Báo cáo Thực tập công ty gạch men Mỹ Đức

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH GẠCH MEN MỸ ĐỨC 1.1.Vị trí địa lý Công Ty TNHH Gạch Men Mỹ Đức có nhà máy đặt tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu. Tel: (84,64) 3876 047 Fax: (84,64) 3876 097Email: factory@myduc.com. Có 3 văn phòng giao dịch , thực hiện các nghiệp vụ quản lý và trưng bày, giới thiệu sản phẩm từ Bắc tới Nam Hà Nội 51 Tôn Đức Thắng, Quận Đống Đa, Hà Nội Điện thoại: (84.4) 484 37321 Fax: (84.4) 37321 485 Email: hanoioffice@myduc.com Đà Nẵng 54 Bạch Đằng, Quận Hải Châu, Thành phố Đà Nẵng Điện thoại: (84.511) 3653 372 Fax: (84.511) 3653 472 Email: danangoffice@myduc.com .TP HCM 35B-35C Ba Tháng Hai, Phường 11, Quận 10, TP HCM Điện thoại: (84.8) 093 38345 Fax: (84.8) 38345 092 Email: info@myduc.com Hotline: 08.39 291 339 1.2.Lịch sử hình thành và phát triển. Công ty Liên doanh Gạch men Mỹ Đức (MDC) được thành lập vào năm 1996, với nguồn vốn đầu tư lên đến 37 triệu đô la của Quỹ đầu tư Morgan Stanley Dean Whitter, sử dụng dây chuyền công nghệ của Sacmi, nhà cung cấp nổi tiếng tại Italy. MDC đã từng là một công ty liên doanh với Công ty Phát triển nhà Bà Rịa-Vũng Tàu. Đến tháng 5 năm 2007, MDC chính thức trở thành Công ty Trách nhiệm Hữu hạn Gạch men Mỹ Đức với 100% vốn đầu tư từ Công ty Mekong Building Materials Holdings, Cayman Islands. 1.2.1 Về sản phẩm của công ty. Với khả năng của mình, đồng thời nhằm đáp ứng được các yêu cầu đa dạng của thị trường, Công Ty TNHH Gạch Men Mỹ Đức đã tiến hành sản xuất ra nhiều chủng loại gạch khác nhau, đa dạng về kích thước phong phú về mẫu mã. - Về chủng loại gạch thì bao gồm gạch men bóng và gạch men mờ. - Về kích thước thì bao gồm gạch 250×400mm, 300×600mm,(đối với gạch dành cho ốp tường) và gạch 250× 250mm,300×300mm,400×400mm,450×450mm, 300×600mm, (đối với gạch men lát nền). - Về mẫu mã thì công ty có rất nhiều mẫu mã dành cho khách hàng chọn lựa. Hầu như tháng nào cũng có vài mẫu mới ra đời để đáp ứng được nhu cầu của người tiêu dùng. Đặc biệt công ty sẵn sàng tư vấn, thiết kế và sản xuất những mẫu mã mới theo yêu cầu của khách hàng. - Về sản phẩm đặc biệt: gạch viền trang trí, gạch tranh… Sản lượng sản xuất của Nhà Máy Gạch Men Mỹ Đức ngày càng được nâng cao. Với công suất hằng năm là 3,2 triệu mét vuông. 1.2.2. Về công tác quản lý, điều hành và nguồn nhân lực. Với khoảng 300 nhân viên, Mỹ Đức luôn tăng cường ngồn nhân lực và phát triển công nghệ để tạo ra sản phẩm và chất lượng dịch vụ cao, góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống. Lực lượng nhân viên được đào tạo chuyên nghiệp trong và ngoài nước nhằm cung cấp những sản phẩm gạch men tốt nhất thông qua sự kết hợp các công nghệ hiện đại (in rotor color và kỹ thuật nung ba lửa…) với nguồn nguyên liệu từ các nhà cung cấp nổi tiếng như Ferro, Endeka và Fritta. Bằng sự phối hợp hài hòa giữa sở thích cá nhân của khách hàng với những giải pháp tư vấn sáng tạo của đội ngũ tư vấn thiết kế, MDC luôn phấn đấu nhằm nâng cao môi trường sống, nguồn cảm hứng sáng tạo và phong cách sống của khách hàng để sản phẩm xứng đáng là "Các kiệt tác của Gốm sứ". 1.2.3. Những thành tựu mà Công Ty TNHH Gạch Men Mỹ Đức đã đạt được trong thời gian qua. Gạch men Mỹ Đức là công ty đầu tiên tại Việt Nam được thành công chứng nhận ISO 9001:2000 và ISO 14001:2004 của Quản lý Chất lượng (Anh).  Eurotile - thương hiệu - đáp ứng và vượt quá tiêu chuẩn châu Âu EN 177, được xem như là"thay thế nhập khẩu của sản phẩm Việt Nam cho thị trường phân khúc cao cấp". CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ GẠCH CERAMIC 2.1. Tổng quan về gạch ceramic 2.1.1 Khái niệm ceramic Creamic được mô tả một cách đúng nhất là : “mọi sản phẩm có một hình dạng nhất định được cấu thành bằng nhũng nguyên liệu thô vô cơ ( có khoáng chất hay không có là nguyên liệu tổng hợp hóa học) được tạo ra từ những hạt bột ép rời rạc thành trạng thái rắn như đá sau khi nung với cấu trúc gồm pha tinh thể kết hợp với pha thủy tinh” nghịch, nhưng sẽ trở thành vĩnh viễn sau khi nung. Hầu hết các giai đoạn biến đổi chưa nung đều có thể thuận 2.1.2. Thành phần cấu tạo nên gạch ceramic 2.1.2.1 Thành phần xương ceramic Phần xương: được tạo thành gồm các loại đất sét, cao lanh, trường thạch, đá, cát… Xương có tác dụng làm nền cho viên gạch, tạo ra cấu trúc cấu thành viên gạch và tăng độ cứng cho viên gạch. + Đất sét : Cung cấp tính dẻo để tạo ra hình thể mong muốn dễ dàng, chúng chứa nhôm(Al), silic(Si), và dĩ nhiên có cả canxi(Ca), sắt(Fe), và Titan(Ti) + Nguyên liệu tạo pha lỏng: Như tràng thạch, dolomite,TALC… nhằm tạo rap ha lỏng trong quá trình nung, liên kết các hạt lại với nhau và nhằm tạo điều kiện cho phản ứng xảy ra giữa các pha rắn, các nguyên liệu này có chứa natri(Na), Kali(K), nhôm(Al), silic(Si). + Nguyên liệu khác: như bột titan, pyropylit, đá vôi… nhằm cung cấp tính chất đặc biệt, chúng có chứa các chất chính là canxi(Ca), Magie(Mg), Silic(Si).. + Phụ gia thêm vào: nhiệm vụ chính là cũng cố tính lưu biến của thể keo (chúng có thể là chất vô cơ hoặc hữu cơ) được đưa vào xương gạch với lượng rất nhỏ <1% Tóm lại ảnh hưởng chính của từng cấu tử trong thành phần cơ bản của gạch như sau: Oxit nhôm : cho tính dẻo và chịu lửa của sản phẩm Oxit silic : cung cấp mạng lưới cơ bản Oxit sắt III và oxit titan: gây màu và thỉnh thoảng là chất chảy Oxit canxi và oxit magie: nhằm kiểm tra độ co rút khi nung thông qua canxi, magie 2.1.2.2 Thành phần men - Phần men: men là một loại thuỷ tinh chảy bóng trên bề mặt xương nên nói chung cần có thành phần phối liệu giống xương hàm lượng chất chảy cao hơn xương. Men có vai trò như sau: Đối với men chính: + Triệt tiêu độ nhám và làm cho sản phẩm bóng, láng, mịn. + Tăng khả năng chống ăn mòn hoá học và đồng thời tạo ra một lớp men thích hợp làm tăng độ bền cơ. + Tăng giá trị thẩm mỹ. Đối với men lót: + Che khuyết tật. + Bù trừ hệ số giãn nở nhiệt. + Chống thẩm thấu từ xương có tác dụng bảo vệ men. - Phần mực in: Mực in được tinh chế từ các nguyên liệu khoáng và độ tinh khiết cao, rất mịn. Mực in có tác dụng tạo ra độ thẩm mỹ cho gạch, tăng cao độ mỹ quan. 2.2. Tình hình sản xuất gạch ceramic trên thị trường hiện nay Gạch ceramic là loại gạch chất lượng cao có hoặc không tráng men, dùng để ốp tường, lát nền và đường, được sản xuất theo phương pháp công nghiệp. Nguyên liệu sản xuất được tuyển chọn kỹ lưỡng theo tiêu chuẩn kỹ thuật. Gạch ceramic có độ bền cao hơn so với các loại gạch thủ công, ít thấm nước, thời gian sử dụng rất lâu đến 70 năm, chất lượng tốt, mẫu mã đa dạng và phong phú… Hiện nay trong nước ta đã có nhiều nhà máy như: Nhà máy Taicera, Italian Home, Đồng Tâm, Hoàng Gia, Ý Mỹ, Mỹ Đức, Thanh Thanh, Kim Phong… Chuyên sản xuất gạch ceramic cung cấp cho thị trường trong và ngoài nước với sản lượng hàng triệu viên/năm. Mỗi nhà máy có một công nghệ sản xuất riêng và cho ra những sản phẩm gạch đặc trưng cho công ty của mình. Tuy nhiên hiện nay loại gạch ceramic đang được ưa chuộng trên thị trường và có nhiều công ty đang áp dụng sản xuất là loại gạch 400×400(mm) do nó vừa dễ sử dụng và sản xuất. Với nhu cầu về nhà cao cấp và tốc độ phát triển hiện nay thì sản xuất gạch ceramic là một ngành công nghiệp đang được chú trọng trong hiện tại cũng như trong tương lai. 2.3. Một số mẫu gạch ceramic đang có trên thị trường Hình 2.1:Một số mẫu gạch ceramic size 400×400mm Hình 2.2:Một số mẫu gạch ceramic size 300×300mm Hình 2.3:Một số mẫu gạch ceramic viền và góc Hình 2.4: Một số mẫu gạch ốp tường size 300×600mm CHƯƠNG 3: NGUYÊN LIỆU VÀ QUY TRÌNH KIỂM TRANGUYÊN LIỆU 3.1.Tổng quan về nguyên liệu 3.1.1. Nguyên liệu dẻo 3.1.1.1. Đất sét - Đất sét là loại đất mịn, có màu từ trắng đến nâu, xám, xanh, đến màu đen. Khi thêm nước thì tạo hình theo ý muốn, để khô vẫn được giữ nguyên hình dạng. - Thành phần chính của đất sét là khoáng dẻo còn gọi là khoáng sét. Khoáng dẻo là Alumosilicat ngậm nước có công thức tổng quát: nAl2O3.mSiO2.pH2O, chúng được tạo thành do fenspat bị phong hoá tuỳ theo nhiệt độ môi trường và áp suất mà đất sét tạo thành các khoáng khác nhau. + Trong môi trường acid yếu pH: 6 ÷ 7 tạo ra Caolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O). 6SiO2.Al2O3.K2O + 2H2O + CO2 = Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 + K2CO3 + Trong môi trường kiềm pH: 7.3 ÷ 10.3 tạo ra Môntmôrilônite (Al2O3.4SiO2.nH2O). 6SiO2.Al2O3.K2O + nH2O + CO2 = Al2O3.4SiO2.nH2O + 2SiO2 + K2CO3 + Đất sét chỉ chứa khoáng Caolinite gọi là Cao lanh (Al2O3.2SiO2.2H2O). + Đất sét chỉ chứa khoáng Môntmôrilônite gọi là Bentonite (Bentonite có tính dẻo cao do nhiều hạt mịn (hơn 60%) trong thành phần). Thành phần đất sét sử dụng có thành phần như sau: Bảng 3.1:Thành phần đất sét sử dụng Tên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O TiO2 MKN Thành phần(%) 51 -8.5 17 - 35 0.9-0.5 0.5- 0.5 0.2-2.6 0.25-0.6 0.6-1.5 5.5-0.5 - Cơ chế biến đổi của đát sét. + Khoảng 5000C thì mất nước hoá học đồng thời Kaolininte chuyển sang Meta Kaonilite. + Khoảng 9500C thì Meta Kaonilite bị phân hủy thành các acid và mullite. - Khoảng 1100 ÷ 12000C tạo mullite rõ ràng. - Công dụng của đất sét là cung cấp tính dẻo cho phối liệu, đất sét càng dẻo thì độ bền phối liệu càng tăng. - Các khoáng chủ yếu trong đất sét: + Kaolininite: Al2O3.2SiO2 (cao lanh chứa nhiều kaolinite). + Pyrophilite: Al2Si4O10(OH)2[AL2(Si2O5)2(OH)2]. + Môntmôrilônit. + Halloysite. + Bentonite. 3.1.1.2. Cao lanh - Cao lanh chứa khoáng kaolinite. Công thức hoá học đơn giản: Al2O3.2SiO2.2H2O có tính dẻo vừa phải, có lẫn các mảnh vụn mica, thạch anh… cao lanh dễ bóp nát vụn. Các phân tử nước giữa các cụm mạng lưới tinh thể của nó rất ít nên kaolinite không có khả năng liên kết với nước do đó cao lanh không dẻo bằng đất sét. Cao lanh có màu trắng, trắng xám rất tốt cho quá trình làm gạch. - Đặc tính trong sản phẩm: Làm giảm độ co quá mức của đất sét (nhiều đất sét thì độ co lớn gây nứt và biến dạng sau nung) ngoài ra cao lanh còn có tác dụng làm trắng xương mà đất sét thì không có khả năng này. - Hàm lượng Al2O3 trong cao lanh giúp xương làm giảm độ biến dạng trong quá trình nung. - Cả đất sét và cao lanh có chứa các ion Al3+ phân huỷ ở nhiệt độ cao, khuếch tán trong trường thạch nóng chảy tạo điều kiện xuất hiện khoáng Mullite. Khoáng này sẽ cứng lại khi làm nguội làm tăng độ bền cơ, bền nhiệt. Bảng 3.2:Bảng phân tích thành phần, khối lượng thể tích, nhiệt độ nóng chảy Loại trường thạch Thành phần trọng lượng(%) Kl thể tích Nhiệt độ nóng chảy (T0C) SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO K2O.Al2O3.6SiO2 Na2O.Al2O3.6SiO2 CaO.Al2O3.2SiO2 65.75 68.79 43.79 18.32 19.44 36.65 11.83 16.93 20.16 2.54 2.62 2.75 1170 1120 1552 3.2. Nguyên liệu gầy 3.2.1. Cát Cát cung cấp SiO2 cho xương, tính năng của cát trong sản phẩm sẽ làm giảm độ co ngót, giúp quá trình sấy nhanh khô, chống nứt sản phẩm. Tuy nhiên nếu hàm lượng cát quá nhiều sự liên kết vật chất trong xương kém gây ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm. Hiện nay nguồn cung cấp cát chủ yếu là ở Cam Ranh do cát ở đây cho chất lượng rất tốt. 3.2.2. Tràng thạch (trường thạch). Trong tổng số các khoáng vật tạo nên vỏ trái đất có tới 30% khoáng vật thuộc họ Silicate. Trong đó khoáng vật chủ yếu là trường thạch, trong đó đá Macma trường thạch chiếm tới 60%. - Trường thạch có công thức hoá học là: K(AlSi3O8), hoặc Na(AlSi3O8). + Trường thạch Kali nóng chảy ở nhiệt độ 11700C và phân huỷ thành Leucit và pha lỏng Leucit (K2O.4Al2O3.SiO2), nó nóng chảy ơ 15400C . Khoảng chảy của trưởng thạch Kali rất rộng (hơn 3000C), nó là loại “thuỷ tinh dài” nghĩa là khi nhiệt độ tăng thì độ nhớt của nó giảm nhưng rất chậm. + Trường thạch Natri nguyên chất nóng chảy ở 11200C và ngay lập tức chuyển thành pha lỏng đồng nhất và có độ nhớt bé - Tràng thạch là nguyên liệu cung cấp đồng thời SiO2, Al2O3, K2O, Na2O, CaO. - Tác dụng: + Tràng thạch là thành phần chất chảy trong xương, chảy tràn vào các lỗ xốp của xương khi nung giúp cho gạch có độ hút nước giảm đáng kể. Trường thạch nóng chảy có khả năng hoà tan SiO2 hay sản phẩm phân huỷ của Cao lanh. + Tràng thạch làm giảm độ co của sản phẩm trước khi nung (do lượng đất sét quá nhiều) để tránh cho gạch có độ co quá mức, gây nứt, biến dạng sản phẩm trước nung giảm. + Tràng thạch càng nhiều làm cho độ hút nước càng giảm, tuy nhiên nếu tràng thạch tăng quá mức sẽ làm cho độ bền cơ của sản phẩm giảm. 3.2.3. Đá vôi - Đá vôi có tác dụng : + Làm trắng xương. + Tạo độ xốp cho xương, theo phản ứng: + Trung hoà nhiệt giữa đất sét và tràng thạch. - Nếu cho nhiều đá vôi sẽ gây hiện tượng rỗ men do xảy ra phản ứng trên nhiều. 3.2.4. Hoạt thạch (Talc) - Công thức hóa học: 50%SiO2 Mg5Si4O10(OH)2 30% MgO < 10% Al2O3 Dạng công thức khác: 3MgO4.SiO2.H2O. - Hoạt thạch là một dạng khoáng thạch khối có màu lục nhạt, trắng, xám và vàng phớt nâu, sờ tay vào có cảm giác mịn mát, không thấm nước, thường người ta sử dụng chất này để xoa khuôn chống dính. - Có tác dụng chống nứt rạn, do nóng lạnh đột ngột, giảm nhiệt độ chín của sản phẩm. - Talc nhiều làm cho xương giòn, dễ nứt, tăng độ co ngót, độ hút nước càng giảm. 3.2.5. Thạch anh (Quarzit) Nguyên tố Silic chiếm trên 25% khối lượng của vỏ trái đất nên các hợp chất của Silic cũng rất phổ biến. Trong tự nhiên thạch anh tồn tại hai dạng chính đó là: Dạng tinh thể và dạng vô định hình. - Dạng tinh thể bao gồm cát, thạch anh, quarzit và sa thạch. Cát là sản phẩm phân huỷ của các khoáng chứa nhiều SiO2 dưới tác dụng của cơ học, hoá học, khí hậu… nó bị phong hoá và được dòng nước hay gió mang đi, các hạt mịn thì bị cuốn đi xa còn các hạt thô thì đọng lại ở những chỗ trũng tạo thành các mỏ hay bãi cát lớn ở các cửa sông, biển. Cát chứa chủ yếu là SiO2 là nguyên liệu chính cho công nghiệp thuỷ tinh và men sứ - Sa thạch là sự liên kết các quarzit với các chất liên kết khác như sét, vôi, thạch cao hay acid Silic thành khối quặng rắn chắc. Nếu sa thạch sít đặc gọi là quarzit tinh thể, nếu sa thạch gồm các hạt quarzit được liên kết bằng các acid Silic vô định hình thì gọi là quarzit xi măng. 3.2.6. Các nguyên liệu khác Ngoài các nguyên liệu trên trong công nghiệp gốm sứ còn sử dụng một số các nguyên liệu khác như: - Quặng Bôxit cung cấp Oxit nhôm (Al2O3). - Các hợp chất chứa BaO, TiO2, ZrO2, … - Các oxit thuộc họ đất hiếm như: La2O3, BeO, ThO2. -Ngoài ra còn có một số oxít chuyển tiếp như: CoO, Cr2O3, …thường được dùng để sản xuất các chất màu. Khi sử dụng các hợp chất thiên nhiên như hoạt thạch, đá vôi… cần chú ý đến lượng tạp chất trước hết là Fe2O3, TiO2, MnO2… có trong các chất đó vì chúng làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. 3.2. Nguyên liệu sản xuất gạch tại nhà máy 3.2.1. Thành phần Nguyên liệu công ty sử dụng cho việc sản xuất gạch men chủ yếu mua của một số công ty khai thác hoặc nhập ngoại. thành phần sản xuất gạch ốp tường bao gồm: Nguyên liệu dẻo Đất sét Trúc Lâm. Đất sét Thiên Tự Phức Cao lanh Lâm Đồng. Nguyên liệu gầy: Tràng thạch Gia Lai. Tràng thạch Lào cai. Dolomite. TALC Phụ gia : CMC:Carbon metyl cellulose STPP: Sudium trypoly phosphat Silicat lỏng Chất tăng cứng (Cancinium ligno). Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về màu sắc, độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung, mất khi nung, độ hút nước. Các chỉ tiêu co rút, mất khi nung, hút nước chỉ có giá trị tham khảo, so sánh với mẫu chuẩn trong cùng một điều kiện nung và sẽ tiến hành kiểm tra định kỳ theo từng lô hàng nhập hoặc có sự thay đổi chỉ tiêu sót sàng, ngoại quan. Độ ẩm của nguyên liệu kiểm tra theo hợp đồng 3.2.3. Phương pháp kiểm tra nguyên liệu phòng kỹ thuật 3.2.3.1. Độ ẩm - Lấy mẫu ngẫu nhiên. - Cân 100(g) mẫu (M1) rải điều trên mâm. - Cho vào lò sấy, sấy với nhiệt độ 110 ÷1150C, thời gian sấy là 2 giờ. - Cân mẫu đã được sấy khô (M2). - Xác định độ ẩm theo công thức: W = 3.2.3.2. Sót sàng (áp dụng với nguyên liệu dẻo và bán dẻo) - Sấy khô mẫu đến khối lượng không đổi. - Cân 100(g) mẫu hoà tan tạo hồ. - Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho không còn dính lại trên sàng. - Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ sấy từ 110÷1500C với thời gian sấy là 2 giờ. - Cân mẫu đã sấy khô, xác định phần trăm sót sàng. 3.2.3.3. Độ dẻo - Kiểm tra cảm quan độ dẻo mẫu chuẩn so với mẫu thử: dùng tay dát mỏng, nhận xét khả năng liên kết. - Kiểm tra bằng thiết bị: + Lấy mẫu ngẫu nhiên nguyên liệu cần thử, mẫu không cần sấy. + Nghiền mịn tạo hồ (thời gian nghiền tương ứng với lượng sót sàng 7%). + Cho hồ qua rây 60 mesh (kích thước 0.250mm). + Hồ thu được đem sấy khô đến khối lượng không đổi. + Nghiền khô hồ đã sấy tạo hạt. + Làm ẩm bột (tạo độ ẩm 6%) + Cho bột tạo ẩm qua sàng 35 mesh + Cân lượng mẫu xác định. + Ép bột bằng máy ép thí nghiệm với lực ép tương ứng với lực ép sản xuất. + Dùng thiết bị kiểm tra độ uốn xác định độ dẻo. 3.2.4. Xác định các tính chất vật lý nguyên liệu đơn (Kiểm tra và thử nghiệm song song mẫu chuẩn đối với tất cả các loại nguyên liệu) 3.2.4.1. Nguyên liệu dẻo (kaolin, đất sét, talc) Bảng 3.3:Kiểm tra nguyên liệu dẻo. Nguyên liệu Mẫu chuẩn(g) Mẫu thử(g) Nguyên liệu chuẩn 300 - Nguyên liệu thử - 300 STPP 1.2 1.2 H2O 150 150 * Tiến hành. - Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g). - Nghiền ướt 300 g theo tỉ lệ trên trong 10 phút. - Sấy khô đến khối lượng không đổi. - Nghiền tạo thành bột cho qua rây 40 mesh. - Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 trộn đều. - Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 3 mẫu (một mẫu 90 g). - Tiến hành đo độ bền uốn sau sấy: 1 mẫu. - Tráng engobe, men: 1 mẫu. - Nung trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước, khối lượng). - Đo kích thước, khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hút nước, bền uốn sau nung. 3.2.4.2. Nguyên liệu gầy (Tràng thạch, cát, đá vôi, đôlômit) Bảng 3.4: Kiểm tra nguyên liệu gầy. Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử(g) Nguyên liệu chuẩn 200 - Nguyên liệu thử - 200 STPP 0.6 .06 H2O 90 90 - Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g). - Nghiền ướt 200 g khô theo tỷ lệ trên trong 20 phút. - Cho qua rây 40 mesh, sấy khô đến khối lượng không đổi. - Nghiền mịn thành bột, cho qua rây 40 mesh. - Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 mesh trộn đều. - Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 2 mẫu mỗi mẫu 90g. - Sấy 2 mẫu trong cùng điều kiện: 110 ÷ 1250C với thời gian 60 ÷ 90 phút. - Tráng engobe, men: 1 mẫu. - Nung hai mẫu trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước, khối lượng). - Đo kích thước và khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hút nước, bền uốn sau nung. 3.2.5. Các thông số cần kiểm tra 3.2.5.1. Độ bền uốn sau sấy (chỉ áp dụng cho nguyên liệu dẻo) - Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu. - Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn). - Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd. - Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức: CRF = Trong đó: CRF: độ bền uốn (kg/cm2). h: độ dày của mẫu(cm). L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm). b: chiều rộng mẫu (cm). 3.2.5.2. Mất khi nung - Cân mẫu đã sấy (W1). - Đem nung mẫu trong lò sản xuất. - Cân mẫu sau khi nung (W2). - Phần trăm mất khi nung được tính theo công thức: L.O.I = 3.2.5.3. Độ co rút khi nung - Đo kích thước mẫu đã sây (L1). - Nung mẫu trong lò sản xuất. - Đo kích thước mẫu sau khi nung (L2). - Độ co rút được xác định theo công thức: SF = 3.2.5.4. Độ hút nước sau khi nung - Cân mẫu đã nung (W1) (không để nguội quá lâu do hút ẩm trở lại). - Cho mẫu vào máy đo độ hút nước (vận hành mẫu theo hướng dẫn). - Sau đó lấy mẫu ra thấm nước trên bề mặt bằng khăn ẩm. - Cân mẫu đã lau (W2). - Độ hút nước được xác định theo công thức: A = 3.2.5.5. Độ bền uốn sau nung - Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu. - Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn). - Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd. - Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức: CRF = Trong đó: CRF: độ bền uốn (kg/cm2). h: độ dày của mẫu (cm). L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm). b: chiều rộng mẫu (cm). 3.3. Ng