Báo cáo Về thiết bị sấy tiếp xúc

Nhận xét của Giáo Viên Mục lục Lời nói đầu 3 1.1 Khái niệm 4 1.2 Nguyên tắc làm việc và cấu tạo 4 1.3 Lý thuyết tính toán 11 1.3.1 Trao đổi nhiệt khối khi sấy tiếp xúc với bề mặt nóng11 1.3.2 Hệ thống sấy tiếp xúc trong chất lỏng nóng 15 2 Tính toán và lựa chọn máy sấy 17 2.1 Tính toán thiết bị sấy 17 2.1.1 Yêu cầu tính toán 17 2.1.2 Phần tính toán 18 2.2 Chọn lựa máy sấy 21 2.2.1 Cơ sở cho việc chọn lựa 21 2.2.2 Phương pháp chọn 25 3 Khái niệm 27 4 Vị Trí của sóng điện dòng cao tần 27 5 Nguyên lý làm việc 27 6 Quá trình làm nóng bằng điện trường cao tần 29 7 Ưu, nhược điểm 30 7.1 Ưu điểm 30 7.2 Nhược điểm 31 8 Ứng dụng 31 Lời nói đầu Nước ta là một nước có nền nông nghiệp rất phát triển với sản lượng xuất khẩu nông sản rất lớn, trong năm 2011 riêng mặt hàng gạo thì tổng lượng gạo xuất khẩu cĩ thể đạt 8 triệu tấn với kim ngạch đạt gần 4 tỉ USD. Và một công đoạn rất quan trọng trong sản xuất nông nghiệp là khâu bảo quản sau thu hoạch, trong đó máy sấy là một thiết bị không thể thiếu trong công việc bảo quản nông sản. Và với bài báo cáo về thiết bị sấy tiếp xúc chúng tôi hi vọng sẽ mang đến cho các bạn một cái nhìn khái quát về thiết bị sấy này. Trong quá trình thu thập tài liệu, nghiên cứu cũng như biên soạn không thể thiếu những sai sót, do đó mong các bạn thông cảm và rất hân hạnh nhận được những đóng góp từ các bạn. PHẦN I THIẾT BỊ SẤY TIẾP XÚC 1.1 KHÁI NIỆM Hệ thống sấy tiếp xúc là một hệ thống chuyên dùng. Vật liệu nhận trực tiếp bằng dẫn nhiệt hoặc từ một bề mặt nóng hoặc từ môi trường chất nóng. Người ta chia hệ thống sấy tiếp xúc thành hai loại: loại tiếp xúc trong chất lỏng và loại tiếp xúc bề mặt. 1.2 NGUYÊN TẮC LÀM VIỆC VÀ CẤU TẠO Nguyên tắc cơ bản của thiết bị sấy tiếp xúc là quá trình gia nhiệt vật liệu sấy bang cách cho tiếp xúc trực tiếp giữa vật liệu sấy với bề mặt gia nhiệt. Ở loại thiết bị này bề mặt gia nhiệt là chất rắn (vách phẳng, vách trụ…). Chất tải nhiệt (hơi nóng hoặc khói lò) chuyển động ở phía bên kia của vách. Phía kia của vách tiếp xúc trực tiếp với vật liệu sấy. Sấy tiếp xúc có thể ở áp suất môi trường, ẩm bốc ra hòa vào không khí môi trường lọt vào. Am được hút ra và thải vào môi trường. Sấy tiếp xúc với bề mặt nóng có thể tiến hành dưới áp suất khí quyển hay trong chân không. Khi sấy tiếp xúc dưới áp suất khí quyển thì lượng ẩm thoát ra sẽ hòa vào không khí trong môi trường xung quanh, như vậy cần bố trí hệ thống thông gió để đảm bảo độ ẩm và nhiệt độ thích hợp trong không gian đặt thiết bị sấy, đáp ứng tốt cho quá trình sấy cũng như điều kiện làm việc của người vận hành. Trường hợp sấy tiếp xúc trong chân không lượng ẩm thoát ra được quạt hút ra ngoài. Như vậy cần xây dựng buồng kín bao bọc không gian chưa bề mặt nóng và vật sấy để ngăn không khí bên ngoài lọt vào. Trường hợp sấy trong chất lỏng nóng (dầu, chất lỏng vô cơ, hữu cơ) chất lỏng cấp nhiệt ẩm thoát ra từ vật sấy xuyên qua chất lỏng ra ngoài. Chất lỏng cần có nhiệt độ sôi lớn hơn nước ở áp suất khí quyển.Trong phương pháp này, vật liệu sấy được nhúng ngập vào chất lỏng nóng như dầu, các loại chất lỏng vô cơ hoặc hữu cơ khác. Chất lỏng đóng vai trò cấp nhiệt, ẩm thoát ra từ vật lieu sấy xuyên qua chất lỏng thoát ra ngoài, hòa vào không khí của không gian đặt thiết bị sấy. Trong công nghiệp giấy và dệt may sử dụng phổ biến phương pháp này. Trong công nghiệp thực phẩm: công nghiệp đồ hộp, sấy rau quả, dược phẩm. Máy sấy kiểu trục cán Trong kiểu này bề mặt gia nhiệt là một trục rỗng, môi chất gia nhiệt là hơi nước ngưng tụ bên trong. Vật liệu sấy là các loại bột nhão như sữa, thức ăn gia súc. Vật liệu sấy được đổ vào bề mặt trục. Trục quay làm vật liệu được cán thành lớp mỏng và được sấy khô. Chiều dày lớp vật liệu khoảng 1 – 2 mm. Cường độ bay hơi ẩm trên bề mặt A = 30 – 70 kg/m2h tùy thuộc vào loại vật liệu và áp suất hơi nước bên trong. Ví dụ, khi sấy sữa : (1 = 88 – 92% ; (2 = 5 – 10% thì A = 50 – 70 kg/m2h. Sấy tang trống (sấy trục lăn) (roller dryer) Các trục rỗng bằng thép quay chậm được đun nóng bên trong bằng hơi nước áp suất cao đến 120-170oC. Một lớp mỏng nguyên liệu được trải đều lên bề mặt bên ngoài bằng phương pháp nhúng, phun, trải hoặc bằng các trục lăn nạp liệu phụ. Trước khi trục lăn hoàn thành 1 vòng quay (khoảng 20 giây đến 3 phút) sản phẩm sấy được cào ra bằng lưỡi dao tiếp xúc đều với mặt trục theo chiều dài của nó. Thiết bị sấy có thể có 1 trục, 2 trục hoặc trục kép. Thiết bị đơn trục được sử dụng rộng rãi, vì chúng linh động, tỷ lệ diện tích bề mặt trục sử dụng để sấy lớn, dễ dàng tiếp cận để bảo dưỡng và không có nguy cơ bị hư hại do kim loại rơi vào giữa hai trục. Thiết bị sấy trục có tốc độ sấy cao, hiệu quả năng lượng cao, chúng thích hợp với nguyên liệu dạng sệt có kích thước các cấu tử lớn quá mức để có thể sấy phun được. Sấy trục lăn dùng trong sản xuất khoai tây dạng mãnh (flake), ngũ cốc nấu sẵn, mật đường, xúp bột, pu rê trái cây và sữa tách kem (whey). Tuy nhiên, do giá thành trục lăn cao và thành phần nguyên liệu nhạy cảm nhiệt dễ bị hư hại, nên trong sản xuất lớn chúng đã bị thay thế bằng phương pháp sấy phun. Máy sấy kiểu lô quay Bề mặt gia nhiệt là những lô hình trụ rỗng. Chất tải nhiệt là hơi nước đưa vào ở đầu trục này của lô và nước ngưng bay ra ở đầu trục kia hoặc đưa hơi vào và lấy nước ngưng ra ở cùng một đầu trục. Vật liệu sấy có dạng tấm mỏng như giấy, vải; vật lieu áp sát vào các lô và chuyển động cùng với lô quay như kiểu băng tải. Băng vật lieu (vải, giấy) chuyển động áp sát vào bề mặt các lô sấy, nó được gia nhiệt và sấy khô. Sản phẩm được cuốn lại thành cuộn. Các lô sấy quay với số vòng quay 40 – 50 v/ph. Khi sấy giấy, để đảm bảo giấy không bị ướt người ta phải dùng băng bang chăn len cùng chuyển động áp sát với băng giấy. Sấy bằng quả cầu nóng Buồng sấy được gắn với vít tải quay chậm có chứa các quả cầu bằng sứ, được làm nóng bằng không khí nóng, thổi vào buồng sấy. Nguyên liệu dạng viên, cục được sấy chủ yếu do sự dẫn nhiệt do sự tiếp xúc với những quả cầu nóng và được dịch chuyển qua buồng sấy bằng vít tải, để thoát ra ở đáy. Thời gian sấy được kiểm soát bằng tốc độ vít tải và nhiệt độ của những quả cầu nóng. Máy sấy băng chuyền chân không và kệ sấy chân không (vacuum band dryer, vacuum shelf dryer) Hình 1.5 : Sơ đồ thiết bị sấy băng chuyền chân không Nguyên liệu dưới dạng sệt được trải hoặc phun lên 1 băng chuyền thép chạy qua 2 trục lăn rỗng trong 1 buồng chân không có áp suất 1-70 mmHg. Lúc đầu nguyên liệu được sấy bằng trục lăn được làm nóng bằng hơi nước và sau đó bằng ống xoắn trao đổi nhiệt có hơi nước làm nóng hoặc các thiết bị cấp nhiệt bức xạ đặt ở phía trên các băng chuyền. Sản phẩm sấy được làm nguội bằng trục lăn thứ 2 có nước lạnh ở trong và được tách ra bằng lưỡi dao. Kệ sấy chân không gồm các kệ đặt trong 1 buồng chân không với áp súât 1-70 mmHg. Nguyên liệu được đặt thành 1 lớp mỏng trên các khay thép phẳng được làm cẩn thận để đảm bảo sự tiếp xúc tốt với các kệ. Hơi nước hoặc nước nóng chạy qua các kệ để cấp nhiệt cho quá trình sấy. Quá trình sấy nhanh và sự hư hại do nhiệt đến sản phẩm được hạn chế giúp cho 2 phương pháp này thích hợp với các nguyên liệu nhạy cảm với nhiệt. Tuy nhiên, cần cẩn thận để tránh sản phẩm khỏi bị cháy trên các khay trong các kệ sấy chân không và sự co ngót làm giảm sự tiếp xúc giữa nguyên liệu với bề mặt nóng ở cả 2 thiết bị. Chúng có giá thành cao, chi phí vận hành cao và năng suất thấp, được dùng chủ yếu để sản xuất các sản phẩm sấy phồng (puff dried). Một số hình ảnh về thiết bị sấy tiếp xc  Hình 1.6. Hệ thống sấy kiểu lô quay 1- Lô sấy 2- Bánh xe định hướng 3- Ống dẫn hơi nước 4- Van thải nước ngưng 5- Bánh răng trụ 6- Bánh răng côn 7- Băng tải vào máy sấy Hệ thống sấy kiểu trống dùng sấy các loại bột nhão. Vật liệu bám vào bề mặt trụ được hâm nóng. Vật liệu nhận nhiệt bằng dẫn nhiệt qua lớp vật liệu dày 1,2 mm và thải ẩm trực tiếp vào không gian máy. Vật liệu đã khô được tháo ra bằng hệ thống dao gạt khỏi bề mặt trống. Cường độ bay hơi ẩm A = (30-70) kg/m2h. Loại rulơ sấy tải, giấy … vv, vật liệu bám vào các lô sấy và cùng chuyển động với nó. Vật liệu nhận nhiệt từ lò sấy được đốt nóng và thải ẩm vào môi trường. Sản phẩm được cuốn vào từng cuộn. Các lô sấy quay 40-50 vòng/phút. Khi sấy giấy, để giấy không bị đứt, rách ta dùng băng kiểu chăn len áp sát vào băng giấy và cùng chuyển động. Nhận xét: -Sấy tiếp xúc: nhiệt được cung cấp bằng dẫn nhiệt - ưu điểm chính so với sấy đối lưu : + không cần thiết phải đun nóng lượng lớn không khí trước khi sấy do đó hiệu quả nhiệt cao hơn. + quá trình sấy có thể thực hiện khơng cần sự có mặt của oxy nên các thành phần dễ bị oxy hoá của nguyên liệu được bảo vệ. - Nhu cầu nhiệt riêng thông thường là 2000-3000 kJ/kg nước bay hơi so với 4000-10.000 kJ/kg nước bay hơi của máy sấy đối lưu. Tuy nhiên, thực phẩm có độ dẫn nhiệt thấp, trở thành khô hơn nên khó dẫn nhiệt hơn trong quá trình sấy, vì vậy cần phải sấy lớp mỏng để nhiệt dẫn nhanh, tránh gây hư hại cho sản phẩm. 1.3 LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN 1.3.1. Trao đổi nhiệt khối khi sấy tiếp xúc ( dẫn nhiệt) với bề mặt nóng. Hình 1.4 trình bày đường cong nhiệt độ và đường cong sấy xenlulô trên bề mặt nóng với nhiệt độ t = 1300C. Hình 1.5 cho ta đường cong nhiệt độ và đường cong tốc độ sấy ở t = 1170
Hình 1.7. Đường cong nhiệt độ và Hình 1.8. Đường cong tốc độ sấy và đường cong sấy trên mặt nóng đường cong nhiệt độ I – Nhiệt độ 0,8 mm so với mặt nóng: II – Ởkhoảng cách 0,2 mm III – Ở khoảng cách 0,35 mm; IV – Ở khoảng cách 0,43 mm Trên đồ thị cho thấy sau pha hâm nóng (khoảng 0,07 – 0,1 so với thời gian cả quá trình). Nhiệt độ vật liệu tăng nhanh, sau khoảng thời gian nào đó trở nên không đổi, và sau đó bắt đầu giảm và ở thời kỳ thứ hai lại nâng lên một lần nữa. Việc giảm nhiệt độ là do sức cản nhiệt tăng do sự tiếp xúc của lớp dưới vật liệu và bề mặt nóng bị phá hoại, và nguyên nhân chính là chi phí nhiệt tiếp xúc tiến với quá trình tạo nên hơi ẩm. Tiếp xúc với mặt truyền nhiệt giảm, làm giảm nhiệt độ vật liệu. Khi lượng ẩm ban đầu của vật liệu cao và nhiệt độ bề mặt tiếp xúc cao(>1000C). Trong giai đoạn thứ nhất, có thể trong thời gian ngắn, nhiệt độ vật liệu trực tiếp tiếp xúc với mặt nóng có thể đạt nhiệt độ 1000C và xảy ra sự bốc hơi của lỏng. Đường cong nhiệt độ xác nhận việc gây ra građien nhiệt độ bên trong vật liệu hướng về bề mặt nóng. Hình 1.6 cho trường nhiệt độ và ẩm độ trong vật liệu ở t = 1160C. Đồ thị cho thấy sự phân bố nhiệt độ ở lớp có nhiệt độ cao hơn tiếp xúc với mặt nóng. Nhiệt độ thấp hơn của vật liệu ở mặt thoáng. Đặc tính của trường nhiệt độ và ẩm độ cho thây sự ngưng tụ nước bên trong vật liệu không xảy ra. Gradien ẩm độ và nhiệt độ là nguyên nhân chính tạo thành hơi trong lớp tiếp xúc và trên mặt thoáng. Cường độ tạo hơi phụ thuộc vào nhiệt độ bề mặt đốt nóng t và chiều dày lớp vật liệu. Theo B.B Kratnhicôp, độ sâu vùng bốc hơi ở giai đoạn sấy thứ hai tuân theo luật tuyến tính Tuy nhiên tốc độ ở độ sâu trong vùng II, 7 – 10 lần(đối với xenlulô) vượt quá tốc độ ở độ sâu đặc trưng đầu giai đoạn thứ hai (b2 = 7 – 10 lần b1). Hệ số b1,b2 đặc trưng cho tốc độ độ sâu vùng bốc hơi Hình 1.10. Đường cong giải tích, đặc trưng độ sâu vùng bốc hơi khi tiếp xúc với xenlulô Nhiệt độ ở độ sâu vùng bốc hơi tbh thay đổi theo thời gian Trong đó ttx – nhiệt độ vật liệu trong mặt tiếp xúc với mặt đốt nóng K – thông số thực nghiệm phụ thuộc vào loại vật liệu, t , g(khối lượng riêng của vật liệu) Sự chuyển hơi qua khi sấy tiếp xúc, gần đúng thứ nhất có thể viết Ở đây qmđ – mật độ dùng phân tử của hơi (kg/m2s) - Gradien áp suất hơi nước bên trong vật liệu (Pa/m hoặc mmHg/m) Kp – Hệ số dịch chuyển phân tử hơi (sự dẫn hơi) trong vật xốp ống mao (kg/msPa) hoặc (kg/ms.mmHg) Hệ số Kp không phụ thuộc thông số chế độ là sức cản thủy lực của vật liệu. Giảm chiều dày vật liệu,Kp tăng đột ngột ( hình 1.7). Áp suất hơi bão hòa Ph chất lỏng trong ống mao là hàm của nhiệt độ và bán kính ống mao r
Gradien hàm lượng ẩm có dạng :
Trong đó : fs(r) – Hàm phân bố ống mao theo tiết diện vật liệu - mật độ chất lỏng và chất khô Thay vào công thức(1.1) giá trị của
ta có:
Khi t > 1000, thành phần thứ nhất của phương trình đóng vai trò chính do đó có thể bỏ qua sự phụ thuộc vào ph vào r và u. Khi đó đối với thời kỳ sấy thứ nhất vật liệu mỏng, mật độ của dòng phân tử sẽ là
Khi t < 65 – 850C mật độ dòng khuếch tán ẩm biểu diễn qua phương trình dẫn ẩm không đẳng nhiệt.
Nhờ khuếch tán nên xảy ra sự di chuyển ẩm khỏi vùng bốc hơi. Ngoại trừ lớp tiếp xúc hướng gradien nhiệt độ trùng với hướng gradien ẩm độ bên trong vật liệu, do đó cường độ dẫn nhiệt ẩm sẽ tăng mạnh trong suốt quá trình. Để đặc trưng cơ cấu tạo thành và di chuyển hơi bên trong vật liệu trong quá trình sấy tiếp xúc, B.B Krasnhicop đã dùng mô hình hóa chuẩn biến đổi pha. Trong đó: -qm: dòng hơi chung thóat khỏi vật liệu qmđ – dòng hơi tạo thành trong lớp tiếp xúc hoặc bên trong vật liệu(thời kỳ thứ hai) Trong thời kỳ thứ nhất sau đó bắt đầu thời kỳ thứ hai, giảm đột ngột tới giá trị không đổi trong vùng I của thời kỳ thứ hai. Sau đó bắt đầu tăng một chút. Thời kỳ chuẩn được tính như đối với dòng nhiệt tương ứng.
Ở đây: qh – dòng nhiệt di chuyển bốc hơi q – dòng nhiệt chung, nhận được từ bề mặt nóng qd – dòng nhiệt dẫn nhiệt qua vật liệu ch – nhiệt dung riêng của hơi đặc trưng % dòng dẫn nhiệt Chú ý rằng trong quá trình sấy dẫn nhiệt (tiếp xúc), vai trò là di chuyển của ẩm lỏng ra khỏi lớp, gần mặt tiếp xúc với mặt nóng ra mặt thoáng của vật liệu(7,5% dòng nhiệt chung). Hệ số dẫn nhiệt tương đương có tính tới di chuyển nhiệt của lỏng, sẽ tăng nhiệt khi nhiệt độ trong bình của vật liệu tăng.(xenlulô khi u = 0,6 – 1,8 kg/), = 1,16(0,095 – 0,288.10-2t) W/m0k Bảng 1.1 Chỉ tiêu sấy tiếp xúc sản phẩm ra trên máy sấy chân không 1 trục 1.3.2. Hệ thống sấy tiếp xúc trong chất lỏng nóng Trong thiết bị này, người ta dùng chất lỏng làm môi chất để gia nhiệt cho vật lieu. Sản phẩm sấy được nhúng ngập vào trong chất lỏng Ưu điểm của phương pháp này là cường độ bay hơi ẩm cao, có thể giảm đáng kể thời gian sấy, vật lieu được gia nhiệt đều đặn hơn so với các phương pháp sấy khác. Ví dụ: Sấy gỗ trong chất lỏng hữu cơ với nhiệt độ 120 – 1500C, gỗ có chiều dày 25 mm,độ ẩm ban đầu 60%, độ ẩm cuối 12%, thời gian sấy là 6 – 10h. Trong khi đó nếu sấy trong buồng sấy đối lưu thời gian sấy là 60 – 70 h. Nhược điểm: hơi ẩm cùng các chất khí có hại làm ô nhiễm môi trường làm việc của khu vực đặt thiết bị sấy, để tránh ô nhiễm môi trường dùng buồng sấy kín. Các chất khí và hơi nước thoát ra được hút và xả ra ngoài sẽ được xử lý hay thoát vào ống xả có chiều cao phù hợp với quy định về điều kiện vệ sinh môi trường. Bộ phận chính là bể chứa chất lỏng và bộ phận đốt nóng nó. Vật liệu sấy nhúng ngập trong chất lỏng, nên tính toán nhiệt là tính tiêu hao cho một chu kỳ sấy. Nhiệt lượng tiêu hao Q gồm: đốt nóng Q1, sấy Q2, giai đoạn lấy vật liệu ra Q = Q1 + Q2 + Q3 Nhiệt giai đoạn đốt nóng: Q1 = Qvl + Qvc + Qmt + Qbx Nhiên liệu nóng vật liệu Qvl = Gvl.Cvl(tvl2 – tvl1) Nhiệt hâm nóng cơ cấu vận chuyển: Qvc = Gvc.Cvc(tvc2 – tvc1) Nhiệt thải ra môi trường: trong giai đoạn đốt nóng: Nhiệt thải ra môi trường trong giai đoạn đôt nóng là tổn thất qua thành đáy và mặt thoáng của bể chứa. Vì mặt thoáng có nhiệt độ cao, nên cần tính tới trao đổi nhiệt bức xạ. Fi(I = 1…N) là diện tích mặt trao đổi nhiệt thứ i , hệ số truyền nhiệt Ki và độ chênh lệch +Nhiệt giai đoạn sấy Q2 = Qbh + Qqn + Qđn +Nhiệt bốc hơi Qbh = W.r , W = G1 – G2 W – lượng ẩm cần bốc hơi trong giai đoạn sấy (Kg) r – nhiệt ẩn hóa hơi ở tvl2 +Nhiệt lượng quá nhiệt Qqn = Ch(tn2 – tbh) Nhiệt độ tác nhân sấy lớn hơn nhiệt độ bão hòa tbh, hơi nước bay hơi khỏi vật liệu còn cần đốt nóng từ tbh tới nhiệt độ chất lỏng nóng tn2. Ch – nhiệt dung riêng hơi quá nhiệt. +Nhiệt đốt nóng ẩm Nhiệt lượng Qđn dùng đốt nóng ẩm W’ = G1. ( - độ ẩm tương đối ở thời điểm t1) Qđn = W’. Cn (tbh – tvl1) Cn – nhiệt dung riêng của nước trong vật liệu Tổng nhiệt lượng chi phí trong giai đoạn sấy Q2 = W[ r + Ch(tn2 – tbh)] + W’ . Cn(tbh – tvl1) +Nhiệt giai đoạn lấy vật liệu ra Q3 - Thời gian lấy vật liệu ra và đưa các vật liệu sấy giữa mẻ vào. Nhiệt lượng tính là tổn thất ra môi trường trong thời gian Q3 = Qmt . 2. TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN MÁY SẤY: 2.1. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY 2.1.1. YÊU CẦU TÍNH TOÁN Các yêu cầu cơ bản của một thiết bị sấy là có khả năng bốc ẩm cao nhất, sản phẩm sấy khô đều, đảm bảo chất lượng sản phẩm, có đủ những điều kiện để theo dõi và điều chỉnh các thông số của quá trình sấy một các dễ dàng, có khả năng thích ứng với các dạng sản phẩm khác nhau...nhưng đồng thời phải kinh tế nhất. Các yêu cầu này phụ thuộc vào mục đích của sản phẩm sấy, chế độ sấy, cấu tạo của thiết bị sấy và một số thông số lựa chọn trong khi tính toán. Vì vậy khi tính toán thiết bị sấy phải chú ý đến loại thiết bị sấy, chọn chế độ sấy và phương thức sấy thích hợp nhất. Khi tính toán thiết bị sấy ta cần biết hoặc chọn các số liệu sau : - Về thiết bị : Năng suất loại tác nhân sấy (không khí nóng, nước nóng, khói lò...) phương thức cung cấp nhiệt (đối lưu, tiếp xúc...) cách đun nóng tác nhân sấy (loại calorife) phương thức tuần hoàn của tác nhân sấy (cưỡng bức, tự nhiên...) - Về sản phẩm sấy : Độ ẩm ban đầu và ban cuối, nhiệt độ cho phép cực đại, thành phần nhạy cảm nhất đối với nhiệt, khối lượng riêng, nhiệt dung riêng, kích thước lớn nhất, bé nhất của sản phẩm sấy. - Về chế độ sấy : các thông số của không khí bên ngoài và của tác nhân sấy, nhiệt độ đun nóng cho phép cực đại độ ẩm, vận tốc của tác nhân, thời gian sấy, nhiệt độ vào và ra của tác nhân sấy... Ngoài những số liệu cho trước theo yêu cầu của thiết kế, nhưng cũng có số liệu người thiết kế phải tự chọn phù hợp với điều kiện cụ thể. Nội dung tính toán gồm các phần cơ bản sau : - Phần chung : lựa chọn máy sấy và phương thức sấy. 2.1.2. PHẦN TÍNH TOÁN: NỘI DUNG TÍNH TOÁN 1) Tính các kích thước cơ bản của máy sấy. 2) Tính hàm lượng ẩm bay hơi từ sản phẩm sấy. 3) Tính lượng không khí tiêu tốn cho quá trình sấy. 4) Tính lượng nhiệt cho quá trình sấy : - Nhiệt tiêu tốn cho quá trình bốc ẩm. - Nhiệt tiêu tốn để đun nóng sản phẩm từ nhiệt độ to đến t1. - Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh. 5) Tính toán hệ thống đun nóng tác nhân sấy : - Tác nhân sấy là không khí nóng, dùng calorife hơi nước : + Tính bề mặt truyền nhiệt. + Chọn lọai calorife và số lượng. + Tính lượng hơi nước tiêu tốn cho quá trình sấy. - Tác nhân sấy là không khí nóng, dùng calorife lò đốt : + Tính bề mặt truyền nhiệt. + Tính kích thước calorife lò đốt. + Tính kích thước lò đốt. + Tính lượng nhiên liệu tiêu tốn. - Tác nhân sấy là không khí nóng, dùng calorife điện trở : + Chọn và tính kích thước của dây điện trở. + Tính kích thước của calorife điện trở. + Tính công suất điện tiêu thụ. - Tác nhân sấy là khói lò : + Tính kích thước lò đốt. + Tính kích thước của phòng lắng bụi và trộn khí. + Tính nhiên liệu tiêu tốn. - Tác nhân sấy là nước nóng : + Tính bề mặt truyền nhiệt. + Tính hoặc chọn vận tốc nước nóng đi trong bộ phận truyền nhiệt. + Tính khối lượng nước nóng và hệ thống đối lưu. + Tính lượng nhiên liệu tiêu tốn để đun nước nóng. 6) Tính hệ thống thông thoáng cho quá trình sấy. - Thông thoáng cưỡng bức (dùng quạt). + Vẽ sơ đồ hệ thống quạt. + Tính hoặc chọn năng suất của quạt (bằng lượng không khí dùng cho quá trình sấy). + Tính áp suất của quạt : áp suất động học và tĩnh học. + Chọn lọai quạt (dựa năng suất và áp suất). + Tính công suất quạt. - Cưỡng bức bằng hệ chân không : + Tính trở lực và chọn bơm chân không, độ chân không. - Thông thoáng tự nhiên : + Tính chiều cao ống thoát ẩm (vận tốc thông thoáng tự nhiên 0,4-0,6 m/s) 7