stauffer và Goodrich ở Mỹ. Tại Nhật, Tosoh ứng dụng quy trình oxy- clo hóa vào năm 1966[5]. Từng bậc phản ứng của quy trình oxy clo hóa có thể được thể hiện như dưới đây: CH2=CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl CH2Cl – CH2Cl →CH2=CHCl + HCl CH2=CH2 + 2HCl + ½ O2 →CH2Cl – CH2Cl + H2O Phản ứng tổng của quy trình oxy clo hóa cân bằng là: 2CH2=CH2 + Cl2 + ½ O2 →2CH2Cl – CH2Cl + H2O Các bước của quy trình: (1) Clo hóa trực tiếp (2) Tinh chế EDC (3) Oxy-clo hóa (4) Phân hủy nhiệt của EDC (5) Thu hồi HCl từ lỏng và khí thải ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 11 - [6]Dưới đây là công nghệ của Công ty EVC để sản xuất VCM và etylen điclorua (EDC) từ etylen, clo và oxy, áp dụng quy trình oxy-clo hóa với lớp xúc tác tầng cố định, hiệu suất cao (quy trình LTC). Quy trình công nghệ này đã giành được giải thưởng Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award. Trên thế giới, hiện có 52 nhà máy áp dụng công nghệ này đang vận hành hoặc đang được xây dựng, với tổng công suất 4,7 triệu tấn VCM/ năm và 11,2 triệu tấn EDC/ năm. Công suất của từng nhà máy nằm trong khoảng từ 10.000 đến 650.000 tấn VCM/ năm. Mô tả quy trình: EDC được sản xuất cả ở công đoạn clo hóa bổ sung và công đoạn oxy - clo hóa của quy trình. ở công đoạn clo hóa bổ sung, etyl và clo phản ứng với nhau trong pha lỏng, tạo thành EDC: C2H4 + Cl2 → C2H4Cl2 + nhiệt Nhiệt của phản ứng được sử dụng để chưng cất EDC tạo thành ở công đoạn clo hóa trực tiếp và công đoạn oxy - clo hóa, nhờ đó tiết kiệm được 0,6 tấn hơi /tấn VCM so với các quy trình thông thường. Ở công đoạn oxy - clo hóa, etylen, oxy và HCl phản ứng với nhau tạo thành EDC: C2H4 + 2HCl + 1/2O2 → C2H4Cl2 + H2O Đây là phản ứng ở pha hơi, diễn ra trong tầng xúc tác cố định, nhiệt phản ứng được sử dụng để sinh hơi cao áp. Bằng việc sử dụng oxy thay cho không khí, lượng khí quạt ra giảm 95%, chi phí năng lượng và chi phí đầu tư cũng giảm. EDC được rửa và làm khô, sau đó được tinh chế trong bộ phận clo hóa trực tiếp. VCM được tạo ra nhờ cracking EDC hồi lưu đã làm sạch và EDC từ công đoạn clo hóa trực tiếp. Phản ứng cracking này được thực hiện trong lò nhiệt phân: C2H4Cl2 → C2H3Cl + HCl ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 12 - Sau khi làm nguội nhanh và thu hồi năng lượng trong một hệ thống đặc biệt, các sản phẩm được tách thành HCl (hồi lưu về công đoạn oxy - clo hóa), VCM có độ tinh khiết cao và EDC chưa phản ứng (hồi lưu về công đoạn clo hóa và tinh chế). Quy trình sản xuất VCM này có thể được điều chỉnh "cân bằng" sao cho nhà máy chỉ sản xuất sản phẩm VCM hoặc nhà máy có thể được thiết kế để sử dụng các dòng EDC hoặc HCl nhập từ ngoài. Quy trình này được tự động hóa để có thể vận hành ổn định, an toàn, với khả năng giảm năng suất khi cần. Ngoài ra, quy trình này cũng được thiết kế để có thể khởi động và ngừng một cách dế dàng. Chi phí nhân công, vốn, chi phí vận hành và bảo dưỡng thấp. Hiệu suất phản ứng đối với etylen và clo đạt trên 98%.[6] Quy trình sản xuất EDC bằng phản ứng clo hoá trực tiếp ở nhiệt độ cao (quy trình HTC) Đây là quy trình của Công ty EVC để sản xuất etylen điclorua (EDC) từ etylen và clo. Quy trình này có hiệu quả năng lượng cao vì sử dụng nhiệt phản ứng để làm bay hơi EDC, nhờ đó có thể tinh chế sản phẩm bằng chưng cất phân đoạn. Khác với những quy trình khác như quy trình LTC, ở quy trình này không cần dùng nước rửa sản phẩm để loại bỏ clorua sắt (III), vì vậy không cần xử lý nước thải. Nhiệt tạo ra trong quá trình đủ để tinh chế các dòng EDC khác, như EDC trong nhà máy VCM cân bằng hoặc EDC sản suất theo quy trình oxy - clo hóa, nhờ đó tiêu thụ hơi giảm đáng kể. Mô tả quy trình: Thiết bị phản ứng có thiết kế độc đáo với một thanh chữ U nối với bình tách lỏng - khí nằm ngang. Các khí phản ứng được nạp vào đáy của thanh chữ U này, tại đây chúng được hòa tan và liên kết với nhau dưới áp suất tĩnh đủ lớn để ngăn ngừa sự sôi trong vùng phản ứng. Trên vùng này, nhiệt phản ứng tạo ra các bong bóng hơi nổi lên trên và đi vào bình phản ứng nằm ngang. Sự chênh lệch ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 13 - mật độ trong hai nhánh của thanh chữ U đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của EDC. Uu điểm: Các ưu điểm chính của quy trình HTC là: - Tiết kiệm năng lượng: lượng hơi tiêu hao thực trong nhà máy cân bằng có thể giảm 0,8 tấn /tấn VCM. - Sản phẩm sạch: EDC sản xuất theo quy trình này có thể được sử dụng trực tiếp trong lò phản ứng cracking hoặc bán ra ngoài. - Độ an toàn cao: Công ty EVC đã phát triển hệ thống điều khiển và bảo vệ chắc chắn, có khả năng xử lý tất cả các nguy cơ đã biết. - Hiệu quả sử dụng nguyên liệu cao: thiết bị phản ứng của quy trình HTC chuyển hóa các khí nguyên liệu etylen và clo thành EDC sạch với hiệu suất chuyển hóa đạt 98,5% và 99,0% tương ứng. - Thiết kế đã được thử nghiệm tốt, đáng tin cậy: thiết bị phản ứng HTC không có các bộ phận chuyển động, được chế tạo từ các vật liệu được chọn lọc tốt, đã biểu thị tuổi thọ vận hành cao và nhu cầu bảo dưỡng thấp. - Lượng nước thải giảm: không cần rửa sản phẩm EDC sản xuất theo quy trình này, vì vậy lượng nước thải cần phải xử lý giảm. Ngoài ra, mức tiêu thụ xút cũng rất thấp.[6] Quy trình sản xuất EDC bằng phương pháp oxy clo hóa Đây là quy trình Vinnolit của Công ty Vin Tec dùng để sản xuất EDC bằng phản ứng tỏa nhiệt giữa các nguyên liệu etylen, HCl khan và oxy. Có thể sử dụng HCl khan từ quá trình sản xuất VCM hoặc từ các quá trình khác. Công nghệ này đã được áp dụng tại 13 thiết bị phản ứng ở 10 nhà máy, hoặc như một nhà máy sử dụng HCl riêng rẽ hoặc như một bộ phận của quy trình VCM cân bằng. Trong một số trường hợp nó có thể thay thế cho các công nghệ oxy - clo hóa hiện có bằng cách thay đổi thiết bị phản ứng cho phù hợp. Hai dây chuyền sản xuất theo công nghệ này cũng đang trong giai đoạn hoàn thiện. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 14 - Mô tả quy trình: Có thể sử dụng oxy từ nhà máy tách không khí hoặc từ quy trình hấp phụ áp suất cao PSA. Quy trình Vinnolit cũng có khả năng dùng cả etylen và / hoặc HCl khan chứa các dòng khí đuôi từ các quy trình clo hóa trực tiếp, axetalđehyt, monoclo axetic axit,... Phản ứng tỏa nhiệt của quy trình diễn ra trong thiết bị phản ứng tầng sôi có xúc tác clorua đồng, ở nhiệt độ 200 – 220°C. Nhiệt phản ứng được thu hồi để sinh hơi cao áp (10 bar) hoặc gia nhiệt các chất lỏng truyền nhiệt. Bột xúc tác được loại bỏ nhờ bộ lọc xúc tác khí nóng kiểu mới, hoặc bằng cách xử lý nước thải sao cho nó đáp ứng các quy định chặt chẽ nhất về giới hạn hàm lượng đồng, đioxin và furan. Quy trình thân môi trường này sử dụng khí hồi lưu, nạp nó trở lại thiết bị phản ứng sau khi đã ngưng tụ EDC và nước. Sau khi loại bỏ EDC, nước thải của quá trình đáp ứng những yêu cầu chặt chẽ nhất về môi trường. Sau khi loại bỏ CO2 và cloral/ cloetanol, EDC thô được tinh chế trong thiết bị chưng cất EDC. Nó có thể được sử dụng làm nguyên liệu nạp lò cracking nhiệt phân hoặc bán ra ngoài. Những đặc điểm và ưu điểm quan trọng: * Đáng tin cậy: Sự khống chế nhiệt độ ổn định, liên kết với thiết bị truyền nhiệt hiệu quả cao và sự phân phối nhiệt đồng đều (không có các điểm quá nóng) trong tầng sôi khiến cho dây chuyền thiết bị có thể dễ dàng đạt tỷ lệ thời gian vận hành trên 99% /năm. Hệ thống phun nguyên liệu được thiết kế đặc biệt cho phép vận hành hai năm không cần bảo dưỡng. Diện tích truyền nhiệt lớn cho phép đạt nhiệt độ và áp suất hơi nước cao hơn trong các ống xoắn làm lạnh nhờ đó tăng độ an toàn đối với nhiệt độ giới hạn ở bề mặt, nơi có thể xảy ra sự ăn mòn do nhiệt độ xuống đến điểm sương của axit HCl. * An toàn: oxy được phối trộn với HCl khan bên ngoài thiết bị phản ứng và được nạp vào tầng sôi độc lập với etylen. Hàm lượng oxy trong dòng hồi lưu là khoảng 0,5% (thể tích), ngoài giới hạn cháy nổ. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 15 - * Linh hoạt: thiết bị có thể vận hành ở mức 20% công suất thiết kế và có thể thay đổi nhanh chóng chế độ nạp liệu cho phù hợp. * Chi phí sản xuất thấp: xúc tác có tuổi thọ phục vụ không hạn chế, tỷ lệ hao hụt thấp nhờ hệ thống xyclon hiệu quả cao (tiêu hao dưới 20 gam xúc tác/ tấn EDC). Hiệu suất phản ứng cao của nguyên liệu (98,5% đối với etylen, 99% đối với HCl