Chuyên đề Lập bản đồ xẻ với phương pháp xẻ bán xuyên tâm khi xẻ thanh cở để sản xuất ván ghép thanh từ gỗ keo lá tràm

CHUYÊN ĐỀ TỐT NGHIỆP Lập bản đồ xẻ với phương pháp xẻ bán xuyên tâm khi xẻ thanh cơ sở để sản xuất ván ghép thanh từ gỗ keo lá tràm LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay ngành chế biến lâm sản đâng lâm vào tình trạng thiếu nguyên liệu trầm trộng. Gỗ tự nhiên còn rất ít, đòi hỏi ngành chế biến chuyển hướng sử dụng nguyên liệu từ rừng tự nhiên sang nguyên liêu từ rừng trồng. Đặc điểm của gỗ rừng trồng là tốc độ phát triển nhanh, tính chất vật cơ lý thấp, kích thước nhỏ, khuyết tật nhiều. Do đó khi sử dụng gỗ rừng trồng cho ta lợi dụng rất nhỏ và chất lượng kém. Nghàng sản xuất công nghệ ván nhân tạo nói chung và nghành công nghệ sản xuất ván ghép thanh nói riêng đã ra đời và đang phát triển. Nó giải quýet mâu thuẫn giữa cung và cầu trong việc sử dụng gỗ, mặt khác đây là dạng công nghệ sử dụng hiệu quả gỗ rừng trồng . Chất lượng ván ghép thanh phụ thuộc rất nhiều yếu tố. Trong đó chất lượng thanh cơ sở đóng vai trò quan trọng. Trong ván ghép thanh, ván ghép từ gỗ keo là tràm nói riêng khâu pha phôi gỗ thành các thanh cơ sở là việc làm trước tiên và nó ảnh hưởng rất lớn đến các khâu sau đó. được sự thống nhất của thầy Ts: Nguyễn Phan Thiết em tiến hành chuyên đề: “ Lập bản đồ xẻ với phương pháp xẻ bán xuyên tâm khi xẻ thanh cở để sản xuất ván ghép thanh từ gỗ keo lá tràm.” Vì thời gian và điều kiện nghiên cứu có hạn và khả năng của bản thân còn có hạn lại chưa có kinh nghiệm trong vấn đề nghiên cứu nên không thể tránh khỏi xót em rất mong được sự góp ý của thầy cô giáo và các bạn đồng nghiệp. Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên thực hiện NGUYỄN KIM HIỀU CHƯƠNG I:TỔNG QUAN 1.1 Mục tiêu chuyên đề lập được bản đồ xẻvới phương pháp xẻ bán xuyên tâm khi xẻ thanh cơ sở đẻ sản xuất ván ghép thanh từ gỗ keo lá tràm, trên cơ sở đó định hướng cho việc xẻ thanh cơ cở khi sản xuất ván ghép thanh từ loại gỗ này. 1.2 Phạm vi đề tài nghiên cứu: Loại gỗ keo lá tràm 7- 10 tuổi, ở núi luốt Trường Đại học Lâm Nghiệp. Sẩn phẩm ở đây là loại ván ghép thanh thông dụng không phủ mặt với kích thước thanh cơ sở là S.B.L=18x40x450 Lập mô hình lý thuyết đa yếu tố và thực nghiệm với hai yếu tố đầu vào là (D) và() để xác định hiệu quả kimh tế nhất với phương pháp xẻ bán xuyên tâm. 1.3 Nội dung chủ yếu của đề tài: Cơ sở lý luận Tính toán lý thuyết phương pháp xẻ, bản đồ xẻ Thực nghiệm Kết quả đề tài, kết luận và kiến nghị 1.4. phương pháp nghiên cứu Phương pháp kế thừa và phương pháp thực nghiệm kết hợp với thực nghiệp để xản xuất thanh cơ sở tư gỗ keo lá tràm với phương pháp xẻ bán xuyên tâm với sự trợ giúp của phần mềm OTP CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1. Bản đồ xẻ Là hệ thống các đường nét hoặc hệ thống các ký hiệu được vẽ hoặc ghi trên tiết diện ngang cây gỗ hay trên giấy để thể hiện quy cách xẻ và trình tự tiến hành xẻ. Một cáhc tổng quát có hai cách lập bản đồ xẻ cơ bản sau: phương pháp lập gián tiếp và phương pháp lập trực tiếp. Tuy nhiên còn phụ thuộc vào đặc điểm nguyên liệu và quy mô sản xuất của nhà máy xí nghiệp mà ngươì ta áp dụng phương pháp lập bản đồ xẻ cho phù hợp. Bản đồ xẻ có một vị trí quan trọng trong quá trình xẻ. Nó cũng ảnh hưởng tới tỷ lệ thành khí, tỷ lệ lợi dụng gỗ. Một bản đồ xẻ chỉ phù hợp với một khúc gỗ với đường kính, độ cong, độ thót ngọn... Vì vậy lập bản đồ xẻ đúng, phù hợp với từng khúc gỗ là một yêu cầu cấp thiết. 2.1.1 các loại bản đồ xẻ Để lập một bản đồ xẻ chúng ta phải căn cứ đến việc xây dựng nguyên lý tỷ lệ thành khí định mức. Phải xem xét biểu diễn quy trình xẻ một cách hợp lý nhất để nâng cao tỷ lệ thành khí và tỷ lệ lợi dụng gỗ. Một bản đồ xẻ phải thể hiện được vị trí và kíc thước sản phẩm trên tiết diện ngang khúc gỗ sao cho phù hợp với nguyên lý tỷ lệ thành khí lớn nhất tuỳ theo đặc điểm nguyên liệuvà quy mô sản xuất của nhà máy, xí nghiệp mà người ta áp dụng phương pháp lập bản đồ xẻ cho thích hợp. + Bản đồ xẻ gián tiếp: Là phương pháp lập thể hiện bằng các ký hiệu chữ và số theo một quy định chung. Nhưng vào đó người ta biết được ngay quy cách các tấm ván cần xẻ trên tiết diện ngang cây gỗ. Phương pháp này phù hợp với các xí nghiệp có nguồn nguyên liệu ổn định, dễ dàng cơ giới hoá và tự động hoá, nhưng phương pháp này phức tạp và không linh hoạt với những nguyên liệu khuyết tật và ngoại hình phức tạp vì thế không nâng cao được tỷ lệ thành khí và tỷ lệ lợi dụng gỗ nên trong thực tế ít được sử dụng. + Lập trực tiếp: Là phương pháp được sử dụng phổ biến, hiện nay nó có ưu điểm là đơn giản dễ hiểu, linh động. Khi lập bản đồ xẻ ta căn cứ vào hình dạng, kích thước và vị trí các khuyết tật của gỗ cũng như mức độ phong phú của sản phẩm. Vì thế khả năng tận dụng gỗ lớn, nhưng nó có nhược điểm là trong quá tỷình lập được tiến hành trực tiếp lên đầu cây gỗ nên năng suất lao động thấp. Phương pháp này thích hợp với những xí nghiệp có đặc điểm nguyên liệu phức tạp. 2.1.2. phương pháp lập bản đồ xẻ. Có rất nhiều phương pháp lập bản đồ xẻ khác nhau,có thể tóm lại thành các phương pháp sau: -Dựa vào đồ thị a-t và p-t -Dựa vào đồ thị p-t Một điểm chung nhất tất cả phương pháp này hỉ là ngần đúng.bởi vì nó coi cây gỗ có mặt cắt hình tròn và chưa tính đến quy cách của sản phẩm và cũng chưa xét đến hiệu qua kinh tế của phương pháp xẻ mà chỉ xét đến vấn đề xẻ như thế nào. 2.2. Khái niệm phương pháp xẻ. 2.2.1 Phương pháp xẻ gỗ tiếp tuyến: Gỗ xẻ tiếp tuyến là gỗ xẻ có tiếp tuyến với vòng năm gỗ tại điểm trung tâmván hợp với bề mặt (chiều rộng) của tiết diễn gỗ xẻ một góc õ luôn bé hơn [õ]. Thông thường õ = 30 - 550, trong tấm vánta phải lấy góc [õ] lớn nhất của tiết diện. Để thực hiện quá trình xẻ ta xác định miền cho phép xẻ gỗ tiếp tuyến cho nửa hình tròn biểu thị tiết diễn ngang của cây gỗ. Miền cho phép gỗ xẻ tiếp tuyến lớn nhất là miền hình chữ nhật nội tiếp trong hình quạt. Z0 = cos[ ] [ ] 2cos 2 d b b Gỗ xẻ tiếp tuyến và bán tiếp tuyến có ưu điểm chịu va đập và xung kích lớn nhưng co rút theo chiều tiếp tuyến lớn nên sản phẩm dễ bị biến dạng trong quá trình phơi hoặc sử dụng làm giảm tỷ lệ lợi dụng gỗ và chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên trong một số công nghệ vẫn phải áp dụngphương pháp xẻ này như đóng tàu, cầu ... 2.2.2. Phương pháp xẻ suốt Ưu điểm của phương pháp này là khả năng tận dụng gỗ lớn , có thể đáp ứng được nhiều chủng loại sản phẩm trong đó có ván ghép thanh. Quá trình xẻ tiến hành đơn giản, gỗ rất dễ cố định phù hợp với các xí nghiệp loại vừa và nhỏ. Là phương pháp xẻ mà sản phẩm thu được tất cả đều là ván chưa sạch bìa, xẻ theo phương pháp này rất linh động trong sản xuất, nhất là nguyên liệu có nhiều bệnh tật, có điều kiện nâng cao tỷ lệ thành khí và tỷ lệ lợi dụng gỗ tuy nhiên phương pháp này bộc lộ một số nhược điểm: Chi phí để rọc rìa các tấm ván tương đối lớn, quy cách kích thước chiều rộng ván không thống nhất nên gây khó khăn cho khâu cơ giới hoá và tự ddộng hoá. 2.2.3. Phương pháp xẻ hộp: Là các phương pháp mà các sản phẩm thu được đa số đã rạch rìa, cạnh, phương pháp này áp dụng để xẻ ván, xẻ hộp . Nó phù hợp với quy mô xưởng vừa và lớn, để cơ giới hoá và tự động hoá quy cách sản phẩm đảm bảo chính xác, có khả năng nâng cao năng suất lao động và tỷ lệ thành khí và tỷ lệ lợi dụng gỗ. Nhưng phương pháp này kém linh động, với những loại gỗ có hình dạng phức tạp, không ổn định. Trong quá trình xẻ khó loại bỏ 2.2.4. Phương pháp xẻ xuyên tâm.   Là gỗ xẻ có bề rộng hợp với đường tiếp tuyếncủa vòng năm tai trung tâm mặt cắt ngang một góc ỏ ≥ [ỏ], thông thường ỏ = 650. Góc ỏ là góc được qui định trước theo yêu cầu sử dụng của gỗ xẻ. Để đảm góc ỏ ≥ [ỏ] các ván chỉ được lấy ra ở vùng nhất địnhcủa tiết diện, vùng đó là vùng cho phép. Miền cho phép lớn hay nhỏ phụ thuộc vào nhiều yếu tố, đường kính gỗ, góc ỏ ...Thường dùng hai cách xẻ gỗ xuyên tâm sau: + Cách xẻ hình quạt: Đây là cách xẻ được thực hiện trên 1/4 tiết của cây gỗ. Phương pháp này có khả năng thu được lượng gỗ xuyên tâm cao nhưng nhược điểm lớn nhất là khó cố định gỗ, cần có công cụ chuyên dùng đặc biệt trong quá trình xẻ vì vậy đây cũng là một phương pháp xẻ cho những loại sản phẩm có yêu cầu đặc biệt. + Cách xẻ hình cung: Bằng cách xẻ hình cung chúng ta cũng thu được ván xuyên tâm, pnương pháp này cũng được thực hiện trên nửa tiết diện hình tròn của cây gỗ. Giả sử miền ABCD là miền cho phép xẻ ván xuyên tâm ta phải xác định miền cho phép Z, phải thoả mãn điều kiện cho trước   . Ta có: [a] Vì Z1 là khoảng giữa hai đường trung tâm tấm ván ngoài cùng nên thực tế khoảng cách lợi dụng gỗ hay chiều rộng của miền cho phép z Là: 1 21 4 d z z e e tg a = + = + + Trong đó d: Đường kính gỗ tròn. E: Chiều dày mạch xẻ. Mở rộng bài toán trên khi xẻ ván xuyên tâm thực hiện trên một phần nửa hình tròn. Nếu xẻ xuyên tâm cho một phần của nửa hình tròn Miền cho phép tính theo công thức : 2 2 2 2 0 0 1 2 [a]+ d [a]+r 4 [a]+1 z tg tg z z tg - - = Trong đó: Z = Z1 + e Z: Chiều rộng thực tế của miền xẻ Z. Z1: Chiều rộng miền xẻ ( khoảng cách tâm của hai tấm ván ). E: Chiều dày mạch xẻ . B: Là nửa chiều dài miền xẻ. : Là góc xuyên tâm của ván xẻ. D: Là đường kính tiết diện cây gỗ. Nguyên liệu 2.3 Công nghệ sản xuất ván ghép thanh và các yếu tố ảnh hưởng. 2.3.1 Công nghệ sản xuất ván ghép thanh. 2.3.1.1 Lịch sử pháp triển của công nghệ ván ghép thanh. Ván ghép thanh là một loại sản phẩm ván nhân tạo xuất hiện từ rất sớm từ các nước tây âu nhưng nó chỉ pháp triển mạnh những năm 1970. Và đang được sử dụng một cách rộng rãi do khẳ năng đa dạng về kích thước, không kén chọn nguyên liệu, công nghệ sản xuất đown giản. Nguyên liệu sử dụng chủ yếu là có kích thước, đường kính nhỏ, đòi hỏi độ bền cơ học không cao, dễ dàng nâng cao tỷ lệ lợi dụng gỗ. Sản phẩm đồng đều về độ ẩm, đa dạng và ổn định về kích thước, linh động khi liên kết và lắp ghép. Giá thành so với các lọa ván nhân tạo khác thì rẻ hơn nhiều, tuy nhiên các loại ván nhân tạo đều có ưu đểm riêng và công nghệ phù hợp. Theo tiêu chuẩn công nghệ của Anh (BS 6100 – 1984) ván ghép thanh phân chia thành một số lọai chủ yếu sau. + Ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt + Ván thanh khung rộng + Ván ghép thanh lõi đặc có phủ mặt Nguyên liệu chúng tôi cung cấp để sản suất ván ghép thanh là loại ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt. Sản phẩm thu được bằng cách ghép các thanh gỗ có kích thước nhỏ, gắn với nhau bằng chất kết dính. Vì không phủ mặt nên yêu cầu chất lượng phủ mặt tương đối cao, màu sắc đồng đều 2.12 Nguyên lý hình thành ván ghép thanh. Để ghép các thanh thành phần theo kirllop có một số cách ghép sau: + Ghép đối xứng vòng năm theo phương tiếp tuyến Tạo thanh Sây thanh Chuẩn KT thanh Xếp ván Tráng keo Xử lý thanh Xử lý mặt ép ván + Ghép đối xứng vòng năm theo phương xuyên tâm + Ghép các thanh thành phần theo kiểu ngón: 2.3.2 Các yếu tố ảnh hưởng tới công nghệ sản xuất ván ghép thanh. 2.3.2.1 ảnh hưởng của cấu tạo gỗ: Gỗ là loại vật liệu có cấu tạo từ nhiều hợp chất hữu cơ, thành phần chủ yếu cấu tạo nên gỗ là xenlulo, hêmixenlulo và lipgin trong cấu tạo của phân tử xenlulo có chứa nhóm OH, khi gỗ tiếp xúc với keo các phần tử có cực tính trong keo sẽ liên kết với nhóm OH tạo nên sự dán dính. Cấu tạo gỗ rất phức tạp đối với một số loại gỗ phải lựa chọn một loại keo và chế độ ép sao cho phù hợp với từng loại gỗ. 2.3.2.2 ảnh huơng của độ ẩm gỗ: Trong quá trình dán dính, dung môi từ dung dịch keo chủ yếu thông qua con đường khuếch tán vào bề mặt gỗ và xung quanh vì thế gỗ có dộ ẩm tăng lên. Trong thực tế dung môi bay hơi ra ngoài là rất ít. Phần giữa mối dán hầu như không bay hơi, nếu độ ẩm gỗ cao làm đọng dung môi trong màng keo cản trở quá trình hình thành mối gián, làm giảm cường độ gián dính. Vì vậy trong công nghệ ván ghép thanh độ ẩm của gỗ sau khi sấy là 8 – 10%. 2.3.2.3 ảnh hưởng của bề mặt vật gián: Độ bền của mối gián phụ thuộc vào màng keo trong quá trình gián ép, mà bề mặt vật gián là một trong những yếu tố quyết định chất lượng màng keo. Bề mặt nhẵn sẽ tạo được màng keo phẳng, liên tục, đều, tạo cho mối gián có cường độ cao. 2.3.2.4 ảnh của kích thước thanh cơ sở: Kích thước thanh cơ sở sử dụng trong ván ghép thanh phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm và khẳ năng tận dụng gỗ của từng, vùng từng nhà máy. Nếu kích thước thanh cơ sở nhỏ sẽ hạn chế được khuyết tật do gỗ tự nhiên gây ra: Mắt, mục, nứt ... Khẳ năng tận dụng gỗ cao sự chênh lệnh khối lượng thể tích giữa các thanh không lớn nên mức độ co ngót giữa các chiều nhỏ, chất lượng ván ghép đồng đều và ổn định hơn. Nhưng kích thước thanh nhỏ chi phí tạo thanh lớn, hao hụt gỗ nhiều, tốn keo Theo tiêu chuẩn của Liên Xô cũ kích thước thanh cơ sở của ván ghép thanh dùng cho hàng mộc được chia như sau: Chiều rộng thanh 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45, ... 55 (mm) Chiều dày thanh 8, 10, 12, 14, 16, 19, 20, ... 45 (mm) Để thu được yêu cầu, chất lượng sử dụng gỗ cũng như nâng cao khẳ năng tận dụng gỗ, chúng tôi chọn kích thước thanh cơ sở như sau: S.B.L = 18.40.450 Đối với phương pháp xẻ bán xuyên tâm, bán tiếp tuyến kích thước thanh xẻ là: S.B.L = 22.45.500 2.3.2.5 ảnh hưởng của chất kết dính. Ván ghép thanh có thểdùng nhiều loại keo nhưng để phù hợp với yêu cầu công nghệ sản xuất, yêu cầu chất lượng và yêu cầu hiệu quả kinh tế, người ta thường dùng keo U – F, U – F biến tính, PVA, PVC, 2.3.2.6 ảnh hưởng các yếu tố công nghệ + sấy gỗ: sấy gỗ là một khâu rất quan trọng ,nó quyết định trực tiếp đến chát lượng thanh cơ sở và chất lượng sản phẩm. Nừu chế độ sấy không phù hợp, quá trình xếp gỗ không đúng quy cách, thanh cơ sơ có thể bi cong vênh hoặc có độ ẩm không đạt yêu cầu. Trông xản xuất tuỳ theo yêu cầu của chất lượng sản phẩm và quy cách thanh cơ sơ mà người ta chọn chế độ sấy cho phù hợp. + độ chính xác gia công: độ chính xác gia công là mức độ phù hợpvề kích thước và hình dạngcủa chi tiết thực tế so với chi tiết theo yêu cầu .trông quá trình sản xuất ván ghép thanh,phải đồng đều về kích thước và hình dạng giữa các thanh với nhau cũng như giưa thanh với quy cách sản phẩm đặt ra. Nếu tiết diện các thanh không đồng nhất ( hình bình hành, hình chữ nhật …), trong quá trình ép sẽ làm bề mặt giữa các thanh không tiếp xúc hết với nhau, điều này làm giảm chất lượng dán dínhvà chất lương sản phẩm.mặt khác nếu chiều rộng và chiều dày các thanh không đều, trong quá trình ghép dẽ làm tấm ván bị vênh và không đủ áp lực ép, khi đó chất lượng dán dính và chất lượng sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu. Tuy nhiên trong thực tế dây chuyền sản xuất ván ghép thanh, để đồng đều và chuẩn về kích thước cũng như hình dạng, người ta thực hiện gia công thanh trên máy bào bốn mặt. +chất lượng gia công bề mặt: được đánh giá qua mức độ mấp mô bề mặt trong một thanh và giữa các thanh với nhau. Nếu bề mặt gia công càng phẳng , nhẵn, mức độ mấp mô thấp thì lượng keo tráng mỏng, đồng đều và liên tục, khả năng tiếp xúc giữa các thanh gỗ càng caochất lượng mối dán tăng. Ngược lại chất lượng bề mặet thấp( độ mấp mô lớn) làm chiều dày màng keo không đồng đều sẽ gây ra nội ứng suất trong khi ép làm chất lượng mối dán giảm.độ nhẵn bề mặt gia công láy là G8. + ảnh hưởng của bản đồ xẻ và phương pháp xẻ: vị trí của thanh gỗ troogn cây tính theo đường kính liên quan nhiều đến sự co rút và cong vênh của thanh cơ sở cũng như sản phẩm sau khi ép. Vì vậy trong sản xuất ván ghép thanh, phương pháp xẻ và bản đồ xẻ quyết định nhiều đến chất lượng thanh cơ sở. Nếu phương pháp xẻ và bản đồ xẻ hợp lý sẽ hạn chế được những khuyết tật tự nhiên của gỗ. Nếu thanh cơ sở được xẻ xuyên tâm sẽ ít bị biến dạng, conmg vênh trông quá trình phơi sấy nhưng tỷ lệ thành khí thấp. Khi xẻ tiếp tuyến, do chênh lệch co rút giưa hai chiều thớ gỗlớn lên dễ bị cong vênh. điều nay giảm chất lượng thanh cơ sở và chất lượng ván ép. Tuỳ thuộc vào nguyên liệu gỗ và mục tiêu sư dụng khác nhau mà người ta có các phương pháp và bản đồ xẻ cho phù hợp. 2.3.2.7 ảnh hưởng của công nghệ gián ép. Trong công nghệ gián ép yếu tố quan trọng và quan tâm nhất là chế độ ép. Chế độ ép gồm 3 yếu tố chính: - Thời gian ép . - Chế độ ép. - áp suất ép. Ngoài ra còn có ảnh hưởng cuẩ độ nhớt của keo, ảnh của độ ph trong keo. Như vậy yêu cầu của thanh cơ sở có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng, yêu cầu của ván ghép thanh nó không chỉ ảnh hưởng tới tỷ lệ thành khí, tỷ lệ lợi dụng gỗ mà còn ảnh hưởng tới công nghệ sản xuất ván ghép nên việc tính toán nâng cao tỷ lệ thành khí định mức đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm sẽ là yêu cầu cấp thiết. 2.4. Lý thuyết qui hoạch thực nghiệm đa yếu tố Đây là phương pháp tổ chức tiến hành thí nghiệm sao cho có thể nhận được thông tin lớn nhất, đầy đủ nhất với các chi phí ít nhất về thời gian, nguyên vật liệu và công sức. Quy hoạch thực nghiệm được xây dựng trên nguyên tắc “hộp đen”. Nghĩa là đối tượng nghiên cứu là phần đóng kín, là phần chưa biết trong quá trình nghiên cứu, do đó xây dựng được mô hình toán học diễn tả tương quan giữa các tham số đầu vào và các tham số đầu ra là nội dung chính của quy hoạchthực nghiệm. để thực hiện được nội dung trên thường phải thực hiện các bài toán kế tiếp nhau.  Xây dựng nội dung thí nghiệm.  Chọn kế hoạch thực nghiệm.  Tổ chức thí nghiệm.  Gia công số liệu thí nghiệm.  Phân tích đánh giá kết quả thí nghiệm. 2.5.1. Xây dựng nội dung thí nghiệm: Đây là bước xây dựng quy mô bài toán mà cụ thể là trả lời các câu hỏi thí nghiệm cái gì? để làm gì? tren cơ sở đó chọn được các tham số đầu vào và tham số đầu ra cho thích hợp. Bước này rất quan trọng vì rằng các số lượng các tham số vào và ra thường rất lớn. Nếu đưa tất cả các tham số vào nghiên cứu thì số thí nghiệm quá nhiều. Vì thế cần chọn những yếu tố cơ bản nhất . Các tham số đầu vào như nguyên liệu (hình dạng, chiều dài, đường kính, độ cong, độ thon, bệnh tật) sản phẩm, công nghệ (quy trình xẻ, phương pháp xẻ, bản đồ xẻ) tay nghề công nhân, máy móc thiết bị. Khi chọn được các tham số đầu vào và ta tiếp tục chọn vùng biến thiên của các biến đầu vào. Xi min <Xi <Xi max (I = 1,2,3, ... ,n) Các giá trị Xi min, Xi max thường được xác định từ những điều kiện, công nghệ, nguyên vật liệu, kinh tế kỹ thuật trong thực nghiệm, phương pháp đo và thiết bị đo tương ứng với Xi đó. Giá trị cố định của yếu tố thứ i trong một thí nghiệm gọi là mức của yếu tố ấy. Trong các mức khác nhau của yếu tố i quan trọng nhất là mức cơ số Xio (mức không). Sau cùng là chọn khoảng biến thiên Li của biến thứ i. Quan trọng nhất là mức không và phải lớn hơn đáng kể so với sai số của dụng cụ đo yếu tố ấy. min max 2 i i io x x x += Khoảng biến thiên: max min 2 i i i x x l -= Các mức biến thiên của biến trong thí nghiệm được biểu diễn ở dạng mà với cách đặt: i io i x x x l -= Trong đó: Xi là dạng mã, xi là dạng thực, mức xio là mức cơ sở, li là khoảng biến thiên của biến thứ i. Theo cách biểu diện này thì mức trên cần biến là Xi max = +1; mức dưới là Xi min = -1; mức cơ sở là Xio = 0 hay ta ghi (=); (-); (0). Ta có bảng 01 xác định khoảng biến động Tên yếu tố -1 0 1 L X1 X2 2.4.2 Chọn kế hoạch thực nghiệm: Nhiệm vụ chính của bước này là lập kế hoach thự nghiệm sao cho có thể nhận được biểu thức toán học biểu diễn mối quan hệ giữa các tham số ra Y với các yếu tố vào Xi (1,2,3... n) tức là Y = f(x1, x2, x3, ... xn) gọi là hàm hồi quy. Quá trình xây dựng hàm hồi quy được tiến hành theo hai bước: - Lập hàm hồi quy ở dạng mã. Y = f(x1, x2, x3, ... xn). - Chuyển hàm hồi quy về dạng thực nhờ phép biến đổi Y = f(x1, x2, x3, ... xn). Thông thường người ta chọn hàm hồi quy dạng đa thức bậc nhất hoặc đa thức bậc hai. Không nên lấy hàm này ở bậc cao hơn vì sẽ làm cho chi phí lớn. Hàm hồi quy tuyến tính bậc nhất có dạng: Y