Báo cáo Thực tập tại công ty cổ phần xây dựng Nam Đô

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN XÂY DỰNG NAM ĐÔ LỜI NÓI ĐẦU Thực tập xí nghiệp là một hoạt động rất thiết thực và có ý nghĩa đối với sinh viên trong thời gian học tập tại trường. Trong khoảng thời gian này sinh viên được tiếp xúc với thực tế, được tiếp cận với công nghệ, có thể vận dụng những kiến thức đã học, đồng thời học hỏi thêm nhiều kiến thức mới. Trong thời gian thực tập ở công ty cổ phần xây dựng Nam Đô em đã chấp hành nghiêm chỉnh mọi nội quy của công ty và hoàn thành mọi nhiêm vụ mà công ty giao cho em. Thời gian thực tâp ở công ty em dã có cơ hội tiếp xúc với các loại máy công cụ mới mà ở trường không có, tham gia vào dây truyền sản xuất của công ty, làm quen với cách thức quản lý của công ty… sau môt thời gian thực tập em đã rút ra được rất nhiều kinh nghiêm cho bản thân. Có thể nói là đợt thực tâp của em đã thành công tốt đẹp. Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa các thầy cô hướng dẫn đặc biệt là thầy Nguyễn Trọng Thông đã tận tình giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình thực tập.Về phía công ty em xin chân thành cảm ơn chú Lê Quang Khải đã giúp đỡ chúng trong qua trình thực tập, cung cấp các tài liệu cần thiết để chúng em có thê hàon thành báo cáo thực tâp xi nghiêp. Hưng Yên.Ngày 15/05/2009 Sinh Viên Nguyễn Quốc Tuấn PHẦN I: CƠ CẤU TỔ CHỨC,QUẢN LÍ CÁC HOẠT ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY I.CƠ CẤU TỔ CHỨC 1.Tổ chức công ty Là việc bố trí, sắp xếp mọi người trong công ty vào những vai trò, những công việc cụ thể. Nói cách khác, tổ chức là tổng thể những trách nhiệm hay vai trò được phân chia cho nhiều người khác nhau nhằm đạt được mục tiêu và nhiệm vụ chung. 2.Hội đồng quản trị Là cơ quan đại diện cho các cổ đông để quản trị công ty. Hội đồng quản trị có toàn quyền nhân danh các cổ đông của công ty để quyết định, thực hiện các quyền và nghĩa vụ của công ty không thuộc thẩm quyền của Đại hội đồng cổ đông. Theo Luật Doanh nghiệp của Việt Nam, chỉ có một số loại hình công ty, trong đó có công ty cổ phần mới có Hội đồng quản trị. Về vị thế, Hội đồng quản trị là bộ phận có vị thế cao nhất trong công ty, quyết định mọi vấn đề quan trọng nhất của Ban giám đốc công ty và bản thân công ty đó. Vai trò của các thành viên hội đồng qtrị ( HĐQT ) chỉ là đứng đại diện cho cổ đông. Họ được trả một số phí và ngoài ra thì tuyệt đối không được phép lợi dụng, HĐQT có trách nhiệm lo cho cty hoạt động và đạt kết quả tốt, theo những kế hoạch đã được vạch ra. HĐQT có nhiệm vụ chọn người làm Tổng GĐ để điều hành công việc hàng ngày của cty, phê chuẩn các dự toán thu chi ( budgets ) hàng năm, cố vấn cho ban giám đốc về đường hướng phát triển, kỹ thuật, thị trường…. Ngoài ra, HĐQT không được can thiệp vào việc điều hành công việc hằng ngày của Tổng GĐ. 3.Ban giám đốc Công việc quản lý, điều hành hàng ngày sẽ do các nhân viên ăn lương ( salaried employees ) đảm nhiệm. Tuỳ thuộc vào chức năng và tầm quan trọng, học được sắp đặt vào 1 hệ thống tổ chức gồm nhiều tầng mà tầng cao nhất là Tổng Giám Đốc  TGĐ có quyền tổ chức bộ máy công ty, kể cả việc chọn các Phó TGĐ, với mục đích làm sao cho bộ máy làm việc một cách có hiệu quả cao nhất. TGĐ chịu trách nhiệm trực tiếp đối với HĐQT. Tổng giám đốc hoặc "Giám đốc điều hành" (tiếng Anh: Chief executive officer - CEO) là chức vụ điều hành cao nhất của một tập đoàn, công ty hay tổ chức, phụ trách tổng điều hành một tập đoàn, công ty, tổ chức hay một cơ quan. Dưới đây là sơ đồ cơ cấu tổ chức của công ty
A. Phân xưởng xây dựng
B. Phân xưởng cơ khí
II.CƠ SỞ VẬT CHẤT. Cụ thể, công ty mẹ là công ty Nhà nước, hình thành trên cơ sở tổ chức lại Văn phòng Tổng công ty Xây dựng Thăng Long và một số đơn vị hạch toán phụ thuộc, đơn vị sự nghiệp như Công ty cầu 1 Thăng Long, Công ty Xây dựng và Phát triển công nghệ Thăng Long, Công ty Tư vấn xây dựng Thăng Long… Các công ty con là công ty cổ phần do công ty mẹ giữ cổ phần chi phối, bao gồm Công ty cổ phần cầu 3 Thăng Long, Công ty cầu 5, Công ty xây dựng số 9, Công ty cầu 11; Công ty Xây dựng số 12, Công ty Cơ giới và Xây dựng Thăng Long, Công ty Thí nghiệm và Xây dựng Thăng Long. 1.Sơ đồ mặt bằng
2.Sơ đồ phân xưởng cơ khí
III.VỊ TRÍ,VAI TRÒ CỦA NGƯỜI QUẢN LÍ. 1.Kỹ sư Là một chức danh vừa là học vị của người được đào tạo hoặc thành thạo trong lĩnh vực khoa học kỹ thuật, người kỹ sư sử dụng óc sáng tạo, công nghệ kỹ thuật và hiểu biết khoa học để giải quyết các vấn đề thực tế. Những người mà làm việc như một kỹ sư thường tốt nghiệp trường đại học kỹ thuật. Cụ thể, họ đã tốt nghiệp các trường đại học kỹ thuật, thực hiện các nhiệm vụ kỹ thuật được giao hoặc theo dõi vận hành quy trình công nghệ, lựa chọn và đề xuất các giải pháp công nghệ, cải tiến kỹ thuật để nâng cao sức cạnh tranh của sản phẩm công nghệ, thiết kế và thẩm định thiết kế kỹ thuật, bồi dưỡng tay nghề công nhân và kỹ thuật viên, phát hiện sai phạm kỹ thuật và đề xuất điều chỉnh hay đình chỉ hoạt động kỹ thuật 2.Tổ trưởng Là người đứng đầu một tổ hoặc một bộ phận, chịu trách nhiệm đôn đốc quản lý các công nhân trong tổ làm việc. Thông báo tình hình trong tổ cho quản đốc để có những thay đổi cho phù hợp. 3.Trưởng ca Là người đứng đầu một ca sản xuất như ca sáng, ca chiều vầ ca tối.Nhận nhiệm vụ từ tổ trưởng và trịu trách nhiệm về ca làm việc do mình quản lý. Bình bầu, đánh giá về thành tích của các thành viên trong ca làm việc 4.Quản đốc phân xưởng cơ khí Là người quản lý, điều hành một Phân xưởng Gia công cơ khí để sản xuất, gia công các sản phẩm cơ khí như: trạm trộn bê tông xi măng, cân ô-tô điện tử, hệ thống phun tưới nhũ tương nhựa đường, các loại silô, bồn chứa 5.Giám đốc xản suất trong nhà máy. Là người được hội đồng quản trị lựa chọn, chịu trách nhiệm giám sát, điều hành tất cả mọi hoạt động của công ty. PHẦN II: TÌM HIỂU VỀ CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ I.CÁC THIẾT BỊ CƠ KHÍ 1) Máy cắt khí GS/Z-4000. 1.1. Cấu tạo: - Bộ phận lập trình, màn hình hiển thị và bàn phím lập trình, các công tắc điện, khí. - Khí: ôxy và axetylen. Đầu cắt: gồm 10 mỏ cắt có thể di chuyển theo hướng lên xuống và sang ngang và có thể thay đổi được khoảng cách giữa các mỏ.Các mỏ cắt này có thể được di chuyển bằng tay hoặc nhờ thiết bị tự động thông qua màn hình điều khiển.Ngoài ra còn có 2 mỏ cắt tự động bằng Plasma. Máy cắt bằng khí CNC này được đỡ trên 2 đường băng và truợt trên chúng nờ hệ thống thuỷ lực. Đường băng dịch chuyển được cấu tạo bởi các con lăn dịch chuyển được vì vậy, không được dẫm lên đường băng và không được làm bẩn và dính cát. Trước hai đầu của máy tiếp xúc với đường băng có một miếng gạt để loại bỏ bị bẩn và dọc đường băng trên màn hình hiển thị là trục C. Máy có thể chạy tiến lùi theo trục X. Hai mỏ hàn tự động được lập trình CNC thì dịch chuyển sang trái, phải nhờ băng truyền, băng trượt và cũng được điều chỉnh lên xuống. Khi bắt đầu công việc thì người thợ gá phôi sau đó điều chỉnh kích thước và khoảng chạy và tốc đọ cắt được lập trình trên máy. Sau đó người thợ điều chỉnh ngọn lửa cắt cho phù hợp và dịch chuyển cho sát mép vật liệu nung vật liệu đến mức độ nhất định. Sau đó ấn nút khởi động bắt đầu quá trình di chuyển của hệ thống máy cắt.Người công nhân phải đi theo để quan sát mở cắt và điều chỉnh chế độ cắt cho phù hợp và xử lí ,khắc phục các sự cố xảy ra trong quá trình cắt như: mất khí,tắt lửa,cắt không hết,đường cắt không đều. VD: Khi quan sát thấy lượng khí cắt giảm người công nhân phải dừng máy xem xét lại hệ thống cung cấp khí,nếu hết thì phải lập tức thay chai khí mới sau đó lấy lại ngọn lửa của từng mở cắt sau đó nhấn nút khởi động hệ thống lại hoạt động bình thường. Lưu ý:Phải di chuyển mỏ cắt về phía trước một khoảng để đảm bảo đường cắt không bị lỗi,khi các thanh gá phôi phải thay thế ngay khi chúng bị hỏng.Gần cuối quá trình cắt do quá nhiệt độ công nhân phải giảm tốc độ. Qua đó ta có thể nhận ra rằng ưu điểm và nhược điểm của máy cắt CNC là: Ưu điểm: +,Có thể cắt được vật liệu dầy từ 5 đên12 mm, đường cắt dài. +,Tốc độ cắt, chế độ cắt tốt. +,Cắt nhanh và chính xác, kinh tế và giảm nhân lực. Nhược điểm: +,Vật liệu cắt mép sau của vật liệu thường để lại xỉ cho nên tốn công làm sạch. +,Trong quá trình cắt còn xảy ra hiện tượng tắt lửa, hoặc có chỗ không cắt đứt vật liệu . +, Dễ gây ra cáchiện tượng cong vênh biến dạng cho chi tiết. 1.2.Các thông số chính của máy cắt hơi nhiều mỏ GS/Z - 400: Chiều dày tôn  Áp lực khí ôxy (MPa)  Áp lực khí Ga (MPa)  Số hiệu bép cắt  Số lượng mỏ cắt   6÷8  0,4 0,5  0,1  0  1÷5 6÷9   10÷12  0,5 0,6  0,1  01  1÷4 5÷9   14÷25  0,7 0,9  0,12 0,15  1  1÷4 5÷9   28÷50  1,0 1,2  0,15  2    55÷100  1,5  0,15  3  1÷4   1.3.Một số chú ý khi sử dụng máy cắt khí Fagor - Kiểm tra tất cả các ống dẫn khí trước khi vận hành . Không được phép vận hành máy khi khí bị rò rỉ. - Không vận hành máy khi áp suất vượt quá quy định. - Làm sạch bề mặt chi tiết trước khi cắt, đặc biệt là dầu mỡ. - Không được tháo gỡ các thiết bị điện đi kèm khi có nguồn điện. 2.Máy gá đính Đối với nhũng kết cấu dầm giàn chịu tải trọng lớn thì yêu cầu về độ chính xác và đảm bảo chất lượng thì vấn đề chuẩn bị phôi và gá đính là vô cùng quan trọng,không thể thiếu trong quá trình hàn.Chính vì vậy mà máy gá đính là một công cụ quan trọng giúp cho quá trình gá đính đạt độ chính xác và năng suất cao. 2.1.Cấu tạo Cấu tạo máy gá đính bao gồm 3 phần cơ bản: Giá gá, hệ thống thủy lực giúp cho quá trình định vị chi tiết, động cơ ba pha vận hành quá trình gá đính và máy hàn MAG. +) Giá gá: Gồm có các hệ thống con lăn để di chuyển chi tiết trong quá trình gá đính, bên cạnh đó có các quả lu sắt giúp định vị chi tiết và chúng cũng được sử dụng vào việc di chuyển,ép chặt và cố định chi tiết khi hàn đính. Chiều dày chi tiết cho phép : 200 – 600 mm Chiều dày nhỏ nhất cho phép: 6 – 10 mm Chiều cao nhỏ nhất cho phép: 200 mm Chiều cao lớn nhất cho phép : 1500 mm Tốc độ di chuyển : 5000 – 6000 mm/phút Công suất: 1 Kw Mã hiệu : HG_1500 Tốc độ khí : 15l/phút +) Máy hàn MAG: Gồm có hai mỏ nằm ở hai bên giá gá để đính các chi tiết với nhau.Và được lập trình tự động sau một khoảng thời gian máy sẽ tự động hàn một đoạn khoảng từ 50-60 mm sau đó lại ngắt,quá trình diễn ra liên tục cho tới khi đến cuối chi tiết. Các thông số kỹ thuật của máy (KR 350): Trọn lượng: 117 kg 60 A/ 17V÷350 A/ 31,5 V U0 = 52 V Up = 57 V X  50%  60%  100%   I2 (A)  350  319,5  247,5   U2 (V)  31,5  30  26,4   Tần số: 3÷50/ 60 HZ Đường kính dây hàn: 0,8÷1,6 Tốc độ: 1,5÷15 mm/s. - Trình tự công việc: Đầu tiên người ta đưa các tấm thép vào nhờ các con lăn. Sau đó là quá trình định vị và ép chặt chi tiết.Sau khi chi tiết được định vị xong cũng như các thông số được đảm bảo thì người ta tiến hành hàn đính chi tiết suốt dọc chiều dài chi tiết nhờ quá ttrình di chuyển của con lăn. Đối với các chi tiết dạng chữ I thì phải gá đính hai lần. 2.2. Ưu, nhược điểm của máy: + ,Ưu điểm: Tốc độ hàn cao nên hoàn thành sản phẩm nhanh, năng suất cao . Do quá trình hàn đính tự động nên chất lượng các mối đính rất tốt . Giải phóng sức lao động. Các chi tiết được gá đính với độ chính xác cao. +, Nhược điểm: Chỉ đính được các chi tiết dạng chữ I và chữ T. 3.Máy hàn tự động kiểu cổng:MZG 2X1000 3.1.Cấu tạo: Toàn bộ máy được đỡ trên hai dây và có thể dịch chuyển dọc theo chi tiết trong quá trình hàn. Bên trên có bộ phân chứa tụ điện, cuộn dây hàn, thuốc hàn và bộ phận điều chỉnh chế độ hàn tự động. Máy hàn cũng dịch chuyển nhờ động cơ điện hệ thống bánh xe,con trượt và hệ thống thuỷ lực . 3.2. Công dụng: Máy hàn MIG 2x1000 thích hợp hàn ở vị trí PA nên đối với các chi tiết dạng dầm giàn ta phải chuyển về tư thế hàn lòng thuyền. Sau khi chi tiết đã được gá đính được đưa vào các xà gá chữ V dể hàn hoàn thiện sản phẩm. Sau đó người công nhân dịch chuyển máy hàn đến vị trí điểm đầu, cho dây hàn tiến xuống gần chạm vào đường hàn, điều chỉnh sao cho chia đôi góc 900 thành 2 góc 450. Bộ điều chỉnh gồm có: Các nút mở thuốc, hút thuốc thừa, tốc độ dịch chuyển dây điện, điện áp, nút lấy hạ đầu hàn…. 3.3.Lưu ý: - Người công nhân phải luôn luôn quan sát vị trí mỏ hàn để điều chỉnh sao cho góc hàn luôn được duy trì và phát hiện ra những sai hỏng để có biện pháp kịp thời sửa chữa. - Hai tấm gép với nhau phải kín và đường hàn phải sạch xỉ bụi bẩn trước khi hàn . - Khi hàn được một đoạn ta tiến hàn gõ xỉ để xem mối hàn đã đạt chất lượng hay chưa . - Nếu mối hàn bị khuyết tật ta phải dừng ngay việc hàn lại để xem chế độ hàn mình đã chọn đúng hay chưa ,nếu có sai sót thì phải điều chỉnh ngay và khi bắt đầu tiếp tục hàn thì phải hàn cách chỗ khuyết tật một đoạn. 3.4. Ưu đểm : - Đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật. - Giải phóng được sức lao động. - Do hồ quang không nhìn thấy nên ít độc hại với người thợ. - Năng suất cao do tốc độ hàn là khá cao. 3.5.Nhược điểm: -Chỉ hàn được các chi tiết thẳng và hàn được vị trí PA và PB -Chất lượng mối hàn phụ thuộc vào quá trình lấy thông số của người thợ. - Giá thành của mối hàn còn quá đắt. 3.6. Các thông số kĩ thuật: Mã hiệu:MZ6G – 2*1000 Tốc độ hàn: 250 – 2500 mm/phút Công suất : 10,5 Kw Thông số kỹ thuật thiết kế máy hàn tự động kiểu cổng MZG-2X100 Chiều đày tôn (mm)  Dòng điện (A)  Điện áp (V)  Đường kính dây (mm)  Khoảng cách vòi dẫn và tôn (mm)  Tốc độ hàn (m/ph)   5  350  27÷28  3,2  25  Tuỳ vào chiều dày tôn   6  400÷450  28÷29  3,2÷4  25÷35    8  500÷550  29÷30  4  35    10  600÷650  30÷32  4,5  35÷45    12  700÷800  32÷35  5  45    14÷16  800÷900  35÷38  5  45    >16  Nhất định hàn tiếp điểm hở,tham khảo thêm yêu cầu bản vẽ ( Tài liệu thông số hàn)    - Thành phần hoá học của một số thuốc hàn thường dùng; +, Thành phần hoá học Kiểu  SiO2+TiO2  CaO+MgO  Al2O3+MnO  CaF2  Basiaty   CM143  23 - 45  20 - 20  20 - 30  5 - 15  ~1,0   CM158  23 - 35  --  50 – 60  3 – 10  ~0,5   CM122  15 – 25  20 – 30  20 – 30  20 – 25  ~2,0   +, Thành phần cơ tính của thuốc hàn Loại  δS MPa  δb MPa  δ 5(%)  DKV(j)   CM143  EL8  340  440  22  50 /- 29 độ    EL12  340  440  22  50 /- 29 độ    EM12  400  510  22  50 /- 29 độ   CM185  EL8  390  500  22  50/-20 độ    EL12  390  500  22  50/-20 độ    EM12  400  510  22  50/-20 độ   CM122  EH14  380Mim  510  22  50/-40 độ   4.Máy nén khí trục vít SA – 350All 4.1.Cấu tạo Máy nén khí trục vít gồm hai bộ phận chính: a,Hệ thống tạo khí ném - Động cơ tạo khí nén - Đồng hồ đo áp suấtvà núm điều chỉnh lưu lượng của khí nén. - Đồng hồ đo điện áp và dòng điện của hệ thống trong quá trình làm việc. - Công suất :6 – 10
b,Bình chứa khí nén - Có dung tích:5
- Áp suất làm việc 10kg/
- Nhiệt độ làm việc cho phép: t<
4.2. Ứng dụng Máy nén khí chủ yếu được sử dụng phục vụ cho công việc làm sạch bề mặt sản phẩm sau khi phun bi và khi sơn bề mặt chi tiết sau khi đã hoàn thành sản phẩm. đồng thời máy nén khí là một bộ phận không thể thiếu nhằm cung cấp khí cho hệ thống gá đính và uốn nắn phôi. 5.Máy nắn phôi JZ – 40 A: - Như chúng ta đã biết các chi tiết hàn sau khi hàn rất rễ bị cong vênh do quá trình lấy chế độ hàn kông hợp lý và do biến dạng nhiệt của vật liệu. Nên các sản phẩm sau khi hàn không thể thiếu công đoạn nắn để đạt được hình dạng yêu cầu. - Chi tiết sau khi hàn xong được đưa sang máy nắn để có chi tiết chuẩn không cong vênh. Máy nắn tại công ty dùng chủ yếu là các con lăn có các kích cỡ thích hợp nắn các sản phẩm dạng chữ T, H và chữ I. - Cấu tạo gồm các con lăn dùng để đỡ và ép chặt chi tiết. Đầu nắn và các con lăn trụ vừa nắn vừa kéo chạy đi chạy lại nhờ ma sát. - Quy trình sử dụng: Đầu tiên kiểm tra sự cong vênh,sau đó điều chỉnh con lăn với một góc độ thích hợp,ép sát vào vật cần nắn. - Sau khi nắn xong lật mặt kia của chi tiết để nắn tiếp. 6.Máy phun bi HP_0816_08 Sau khi hàn hoàn thiện chi tiết được đưa vào giá gá nhờ hệ thống cẩu sau đó được di chuyển vào trong máy phun bi nhằm làm sạch bề mặt chi tiết .Với tốc độ phun của 8 động cơ được lắp đặt xung quanh hệ thống chi tiết sẽ được làm sạch bề mặt và chuyển ra ngoài tiếp tục giai đoạn sơn bảo vệ bề mặt. - Kích thước của hệ thống phần trung tâm:dài : 6600mm;rộng: 2700mm; cao:8300mm; - Công suất : 136,5 KW - Tốc độ phun: 0,6 ÷ 3m/phút 7. Trạm hàn hồ quang tay MHD – 650, 6 cửa. - Trong xưởng chủ yếu là máy hàn hồ quang tay dòng xoay chiều, ngoài ra có cả máy hàn một chiều điều chỉ dòng bằng biến trở. - Trong đó các máy hàn xoay chiều được công nhân sử dụng trong hàn các phần còn lại của chi tiết máy hàn tự động không thể hàn được bên cạnh đó máy hàn còn được sử dụng để khắc phục các lỗi sai hỏng mà hàn tự đông gặp phải. - Về chế độ hàn của loại máy này nó được điều chỉnh dựa vào việc điều chỉnh số vòng dây của cuộn sơ cấp và thứ cấp và phụ thuộc vào chiều dày vật liệu. Hiện nay tại nhà máy có khoảng 30 người đang sử dụng máy này . - Ngoài việc chủ yếu là việc sử dụng máy hàn xoay chiềù thì máy hàn một chiều cũng được sử dụng trong việc hàn các chi tiết quan trọng như: chịu lực lớn và độ dẻo dai cao. Các máy hàn này thường sử dụng que hàn một chiều. 8.Máy hàn tự động dưới lớp thuốc loại nhỏ. Trong nhiều trường hợp ở nhũng vị trí phức tạp với chi tiết nhở thì việc hàn hoàn thiện trở lên khó khăn đối với máy hàn tự động dưới lớp thuốc loại lớn,chính vì vậy để khắc phục những khó khăn này chúng ta sử dụng máy hàn tự động dưới lớp thuốc loại nhỏ.Về cấu tạo thì máy hàn tự động dưới lớp thuốc loại nhỏ tương tự như máy hàn tự động loại lớn. - Đường kính dây hàn cho phép:
mm. - Tốc độ hàn: 20 – 170 cm/phút - Điện áp hàn: 200A÷1000A. - Tốc độ ra khí: 25÷170 - Dung tích của hộp chứa thuốc hàn:10 lít - Trọng lượng 45 kg - Thành phần hoá học của thuốc hàn C  Mn  Si  P  S  Cr  Ni  Cu   ≥0,1  0,3÷0,55  <0,03  ≤0,03  <0,03  ≤0,2  <0,3  ≤0,2   - Dây hàn thường sử dụng trong quá trình hàn FS_HW08A, đường kính
mm,trọng lượng 25 Kg. II.QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MỘT SỐ SẢN PHẨM 1.Quá trình quản lý sản xuất Quá trình quản lý sản xuất được mô tả bằng sơ đồ sau
2. Quản lý chất lượng sản phẩm của công ty Chất lượng sản phẩm của công ty được quản lý theo tiêu chuẩn ISO – 9001- 2000 Sự quản lý chất lượng sản phẩm của công ty được thể hiện như sau:
3.Quy trình công nghệ chế tạo kết cấu dầm trục a.Tạo Phôi Vật liệu từ kho được chuyên chở tới nơi làm việc sau khi kiểm tra đo đạc và đọc bản vẽ các chi tiết tấm sẽ được đưa lên máy cắt hơi nhiều đầu.Sau đó được chuyển xuống bộ phận uốn,nối và cắt. Để đảm bảo quá trình sử dụng vật liệu là tối đa,tiết kiệm và hiệu quả nhất các tấm tôn sẽ được đo cẩn thận và phân chia hợp lí, đối với các tấm tôn còn thừa sẽ được vát mép nhờ máy cắt khí con rùa sau đó được hàn nối lại với nhau. 
  Sau khi đã cắt xong các tấm tôn này sẽ được kiểm tra một lần nữavà được uốn nắn cho đạt yêu cầu về kích thước. Một nhóm công nhân khác có nhiệm vụ cắt các bản mã và các gân tăng cứng rồi chuyển xuống bộ phận khoan và đột lỗ (bắt bu lông) sau đó các bộ phận của chi tiết sẽ được chuyển sang giai đoạn gá đính. 
  b.Gá đính - Sau khi bản cánh và bản bụng của dầm được hoàn thiện các bộ phận này sẽ được chuyển lên máy gá đính.Các chi tiết này sẽ được điều chỉnh và định vị nhờ hệ thống ép bằng khí nén của các con lăn.Sau đó các mỏ hàn tự động sẽ thực hiện phần đính. 
  - Với khoảng cách mỗi mối là 400 – 600 mm.Sau khi gá đính xong chi tiết xẽ được kiểm tra lại một lần nữa xem có lỗi nào trong quá trình gá đính không.Nếu có lỗi người công nhân sẽ sử dụng mỏ hàn hồ quang t