Báo cáo Thực tập tại công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông

Chương 1 Tổng quan về cơ sở sản xuất. 1.1. Lịch sử phát triển của công ty. Công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông Cụm công nghiệp Quán Trữ, Kiến An, Hải Phòng Điện thoại: 3741787 - Fax: 3555008 Công ty được thành lập từ năm 2004 ở địa chỉ Số 02 Nguyễn Bỉnh Khiêm, Đông Hải 1, Hải An, Hải Phòng. Với số lượng công nhân ban đầu là 10 người, có 2 máy CNC, 2 máy phay vạn năng, 3 máy tiện . Đầu tiên công ty chủ yếu gia công áp lực vật liệu nhôm, các sản phẩm chủ yếu là xoong, chảo… Để giữ vững thị trường nội địa và mở rộng thị trường xuất khẩu. Công ty không ngừng đầu tư, cải tiến thiết bị, đưa vào sản xuất các mặt hàng mới, đáp ứng yêu cầu của người tiêu dùng. Năm 2005 công ty tiếp tục sản xuất mặt hàng nhôm dồng thooowifgia công khuôn làm nến. Với lợi nhuận thu được khoảng 10000USD công ty tiếp tục đầu tư và mua thêm được máy khoan cần. Năm 2006-2007 công ty tiếp tục sản xuất và bên cạnh đó công ty nghiên cứu và chế tạo máy CNC. Hợp tác với ĐH Bách Khoa nghiên cứu phần điện còn phần cơ trông máy thì do công nhân trong công ty chế tạo.Năm 2007 chế tạo thành công 2 máy CNC và đưa vào sản xuất. Năm 2008 do nhu cầu phát triển và mở rộng công ty mở thêm xưởng cơ khí tại Cụm công nghiệp Quán Trữ, Kiến An, Hải Phòng. Trong thời gian này công ty lắp thành công 4 máy CNC. Do thị trường Việt Nam ít khách hàng, công ty ngừng chế tạo máy CNC mà chuyển sang sản xuất mặt hàng điện tử, robot. Do có kinh nhiệm trong việc chế tạo khuôn , công ty đã mở thêm chi nhánh sản xuất nhựa với 3 máy ép nhựa và 30 công nhân. Hiện nay phân xưởng nhựa tại khu công nghiệp Hải An- Hải Phòng có tới 13 máy ép nhựa, mỗi máy khoảng 1,5 tỷ đồng. Năm 2011 công ty mở thêm xưởng sơn để đáp ứng lớp sơn của sản phẩm đồng thời tránh sự phụ thuộc từ bên ngoài. Cũng trong năm 2011 công ty liên kết với tập đoàn GTR ( Đức) thành lập xưởng đúc thử sản phẩm bằng phương pháp sáp nến ( một trong những phương pháp đúc hiện đại nhất). Phân xưởng nhựa: Khu công nghiệp Hải An- Hải Phòng : trụ sở chính Phân xưởng cơ khí: Lô 5 cụm công nghiệp Quán Trữ - Kiến An - Hải Phòng Hiện nay với công nghệ và thiết bị tiên tiến, công ty có 9 máy CNC, một máy khoan cần, 1 máy mài, 3 máy phay vạn năng, 3 máy tiện vạn năng ( 1 máy phay van năng và 2 náy tiện vạn năng đang trong quá trình sửa chữa) gia công sản phẩm nhôm ( mặt hàng truyền thống của công ty) với số lượng chủng loại lên đến 600 chủng loại, gia công khuôn ( một trong những sản phẩm chính của công ty ) cho công ty nhựa Tiền Phong và công ty nhựa Thuận Phát, gia công các sản phẩm inox, các linh liện điện tử và linh kiện robot… 1.2. Cơ cấu quản lý. Sơ đồ tổ chức công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông 1.3. Tổ chức công ty. 1.3.1. Lao động. Lao động thực tế của công ty tính đến ( tháng 12/2013) Công nhân cơ khí CNC: 60 người. Công nhân nhựa: 200 người. Công nhân kiểm tra: 8 người. Công nhân làm khuôn: 9 người. Văn phòng: 9 nhân viên. Bảo vệ: 3 nhân viên. Nấu ăn: 1 người. 1.3.2. Chức năng của phòng ban và xưởng sản xuất: Công ty phân bố cơ cấu tổ chức gồm 8 phòng chức năng và 3 xưởng sản xuất chính và nhà GTR. 1.3.2.1. Phòng Tổ chức lao động : Có chức năng cơ bản là quản lý lao động, giải quyết chế độ chính sách cho người lao động theo quy định hiện hành của pháp luật nhà nước : - Tham mưu cho lãnh đạo công ty về công tác sử dụng lao động ( tuyển dụng, điều phối lao động, đề bạt cán bộ,…), sắp xếp cơ cấu tổ chức. - Quản lý hồ sơ cá nhân của CBCNV toàn công ty. - Thực hiện thanh toán tiền công, tiền thưởng, nghỉ phép năm, ốm đau thai sản, công tác an toàn và bảo hộ lao động, công tác đào tạo nghề, chăm sóc sức khoẻ ban đầu và sơ cấp cứu cho ngơời lao động khi có tai nạn xảy ra trong doanh nghiệp. - Phác thảo nội quy kỷ luật lao động và các văn bản liên quan đến lao động , tiền lương thuộc thẩm quyền đơn vị phụ trách. - Kiểm tra, cấp phát các loại giấy chứng nhận cho CBCNV của công ty thuộc thẩm quyền đơn vị quản lý. 1.3.2.2. Phòng Tài chính kế toán: Quản lý tiền tệ của công ty, quản lý các chứng từ sổ sách kế toán theo luật kế toán của nhà nước và quy chế tài chính của công ty. 1.3.2.3. Phòng Vật tư: Cung cấp nguyên nhiên liệu vật tư, thiết bị đầu vào cho toàn bộ quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty. Quản lý kho tàng, vận chuyển hàng hoá của công ty tới các hộ tiêu thụ . 1.3.2.4. Phòng kế hoạch tiêu thụ: Điều độ kế hoạch sản xuất theo yêu cầu của thị trường và thực hiện nhiệm vụ bán hàng. 1.3.2.5. Phòng Kỹ thuật Cơ điện: Quản lý toàn bộ thiết bị máy móc hiện có của công ty. Xây dựng kế hoạch bảo dưỡng, sửa chữa và tổ chức thực hiện duy tu, bảo dưỡng thiết bị để đảm bảo sản xuất được liên tục. Phối hợp cùng phòng TCLĐ trong công tác đào tạo nghề cho CNKT của công ty. 1.3.2.6. Phòng Kỹ Thuật công nghệ: Quản lý và xây dựng quy trình công nghệ, tiêu chuẩn kỹ thuật . Nghiên cứu chế thử sản phẩm mới. Phối hợp cùng phòng TCLĐ trong công tác đào tạo nghề cho CNKT của công ty. 1.3.2.7. Phòng KCS: Kiểm tra chất lượng sản phẩm của công ty làm ra và giám định chất lượng nguyên nhiên vật liệu đầu vào đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật. 1.3.2.8. Phòng Hành chính - Bảo vệ: Có nhiệm vụ cơ bản: - Thực hiện các công tác hành chính: văn thơ , lưu trữ; lễ tân,tiếp đón, hướng dẫn khách đến liên hệ công tác; công tác xây dựng quy chế thi đua và theo dõi các phong trào thi đua trong công ty, tổ chức các hội nghị của công ty. Thực hiện nhiệm vụ bảo vệ an ninh an toàn, công tác quân sự quốc phòng địa phương, công tác phòng chống cháy nổ trong doanh nghiệp… 1.3.2.9. Xưởng nguội và xưởng gia công cắt gọt: Gia công sản phẩm truyền thống của công ty là sản phẩm nhôm, sản phẩm chính là khuôn mẫu và gia công sản phẩm mâm xoay, inox, điện tử và linh kiện robot… 1.3.2.10. Xưởng sơn: Sử lý bề mặt sản phẩm và sơn phù bề mặt bảo vệ sản phẩm tránh tác hại từ bên ngoài… 1.3.3.11. Nhà GTR: Đúc thử sản phẩm bàng phương pháp đúc đặc biệt ( phương pháp sáp nến). 1.4. Đặc điểm sản phẩm chính của công ty. 1.4.1 Mâm xoay. Có kích thước và trọng lượng lớn, đòi hỏi chất lượng cao. Yêu cầu sơn phủ, xử lý bề mặt. Dạng sản xuất: hang loạt vừa và nhỏ. + Các bước sơn phủ bề mặt: - Bước 1: Cho chi tiết vào bể khử mỡ số 1. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Nước máy 91,67 770 Ngâm trong khoảng 10 phút với nhiệt độ từ 25÷ 35 oC 2 Chất khử mỡ trắng 4,167 35 3 Chất khử mỡ rắn 4,167 35 Tổng 100 840 Cách kiể tra: Dùng 100ml dung dịch trong bể sau đó nhỏ dung dich Phenolphtalein cho tới khi dung dịch chuyển sang màu hồng. Thể tích dung dịch sau khi thu được là 16÷ 19 ml là đạt. - Bước 2: Tiếp tục cho chi tiết vào bể khử mỡ số 2. - Bước 3: Cho chi tiết vào bể nước máy số 3. - Bước 4: Cho chi tiết vào bể nước máy số 4. - Bước 5: Cho chi tiết vào bể định hình số 5. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Nước máy 99,76 838 Ngâm trong khoảng 3 giây với nhiệt độ từ 25÷ 35 oC 2 Chất xử lý bề mặt 0,24 2 Tổng 100 840 Cách kiểm tra: Dùng giấy quỳ tím kiểm tra độ PH trong bể sao cho độ PH trong khoảng 6÷ 8 là đạt. - Bước 6: Cho chi tiết vào bể phốt phát số 6. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Nước máy 92,86 838 Ngâm trong khoảng 10 phút với nhiệt độ từ 25÷ 35 oC 2 Phốt phát 7,14 2 Tổng 100 840 Cách kiểm tra: Dùng 100ml dung dịch trong bể sau đó nhỏ dung dich Phenolphtalein cho tới khi dung dịch chuyển sang màu xanh. - Bước 7: Cho chi tiết vào bể nước máy số 7. - Bước 8: Cho chi tiết vào bể nước máy số 8. - Bước 9: Cho chi tiết vào bể sơn số 9. STT Cách pha chế Cách sử dụng Thành phần Tỷ lệ % Khối lượng ( kg ) 1 Dung dịch màu sữa 28,57 240 Ngâm sản phẩm trong khoảng 25 giây với điện áp 150÷ 160 V, nhiệt độ từ 25÷ 35 oC 2 Sơn đen 7,14 60 3 Nước cất 64,29 540 Tổng 100 840 Chú ý 1 topplate = 1,5m2, 1kg sơn dùng cho 60m2 tương dương với 40 pcs, nhiệt độ ở hai thanh cấp nhiệt đạt 86÷ 93 oC. Cách kiểm tra: Cho 2g dung dịch trong bể cho vào lò nướng ở nhiệt độ 150oC nung trong vòng 3 giờ sao cho khối lượng còn lại từ 0,3÷ 0,4 là đạt. - Bước 10: Cho chi tiết vào bể sơn số 10. - Bước 11: Cho chi tiết vào bể nước máy số 11. - Bước 12: Cho chi tiết vào bể nước máy số 12. - Bước 13: Cho chi tiết vào bể nước cất số 13. 1.4.2. Khuôn mẫu. Khuôn côn thu PPR 90/50 + 0.1 + - 0.1 + - 0.1 + - 0.1 Khuôn thu TT63-40 Số 9 Khuôn thu TT63-40 Số 3 Đòi hỏi độ chính xác cao. Gia công khuôn mẫu chủ yếu cho công ty nhựa Tiền Phong và nhựa Thuân Phát. Dạng sản xuất: Đơn chiếc, hàng loạt nhỏ. 1.4.3. Sản phẩm nhôm. Có hơn 600 chủng loại sản phẩm Yêu cầu độ chính xác cao. Dạng sản xuất: loạt vừa và nhỏ. Linh kiện roboot 1.5. Mặt băng công ty. Diện tích Tổng 2860 m2 Xưởng nguội Có mái che, hệ thống chiếu sáng, thông gió… 144 m2 Phòng họp+ văn phòng 60 m2 Phòng kiểm tra 24 m2 Phòng lắp ráp 24 m2 Xưởng gia công cắt gọt 612 m2 Xưởng sơn 252 m2 Kho chứa 390 m2 Nhà GTR 120 m2 Chương2 CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO 2.1. Các chi tiết điển hình của nhà máy. Các chi tiết điển hình của nhà máy là dạng trục, hộp. 2.2. Công nghệ gia công chi tiết dạng trục Trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy, nó có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn cho nên chịu biến dạng phức tạp xoắn, uốn, kéo, nén. Các chi tiết dạng trục có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép. Tùy theo kết cấu mà ta có thể chia ra các chi tiết dạng trục ra các loại sau: - Trục trơn: Trên suốt chiều dài l, trục chỉ có một kích thước đường kính d. với l/d 10 là trục trơn dài. - Trục bậc: Trên suốt chiều dài l của trục có một số kích thước đường kính khác nhau. trên trục bậc có thể có rãnh then, rãnh then hoa hoặc có ren. - Trục rỗng: Có lỗ rỗng dọc tâm trục,tác dụng làm giảm trọng lượng và có thể làm mặt lắp ghép. - Trục răng: Là loại trục mà trên đó có bánh răng liền trục. - Trục lệch tâm: Là loại trục có những cổ trục không cùng nằm trên một đường tâm như trục khuỷu. - Trục phối hợp là loại trục trên đó có kết cấu các loại bề mặt khác nhau như trục cam, trục ren, trục then hoa… Ngoài ra dựa vào kích cỡ người ta chia thành: + Trục nhỏ: chiều dài đến 150÷ 200 mm + Trục trung bình: chiều dài đến 1000 mm. + Trục lớn: chiều dài trên 1000 mm. 2.2.1. Yêu cầu kỹ thuật. Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm các điều kiện kỹ thuật sau: - Các cổ trục để lắp ổ lăn đượcgia công độ chính xác 7, độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 7, cấp 8 ( Ra = 0,8mm), Ů côn và độ ôvan bằng 0,25÷ 0,5 dung sai đường kính cổ trục. - Các cổ trục để lắp ổ trượt hay lắp bac đượcgia công độ chính xác 8, 9 độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6, cấp 7 ( Ra = 2,5÷ 1,25mm), Ů côn và độ ôvan bằng 0,25÷ 0,5 dung sai đường kính cổ trục. Độ đảo của các cổ trục không quá 0,01÷ 0,03 mm. - Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các đường kính để định tâm của bề mặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04÷ 0,05 mm. - Sai lệch các cổ trục với tâm chung của trục cho phép trong giới hạn 0,05÷ 0,1 mm. - Sai lêch tương quan của các cổ trục làm việc và không làm việc cho phép trong giới hạn 0,1÷ 0,2 mm. - Bề mặt không làm việc của trục được gia công chính xác cấp 7, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 4÷ 6. - Rãnh then được gia công theo chiều rộng chính xác cấp 3, độn nhẵn bóng bề mặt cấp 4÷ 6. - Độ không song song của các rãnh then hoặc then hoa với đường tâm trục nhỏ hơn 0,01mm/100mm chiều dài. - Dung sai chiều dài cổ trục trong khoảng 0,05÷ 0,2 mm. - Yêu cầu về độ cứng, độ thấm tôi bề mặt tùy tưng trường hợp và điều kiện cụ thể. 2.2.2. Tính công nghệ trong kết cấu. Để đảm bảo thuận tiện cho việc gia công trục, từ đó tạo điều kiện tăng năng suất và hạ giá thành sản phẩm, ngay từ khi thiết kế chi tiết dạng trục cần chú ý: - Các bề mặt trên trục có thể gia công được bằng các dao thông thường. - Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu. - Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn đảm bảo khả năng làm việc. - Đối với trục dài thì phải chú ý đến việc bố trí luynét được dễ dàng. - Chọn và bố trí các bề mặt như then, ren, rãnh xoắn... phải thích hợp và thuận lợi cho quá trình gia công. Một vấn đề cần chú ý là quy tình công nghệ chế tạo trục trơn khác hắn trục bậc về tính đơn giản và tính kinh tế, vì vậy cần nghiên cứu khả năng thay trục bậc bằng trục trơn nếu có thể. 2.2.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi. Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng trục thông thường là thép cacbon như thép C35, C40, C45; thép hợp kim như 40Cr, 50Mn... dùng cho trục chịu tải trọng lớn. Đối với các trục đặc biệt như trục cán, trục khuỷu, trục chính máy cắt kim loại thường được chế tạo từ gang có độ bền cao, gang cầu vì những vật liệu này có tính chống mòn cao và giảm rung động tốt. Khi chế tạo trục trơn thì tốt nhất là dùng phôi thanh. với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm thì dùng phôi cán nóng. Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản trên máy búa, đôi khi dùng phôi cán nóng. Phôi của trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần lại. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép; với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang hoặc bằng phương pháp đúc. Đối với phôi trục bằng gang độ bền cao được chế tạo bằng phương pháp đúc. phôi đúc cho phép giảm lượng dư và khối lượng gia công trong quá trình chế tạo. 2.2.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết trục. 2.2.4.1. Chuẩn định vị. Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. + Chuẩn tinh thống nhất khi gia công chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm ở hai đầu trục. nếu là trục rỗng thì dùng mũi tâm khía nhám để truyền mômen xoắn.. Sơ đồ định vị trục bằng hai mũi tâm: a) Hai mũi tâm thường. b) Hai mũi tâm khía nhám. Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn có thể gia công tất cả các mặt ngoài sẽkhông có sai số chuẩn cho kích thước đường kính các cổ trục vì lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩn đo. Nhưng sẽ có sai số chuẩn theo hướng trục, ảnh hưởng đén độ chính xác kích thước chiều dài các bậc trục khi gia công chiều dài các bậc trục theo phương pháp điều chỉnh sẵn dao đạt kích thước nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng. Nguyên nhân là trong quá trình chế tạo hai lỗ tâm có sai số về chiều sâu của lỗ tâm. để khắc phục sai số này, ta thay mũi tâm cứng bên phải bằng mũi tâm tùy động. Khi dùng hai mũi tâm làm chuẩn thì phải dùng tốc để truyền mômen xoắn, nếu gia công trục trong một lần gá để tiện hết chiều dài thì có thể dung mũi tâm có gắn tốc ở mặt đầu. Khi gia công mũi tâm sau có thể cố định khi số vòng quay của chi tiết gia công nhỏ, nếu số vòng quay chi tiết gia công > 500 v/ph thì sẽ làm mũi tâm cố định bị cháy cho nên phải dùng mũi tâm quay. + Ngoài hai lỗ tâm còn có thể lấy chuẩn là mặt ngoài của trục để gia công các mặt ngoài của bậc trục khác, gia công rãnh then, then hoa, mặt đầu. còn có thể dùng chuẩn phối hợp cả mặt ngoài và lỗ tâm. + Đối với chi tiết là trục rỗng, khi gia công tinh mặt ngoài, chi tiết được định vị bằng mặt trong lỗ đã gia công để đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trong và ngoài. + Đối với những chi tiết trục bậc ngắn có yêu cầu độ chính xác cao thì chuẩn định vị là các bề mặt ngoài của trục , được gia công trên máy tiện cnc. 2.2.4.2. Trình tự gia công các bề mặt. Chi tiết trục có thể được gia công theo trình tự như sau: * Gia công tạo chuẩn khoả hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm ở hai đầu trục, nếu trục dài cần dùng thêm luynét thì phải gia công cổ đỡ. * Gia công trước nhiệt luyện: để đảm bảo độ cứng vững của trục, khi gia công người ta gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, rồi gia công các đường kính nhỏ sau. - Tiện thô và bán tinh các mặt trụ. - Tiện tinh các mặt trụ. nếu là trục rỗng thì sau khi tiện thô và bán tinh phải khoan và doa lỗ rồi mới gia công tinh mặt ngoài. - Mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết khi phay. - Nắn thẳng trục có đường kính f 10. - Gia công các mặt định hình, rãnh then, rãnh chốt, răng trên trục... - Gia công các lỗ vuông góc hoặc là thành với đường tâm trục một góc, các bề mặt có ren, mặt không quan trọng. * Nhiệt luyện. * Nắn thẳng sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng. * Gia công tinh sau nhiệt luyện: - Mài thô và tinh các cổ trục. - Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có). - Đánh bóng. * Tổng kiểm tra. 2.2.5. Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính 2.2.5.1. Khoả mặt đầu và khoan tâm. * Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, thường phay hai mặt đầu của trục sau đó lấy dấu rồi khoan lỗ tâm. Cũng có thể gá trục lên mâm cặp rồi xén mặt đầu, khoan tâm, sau đó đổi đầu để gia công phía còn lại. * Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm được thực hiện theo một trong ba cách sau: - Phay mặt đầu trục cả hai phía trên máy phay có tang quay, sau đó khoan lỗ tâm trên máy khoan chuyên dung cả hai phía. - Phay mặt đầu trên máy phay ngang, khoan lỗ tâm trên máy chuyên dùng. - Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía trong một nguyên công trên máy chuyên dùng. 2.2.5.2. Tiện thô và tinh các bậc trục. Tiện thô và tinh các bậc trục có thể được thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy tiện cnc tùy theo yêu cầu về độ chính xác của chi tiết và dạng sản xuất . - Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc gia công trên máy tiện vạn năng. - Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, có thể gia công các bậc trục trên các máy tiện có trang bị bàn dao chép hình thủy lực. với loại máy này có thể rút ngắn thời gian gia công từ 2,5 3 lần so với gia công trên máy tiện thường. - Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc gia công các bậc trục được tiến hành trên máy bán tự động một trục nhiều dao, máy nhiều trục... tiện nhiều dao trên bất cứ máy loại nào cũng đều có ưu điểm hơn tiện một dao là giảm được thời gian gia công cơ bản. Ngoài ra, còn dùng cả máy bán tự động chép hình thủy lực để gia công các bậc trục trong sản xuất hàng khối. với loại máy này nó sẽ có các ưu điểm sau so với tiện nhiều dao: + Thời gian điều chỉnh giảm đi 2 3 lần. + Năng suất gia công cao vì có thể cắt ở tốc độ cao. + Thuận lợi đối với các trục kém cứng vững. + Tiện tinh được các trục dài có yêu cầu độ nhẵn bóng bề mặt cao mà tiện bằng nhiều dao không thể thực hiện được. 2.2.5.3 Mài thô và tinh các cổ trục. Mài cổ trục có thể được thực hiện trên máy mài tròn ngoài, với các trục bậc ngắn và trục trơn có thể mài trên máy mài vô tâm. - Khi mài trên máy mài vô tâm thì mặt định vị chính là mặt gia công. - Khi mài trên máy mài tròn ngoài, trục được định vị bằng hai lỗ tâm trên hai mũi tâm. Lúc đó, độ chính xác của cổ trục sau khi mài phụ thuộc vào độ chính xác các lỗ tâm và mũi tâm, do vậy trước nguyên công mài tinh phải sửa lỗ tâm để loại trừ các sai hỏng do bề mặt lỗ tâm bị ôxy hóa hoặc bị cháy trong khi nhiệt luyện. với máy mài tròn ngoài có thể tiến dao theo phương ngang hay phương dọc. - Mài tiến dao ngang khi chiều dài mài l < 80 mm, dùng khi chiều dài đoạn gia công nhỏ hơn bề rộng đá hoặc khi gia công các mặt định hình tròn xoay. Mài tiến dao dọc khi chiều dài mài l > 80 mm, trường hợp này được sửdụng phổ biến khi mài trục. Khi mài, do thời gian phụ để kiểm tra chi tiết là khá lớn. Vì vậy, để nâng cao năng suất, khi mài thường dùng thiết bị kiểm tra kích thước gia công ngay trong quá trình gia công . 2.2.5.4. Gia công các mặt định hình. Các mặt định hình trên trục gồm các mặt có ren, bánh răng, then hoa, rãnh then, các mặt lệch tâm... * Gia công mặt có ren trên trục . - Gia công ren theo chiều trục: Đối với ren kẹp chặt nếu sản lượng ít thì dùng tiện ren, bàn ren; sản lượng nhiều thì dùng dao tiện răng lược, đầu cắt ren, cán ren. nếu là ren truyền lực (ren hình vuông, hình thang) với sản lượng ít thì dùng tiện thường, sản lượng nhiều thì dùng phay ren. - Gia công ren t