Đề tài Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI Phân tích chức năng của chi tiết Pitông được lắp với tay biên bằng khớp cầu tự lựa. Pitông và tay biên được chế tạo từ vật liệu thép hợp kim có độ cứng cao do đó nó có khả năng chiụ mài mòn của nó rất tốt. Trong quá trình làm việc do vận tốc trượt giữa pitông và xilanh lớn nên phải có hệ thống làm mát và bôi trơn tốt để đảm bảo hoạt động của chi tiết ổn định tránh hiện tượng bó pitông do hiện tượng giãn nở vì nhiệt khi làm việc. Đối với pitông, điều quan trọng là đảm bảo kích thước của pitông và độ trụ của nó để đảm bảo khe hở giữa pitông và xilanh nằm trong giới hạn cho phép. vật liệu chế tạo pitông là 15X khi chưa nhiệt luyện có độ dẻo cao, độ biến dạng tốt để thực hiện nguyên công tóp pitông nhằm giữ tay biên cầu tự lựa. Sau khi thấm tôi và ram thấp đạt được độ cứng bề mặt ( 60 HRC. Mặt khác qua các phân tích trên ta cũng thấy pitông cần phải có yêu cầu kỹ thuật rất cao, vì vậy khi chế tạo pitông phải đặc biệt chú ý tới: Độ bóng bề mặt xilanh: Rz = 0,05mm Độ côn và độ ôvan dưới 3(m Độ cứng của pitông 60(62HRC Chọn phôi Do sản xuất là hàng loạt nên ta chọn phôi là phôi thanh, vì vậy nguyên công đầu tiên ta phải cắt phôi thành từng đoạn có chiều dài 81mm. Xác định phương pháp chế tạo phôi: dùng phương pháp cán Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi. Bản vẽ được trình bầy trên khổ giấy A0 với tỷ lệ 4:1. Lượng dư của các bề mặt tra theo bảng VII-42 trang 551 sổ tay CNCTM tập I, ta được: Sai lệch cho phép của kích thước đường kính là 6 mm. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. Lập tiến trình công nghệ Do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là: - Độ côn 5(m - Độ ôvan 0,5(m - Độ bóng bề mặt làm việc là 0,05 - Độ cứng bề mặt pitông 63(65 HRC Do vậy ta lập tiến trình công nghệ như sau: TT  Tên nguyên công  Máy gia công   1  Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm, tiện ngoài, cắt đứt.  Máy tiện vạn năng T616   2  Khoan lỗ (15, khoan lỗ (5, tiện định hình, tiện rãnh  Máy tiện vạn năng T616   3  Tóp pitông  Máy búa   4  Tiện đầu kẹp tốc  Máy tiện T616   5  Tiện thô, tinh, mặt ngoài  Máy tiện T616   6  Nhiệt luyện    7  Sửa lỗ tâm  Máy tiện T616   8  Khoan lỗ (2  Máy khoan 2M112   9  Mài thô, tinh mặt ngoài  Máy mài M125W   10  Nghìên thô mặt ngoài  Máy tiện có trang bị đồ gá   11  Kiểm tra  Đồng hồ đo   12  Nghiền tinh mặt ngoài  Máy tiện có trang bị đồ gá   13  Nghiền tinh mặt ngoài bằng dầu  Máy tiện có trang bị đồ gá   14  Cắt đứt  Máy mài    Kiểm tra đường kính pitông  Dụng cụ đo chuyên dùng   THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG Phần A: TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 1- Nguyên công 1: Tiện khoả mặt đầu, khoan lỗ chống tâm, chống tâm và tiện ngoài, cắt đứt. Sơ đồ gá đặt: (hình vẽ)
Định vị: chi tiết được định vị trên mâm cặp ba chấu, hạn chế bốn bậc tự do. Kẹp chặt: ta tiến hành kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu ngay sau quá trình định vị. Chọn máy: việc chọn máy dựa vào đường kính phôi và công suất cắt cần thiết, với đường kính phôi là (26 ta chọn máy T616. Chọn dao: Dao tiện hợp kim, dao tiện ngoài có các kích thước 16x25 1- Khoả mặt đầu - Chiều sâu cắt t: lấy t ( 1,5mm - Lượng chạy dao s: tra bảng 5-72 STCNCTM tập II ta được s(0,07 mm/v - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-73a sổ tay STCNCTM với lượng chạy dao s( 0,07 ta được v ( 57p. Với hệ số hiệu chỉnh: k1: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao với T = 45 phút ta được k1=1,04 k2: hệ số phụ thuộc vào d/D (d/D = 0) ta được k2 = 1 k3: hệ số phụ thuộc vào loại thép được gia công tra theo bảng 5-63 ta được k3 = 0,37 k4: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi k4 =1 k5: hệ số phụ thuộc vào điều kiện làm việc có dung dịch trơn nguội k5 =1 Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k = 57.1.1,04.0,37.1 = 30m/p - Số vòng quay trục chính n: n =
v/p - Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng sổ tay công nghệ chế tạo máy 2- Bước 2: khoan lỗ chống tâm Vì pitông có lỗ để lắp tay biên nên để đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ lắp tay biên và mặt trụ ngoài của pitông thì sau khi tiện khoả mặt đầu ta tiến hành khoan lỗ chống tâm. Lỗ tâm này sẽ được dùng để định vị cho bước tiện mặt trụ ngoài của pitông. 3- Bước 3: Chống tâm và tiện ngoài. Sau khi đã khoan được lỗ tâm ta nới lỏng mâm cặp để một đầu phôi được định vị vào lỗ tâm và đầu kia được chống vào mũi tâm. Như vậy ta sẽ đảm bảo được độ đồng tâm giữa lỗ và mặt trụ ngoài. - Chiều sâu cắt t: Với lượng dư theo đường kính là 6mm ta phải phân bố đều cho các nguyên công như tiện thô, tiện tinh, mài...Ở nguyên công tiện thô ngoài ta chọn chiều sâu cắt t ( 1,5mm. - Lượng tiến dao s: tra bảng 5-60 STCNCTM tập II với dao tiện có kích thước 16x25 ta được lượng chạy dao s ( 0,4mm/v - Tốc độ cắt v: tra bảng 5-64 STCNCTM với lượng chạy dao s( 0,4mm/v ta được v ( 231m/p. Với các hiệu số hiệu chỉnh về tốc độ cắt: k1: phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, ta có chu kỳ bền của dao T = 60 phút ta được k = 1. k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ta có k2 = 0,9 (không có vỏ cứng) k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k3= 0,8. Vậy vận tốc cắt thực tế: v = vb.k1. k2. k3 = 231.1.0,9.0,8 = 166m/p - Công suất cắt yêu cầu N : tra bảng 5-68 với vận tốc cắt v=166m/p ta được công suất cắt yêu cầu N = 2,9kw. Với các hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc trước ( và góc nghiêng chính ( của dao k = 1. Như vậy ta vẫn có công suất cắt thực tế N= 2,9kw 4- Bước 4: Cắt đứt - Chọn dao: dao cắt đứt có bề rộng a ( 3mm và góc vát là 100 - Chiều sâu cắt t: chiều sâu cắt t bằng chiều rộng của dao t ( 3mm - Lượng chạy dao s: tra bảng 5-72 STCNCTM tập II ta được s ( 0,07 mm/v - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-73a sổ tay STCNCTM với lượng chạy dao s( 0,07 ta được v ( 57p. Với hệ số hiệu chỉnh: k1: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao với T = 45 phút ta được k1=1,04 k2: hệ số phụ thuộc vào d/D (d/D = 0) ta được k2 = 1 k3: hệ số phụ thuộc vào loại thép được gia công tra theo bảng 5-63 ta được k3 = 0,37 k4: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi k4 =1 k5: hệ số phụ thuộc vào điều kiện làm việc có dung dịch trơn nguội k5 =1 Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k = 57.1.1,04.0,37.1 = 30m/p - Số vòng quay trục chính n: n =
v/p - Lực cắt P: Px,y,z ( 10.Cp.tx.sy.vn.kp Hệ số Cp và các số mũ x, y, n ứng với từng điều kiện gia công cụ thể (tra ở bảng 5-22 STCNCTM tập II) ta được: k(p( 1,08; k(p ( 1,25; k(p( 1; Cp( 408; x(1; y(0,75; n(-0,15; Vậy ta chỉ có thành phần lực cắt Pz ( 10.Cp.tx.sy.vn.kp ( 10.408.31.0,070.75.42-0.15.kp Trong đó kp ( k(p .k(p .k(p ( 1,08.1,25.1 ( 1,35 Vậy lực cắt theo phương z : Pz ( 10.408.31.0,070.75.42-0.15.1,35 ( 1284N - Công suất cắt yêu cầu N: N (
II- Nguyên công II: Khoan lỗ (15, lỗ (5, tiện định hình, tiện rãnh. Sơ đồ gá đặt: (hình vẽ)
Định vị: Chi tiết được định vị trên mâm cặp ba chấu và mặt đầu được tỳ vào côn móc để hạn chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục. Như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Kẹp chặt: kẹp chặt bằng mâm chấu cặp. Chọn dao: mũi khoan thép gió, dao tiện hợp kim cứng Chọn máy: Chọn máy theo đường kính phôi mà nó có thể gia công được vì vậy với phôi có kích thước (26 ta chọn máy tiện T616 1- Bước 1: khoan lỗ (15 - Chiều sâu cắt t: t =
mm - Lượng chạy dao s : tra bảng 5-87 STCNCTM tập II ta được sb = 0,2 mm/v. Do L = 5.D nên ta phải nhân thêm hệ số điều chỉnh kcs = 0,9. Vậy lượng chạy dao thực tế là: s = sb.kcs = 0,2.0,9 = 0,18mm/v. - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-86 STCNCTM tập II với nhóm thép gia công là nhóm 9 ((b =1100 ( 1150 Mpa) ta được vb = 24m/p. Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt: k1 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1 k2 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép k2 = 1 k3 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ k3 = 0,7 k4 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k4 = 1 Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k1. k2. k3. k4 = 24.1.1.0,7.1 = 16,8 m/p - số vòng quay n: tính theo công thức n =
= 356 v/p - Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng 5-88 STCNCTM tập II ta được công suất cắt yêu cầu N = 1,1kw (ở đây không có các hệ số hiệu chỉnh) 2- Bước 2: khoan lỗ (5 - Chiều sâu cắt t: t =
mm - Lượng chạy dao s : tra bảng 5-87 STCNCTM tập II ta được sb = 0,08 mm/v. Do L < 3.D nên ta có hệ số điều chỉnh kcs = 1. Vậy lượng chạy dao thực tế là: s = sb.kcs = 0,08.1 = 0,08mm/v. - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-86 STCNCTM tập II với nhóm thép gia công là nhóm 9 ((b =1100 ( 1150 Mpa) ta được vb = 20,5m/p. Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt: k1 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1 k2 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép k2 = 1 k3 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ k3 = 1 k4 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k4 = 1 Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k1. k2. k3. k4 = 20,5.1.1.1.1 = 20,5 m/p số vòng quay n: tính theo công thức n =
= 1305 v/p - Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng 5-88 STCNCTM tập II ta được công suất cắt yêu cầu N = 0,8kw (ở đây không có các hệ số hiệu chỉnh) 3- Bước 3 : Tiện định hình - Chiều rộng lưỡi cắt B =8 mm. - Với đường kính bán cầu cần gia công D = 15mm ta chọn lượng chạy dao s và vận tốc cắt v, và công suất cắt yêu cầu N như sau: (tra bảng 5-71 STCNCTM tập II trang 63- STCNCTM). s = 0,05mm/v v = 24 m/p N = 0,08 kw 4- Bước 4: Tiện rãnh đạt kích thước (20 - Chiều sâu cắt t: t =
mm - Lượng chạy dao s : tra bảng 5-60 STCNCTM tập II ta được s = 0,3mm/v - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-64 với lượng chạy dao s là 0,3mm/v ta được v = 182m/p Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt: k1: phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, ta có chu kỳ bền của dao T = 60 phút ta được k = 1. k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ta có k2 = 1 (không có vỏ cứng) k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k3= 0,8. Vậy vận tốc cắt thực tế: v = vb.k1. k2. k3 = 182.1.1.0,8 = 145 m/p - Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta được công suất cắt yêu cầu là N = 2,4 kw. Với các hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc trước ( và góc nghiêng chính ( của dao k = 1. Như vậy ta vẫn có công suất cắt thực tế N= 2,4kw III- Nguyên công 3: Tóp pitông Chi tiết được nung tới 900 ( 9500C, sau đó chi tiết được ép trong lòng khuôn định dạng (Hình vẽ). Khi nung phải xoay đều chi tiết và phải liên tục lắc thử tay biên với pitông để kiểm tra độ dơ. Quá trình được thực hiện trong vòng khoảng 1 phút.
IV- Nguyên công 4: Tiện đầu kẹp Sơ đồ gá đặt
- Định vị: chi tiết được định vi trên mâm cặp ba chấu (hạn chế 4 bậc tự do) - Kẹp chặt: sau khi định vị ta tiến hành kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu - Chọn máy: ta chọn máy T616 - Chọn dao: dao tiện thép hợp kim cứng với kích thước 16x25mm Tiện đầu kẹp đạt kích thước (15 và chiều dài 20mm - Chiều sâu cắt t: lấy t = 2mm. Vậy ta phải tiện qua 2 lần - Lượng chạy dao s : tra bảng 5-60 STCNCTM tập II ta được s = 0,3mm/v - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-64 STCNCTM tập II với lượng chạy dao s= 0,3mm/v ta được v = 182 m/p Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt: k1: phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, ta có chu kỳ bền của dao T = 60 phút ta được k = 1. k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ta có k2 = 1 (không có vỏ cứng) k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k3= 0,8. Vậy vận tốc cắt thực tế: v = vb.k1. k2. k3 = 182.1.1.0,8 = 145 m/p - Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta được công suất cắt yêu cầu là N = 2,4 kw. Với các hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc trước ( và góc nghiêng chính ( của dao k = 1. Như vậy ta vẫn có công suất cắt thực tế N= 2,4 kw V- Nguyên công 5 : Tiện thô, tinh mặt trụ ngoài (Các thông số công nghệ cho nguyên công này được tính toán ở phần B) VI- Nguyên công VI : Nhiệt luyện Với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là đạt độ cứng 63(65HRC nên để đạt được độ cứng yêu cầu như trên ta phải qua nguyên công nhiệt luyện. Các bước tiến hành : - Tôi : Nung chi tiết đến nhiệt độ từ 9000C-9200C (trên đường Acm trong giản đồ pha) ở khoảng nhiệt độ đó chi tiết hoàn toàn ở trạng thái Austenis (Fe(). Giữ khoảng nhiệt độ đó trong vòng khoảng 2400s để chuyển hoàn toàn thành trạng thái Austenis có cỡ hạt nhỏ. Sau đó bỏ ra ngoài và làm nguội trong môi trường dầu. Sơ đồ tôi được thể hiện như sau :
- Sau khi tôi ta nhận được tổ chức thép chủ yếu là Mactenxit dư (điều đó phụ thuộc vào véc tơ vận tốc khi làm nguội trong dầu, với môi trường tôi là dầu nên ta chọn vận tốc nguội v = 1200C/s) nên có độ cứng và độ dòn rất cao và đồng thời trong chi tiết xuất hiện rất nhiều ứng suất dư. Vì vậy ta phải tiến hành bước tiếp theo là ram thấp, bởi vì chi tiết có yêu cầu độ cứng rất cao nên khi ta tiến hành ram thấp thì độ cứng sẽ không giảm đi đáng kể. - Ram thấp: Nung chi tiết tới nhiệt độ 150 - 2500C để tổ chức đạt được là máctenxit ram. Sau khi ram độ cứng của chi tiết giảm không đáng kể 1(3HRC nhưng ứng suất dư bên trong thì giảm đi đáng kể. - Thấm các bon bề mặt : do hàm lượng các bon trong thành phần vật liệu làm chi tiết thấp (vật liệu làm chi tiết là thép hợp kim 30X(T) và hơn nữa bề mặt làm việc của chi tiết phải chịu được khả năng mài mòn vì vậy sau khi tôi và ram thì độ cứng bề mặt sẽ không đảm bảo yêu cầu từ 62(65HRC. Do đó ta phải tiến hành thấm các bon bề mặt. Để đạt được mục đích trên quá trình thấm cácbon phải đạt đước các yêu cầu sau : + đối với bề mặt : có hàm lượng cácbon trong khoảng 0,8(1% (nhỏ hơn sẽ không đủ cứng và chống mài mòn, nhiều hơn sẽ gây ra giòn) + đối với lõi : có tổ chức hạt nhỏ (cấp 5(8), độ dai cao, HRC 30(40 Nhiệt độ thấm : là khoảng nhiệt độ mà thép ở trạng thái hoàn toàn austenit, vì vậy ta nung chi tiết nên tới khoảng 900(9500C (trên đường Ac3) Thời gian thấm : phụ thuộc vào chiều sâu lớp thấm, chiều sâu lớp thấm càng dày thì thời gian thấm càng lâu. Cứ 0,1mm chiều sâu lớp thấm cần 1h nung nóng và giữ nhiệt. VII- Nguyên công VII: Khoan lỗ (2 Sơ đồ gá đặt: (Hình vẽ)
Định vị: chi tiết được định vị vào mặt trụ ngoài (20 trên khối V dài và mặt đầu được tỳ vào chốt để hạn chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục. Như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Ta chia nguyên công này làm 2 lần khoan, với lần khoan thứ hai ta định vị thêm một chốt côn tuỳ động vào lỗ đã gia công ở lần thứ nhất, có như vậy thì ta mới bảo đảm được độ đồng tâm giữa hai lần khoan . Vì vậy ở lần khoan thứ hai chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp ren, ở đây ta dùng đòn kẹp để kẹp được một lúc hai chi tiết. Chọn máy: máy khoan cần Chọn dao: Mũi khoan hợp kim cứng Chiều sâu cắt t : t =
(
( 1mm - Lượng chạy dao s : tra bảng 5-87 STCNCTM tập II ta được sb = 0,04 mm/v. Do L > 3.D nên ta có hệ số điều chỉnh kcs = 1. Vậy lượng chạy dao thực tế vẫn là 0,04 mm/v . - Vận tốc cắt v: tra bảng 5-86 STCNCTM tập II với nhóm thép gia công là nhóm 9 ((b =1100 ( 1150 Mpa) ta được vb = 20,5m/p. Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt: k1 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1 k2 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép k2 = 1 k3 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ k3 = 1 k4 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k4 = 0,6 Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k1. k2. k3. k4 = 20,5.1.1.1.0,6 = 12,3 m/p - số vòng quay n: tính theo công thức n =
= 1958 v/p - Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng 5-88 STCNCTM tập II ta được công suất cắt yêu cầu N < 0,8kw (ở đây không có các hệ số hiệu chỉnh) VIII- Nguyên công 8: Mài mặt ngoài Sơ đồ gá đặt: (Hình vẽ)
Định vị: Định vị vào phần kẹp bằng cặp ba chấu như vậy ta hạn chế 4 bậc tự do Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng chấu kẹp Chọn máy: Máy mài MW125 Chọn đá: - đường kính đá: 600mm - chiều dầy đá: 32mm - độ cứng đá CM1 a- Mài thô - Lượng chạy dao s: tra bảng 5-203 với đường kính chi tiết mài là 20, số vòng quay của chi tiết là 190(380v/p ta được lượng chạy dao ngang sbảng= 3mm/p. Với hệ số hiệu chỉnh: k1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 0,87 k2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của đá mài k2 = 1,3 Vậy ta có lượng chạy dao ngang thực tế là s = sbảng.k1.k2 = 3.0,87.1,3 = 3,4mm/p - Công suất cắt yêu cầu N: Với chiều dài mài là 60mm tra bảng 5-205 ta được công suất cắt yêu cầu là Nb = 4kw. Với các hệ số hiệu chỉnh về công suất: k1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 1,1 (thép đã qua tôi) k2: hệ số phụ thuộc vào độ cứng đá k2= 1 Vậy công suất cắt thực tế: N = Nb.k = 4.1,1 = 4,4 kw b- Mài tinh - Chiều sâu cắt t: với mài tinh ta lấy chiều sâu cắt t = 0,005mm - Chiều sâu cắt t: với mài thô ta lấy t = 0,01mm - Lượng chạy dao s: tra bảng 5-203 với đường kính chi tiết mài là 20, số vòng quay của chi tiết là 190(380v/p ta được lượng chạy dao ngang sbảng= 3mm/p. Với hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu gia công, thép đã tôi và đường kính đá là 600mm ta được hệ số điều chỉnh là k1=0,9. Và một hệ số điều chỉnh nữa phụ thuộc vào đường kính và độ chính xác gia công k2 = 0,8 (với cấp chính xác 3 và lượng dư đường kính là 0,15mm). Vậy ta có lượng chạy dao thực tế là s = sbảng.k1.k2 = 3,08.0,9.0,8 = 2,22mm/p - Công suất cắt yêu cầu N: Với chiều dài mài là 60mm tra bảng 5-205 ta được công suất cắt yêu cầu là Nb = 4kw. Với các hệ số hiệu chỉnh về công suất: k1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 1,1 (thép đã qua tôi) k2: hệ số phụ thuộc vào độ cứng đá k2= 1 Vậy công suất cắt thực tế: N = Nb.k = 4.1,1 = 4,4 kw IX- Nguyên công 9: Nghiền thô mặt ngoài Sơ đồ gá đặt: (Hình vẽ)
Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu và một đầu được chống tâm, như vậy mặt trụ ngoài chính là bề mặt định vị trong quá trình nghiền. Kẹp chặt: Tiến hành kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp ba chấu Chọn máy: Dùng máy tiện T616 Các chế độ cắt tra “Sổ tay cơ khí tiếng Nga” ta được: - Lượng dư cho nghiền : với nghiền thô z = 0,02( 0,05 mm. - Vận tốc cắt v: với nghiền thô tốc độ quay của chi tiết thường lấy v < 4m/s. ta chọn v = 3m/s. Vậy số vòng quay của chi tiết : n =
v/p - Vận tốc tịnh tiến khứ hồi : thường lấy vtt = 0,2.vquay , với lỗ (10 ( (40 lấy vtt= 0,5m/s X- Nguyên công10: kiểm tra Sau khi nghiền song các lỗ xilanh ta tiến hành kiểm tra để đảm bảo tính chính xác. Sau đó ta mới chuyển sang nguyên công nghiền tinh. XI- Nguyên công 11: Nghiền tinh mặt ngoài Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu và một đầu được chống tâm Kẹp chặt: Tiến hành kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp ba chấu Chọn máy: Dùng máy tiện T616 - Lượng dư cho nghiền : với nghiền tinh z = 0,002( 0,005 mm. - Vận tốc cắt v: với nghiền tinh tốc độ quay của chi tiết thường lấy v = 12m/s. Với điều kiện sản xuất tai Việt Nam ta chỉ lấy v = 5 Vậy số vòng quay của chi tiết : n =
v/p - Vận tốc tịnh tiến khứ hồi : thường lấy vtt = 0,2.vquay = 0,2.5 =1m/s XII- Nguyên công10: Nghiền siêu tinh mặt ngoài bằng dầu Sơ đồ gá đặt, định vị và kẹp chặt như nguyên công nghiền thô bên trên.
Chất dùng để đánh bóng: đối với vật liệu chi tiết là thép hợp kim ta chỉ dùng dầu hỏa trọn với chất béo để đánh bóng. Chú ý: Khi nghiền - Áp lực nghiền không vượt quá 0,2( 0,4 Mpa - Dịch chuyển đều đặn dụng cụ nghiền theo đường tâm lỗ xilanh - Bôi định kỳ lớp bột nghiền mỏng. XIII- Nguyên công13: Kiểm tra lần cuối đường kính pitông Sau khi nghiền siêu tinh mặt trụ ngoài xilanh bằng dầu ta tiến hành kiểm tra đường kính ngoài của pitông lần cuối để đảm bảo kích thước (20 yêu cầu. XIV- Nguyên công14: Cắt đứt phần kẹp Sơ đồ gá đặt: (Hình vẽ)
Định vị: Chi tiết được định vị vào mặt trụ ngoài bằng mâm cặp ba chấu, nhưng do mặt trụ ngoài đã được nghiền tinh nên khi định vị ta phải chú ý không làm xước bề mặt chi tiết vì vậy t