Đồ án Công nghệ chế tạo bánh răng côn

Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 1 8/4/2011 Phần I GIỚI THIỆU CHUG VỀ BỘ TRUYỀ BÁH RĂG I-1. Công dụng của bộ truyền động bánh răng. Truyền động bánh răng được sử dụng trong nhiều loại máy và cơ cấu khác nhau để truyền chuyển động quay từ trục này sang trục khác và để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến hoặc ngược lại. Truyền động bánh răng được sử dụng rộng rãi bởi vì chúng có những ưu điểm như khả năng truyền lực lớn, đảm bảo tỷ số truyền ổn định, hệ số có ích lớn và truyền động êm. Truyền động bánh răng là những cơ cấu quan trọng trong ôtô, máy kéo động cơ đốt trong, máy công cụ, máy nông nghiệp, máy cần cNu và nhiều loại thiết bị khác. Phạm vi tốc độ và truyền lực của truyền động bánh răng rất lớn. Các hộp tốc độ và truyền lực có khả năng truyền công suất tới hàng chục nghìn kW. Tốc độ vòng của bánh răng trong các cơ cấu truyền chuyển động tốc độ cao có thể đạt tới 150m/s. Các bánh răng truyền chuyển động quay được gọi là bánh răng chủ động, còn bánh răng nhận chuyển động quay gọi là bánh răng bị động. Trong bộ truyền còn có khái niệm bánh răng nhỏ ( có đường kính hoặc số răng nhỏ ) và bánh răng lớn (có đường kính và số răng lớn ). Sử dụng bánh răng có thể truyền được chuyển động quay giữa các trục song song với nhau, chéo nhau hoặc vuông góc với nhau. I-2. Phân loại bộ truyền bánh răng. Tùy thuộc vào vị trí tương quan của các trục mà người ta phân biệt: - Bộ truyền bánh răng trụ: + Răng thẳng + Răng nghiêng + Chéo nhau. - Bộ truyền bánh răng côn: + Răng thẳng + Răng nghiêng + Răng cong - Bộ truyền bánh răng thanh răng. - Bộ truyền trục vít – bánh vít Răng thẳng Răng nghiêng Chéo nhau HìnhI-1: Các loại bánh răng trụ Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 2 8/4/2011 Răng thẳng Răng nghiêng Răng cong Hình I-2: Các loại bánh răng côn Hình I-3: Trục vít – bánh vít. Hình I-4: Bánh răng – thanh răng. Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 3 8/4/2011 Phần II TRUYỀ ĐỘG BÁH RĂG CÔ II-1. Đặc điểm bánh răng côn. Cặp bánh răng côn dùng để truyền chuyển động quay giữa hai trục giao nhau. Răng của bánh răng côn được cắt trên mặt côn của phôi. Khi các bánh răng côn quay ăn khớp với nhau, các mặt côn lăn lăn không trượt trên nhau. Chiều dày và chiều cao của răng không cố định: chúng giảm dần theo hướng tới đỉnh côn. Nhờ đó mà môđun của các bánh răng côn cũng thay đổi. II-2. Độ chính xác. Độ chính xác của bánh răng côn với các môđun m =1÷ 30mm và đường kính vòng chia ≤ 2000 mm được đánh giá theo tiêu chuNn Nhà nước TCVN. Theo tiêu chuNn này độ chính xác của bánh răng côn chia ra 12 cấp chính xác khác nhau từ 1 ÷12, trong đó cấp 1là chính xác nhất, cấp 12 là kém chính xác nhất. Tuy nhiên việc chế tạo bánh răng côn có độ chính xác cao khó hơn so với bánh răng trụ cho nên độ chính xác của bánh răng côn chỉ được quy định cho các cấp chính xác từ 5 tới 11. Mỗi cấp chính xác của bánh răng côn cũng chứa 4 dạng tiêu chuNn: - Độ chính xác động học: độ chính xác này được đánh giá bằng sai số góc quay của bánh răng sau một vòng. Sai số này là do sai số của hệ thống công nghệ gây ra. Chỉ tiêu tổng hợp của độ chính xác động học của bánh răng côn là sai số động học của bánh răng ∆F∑. Các thành phần của chỉ tiêu này bao gồm: - Sai số tích lũy bước vòng ∆t∑. - Độ đảo vành răng eo. - Sai số bao hình ∆φ∑. - Dao động khe hở mặt bên ∆oCu. - Dao động góc tâm ∆oφu. Độ chính xác này rất quan trọng đối với các truyền động có tính đến góc quay như truyền động phân độ của các máy cắt răng hoặc các cơ cấu đo đếm ... - Độ ổn định khi làm việc: độ ổn định khi làm việc được đánh giá bằng sai số chu kỳ tức là giá trị trung bình của sai số truyền động bằng tỷ số giữa sai lệch lớn nhất và số răng bánh răng. Chỉ tiêu tổng hợp của độ ổn định khi làm việc là sai số chu kỳ ∆F. Các thành phần của chỉ tiêu này bao gồm: - Sai số bước vòng ∆tc. - Sai số của hiệu các bước vòng ∆t. - Dao động góc tâm trên một răng ∆γφu. Độ ổn định khi làm việc đặc trưng cho độ ổn định của tốc độ quay của bộ truyền động trong một vòng quay của bánh răng. Dao động của tốc độ quay sẽ gây ra tải trọng động, rung động và tiếng ồn của bộ truyền. Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 4 8/4/2011 Độ chính xác này rất quan trọng đối với bộ truyền lực làm việc với tốc độ lớn . - Độ chính xác tiếp xúc: độ chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng vết tiếp xúc (diện tích và hình dáng) của prôfin răng theo chiều dài, chiều cao và được biểu diễn bằng %. Các thành phần của chỉ tiêu này bao gồm: - Độ không giao nhau giữa các đường tâm ∆a. - Lượng xê dịch của đỉnh côn chia ∆K. Độ chính xác tiếp xúc ảnh hưởng đến mức độ tập trung tải trọng trên các vùng khác nhau của bề mặt răng, ảnh hưởng đến độ bền và tuổi thọ của bộ truyền. Độ chính xác này rất quan trọng đối với các bộ truyền có tải trọng lớn và tốc độ thấp . - Độ chính xác khe hở mặt bên: khe hở mặt bên là khe hở giữa các cạnh răng trong bộ truyền (bánh răng càng lớn thì khe hở mặt bên càng lớn). Chỉ tiêu tổng hợp của khe hở mặt bên là lượng mỏng của răng ∆S. Các thành phần của chỉ tiêu này bao gồm; - Sai số giới hạn của góc tâm ∆φu. - Sai số góc tâm ∆φn. Khe hở mặt bên được xác định không phải bằng mức độ chính xác của bộ truyền mà bằng công dụng và điều kiện sử dụng của nó. Đối với các điều kiện sử dụng của bộ truyền, trước hết phải kể đến điều kiện nhiệt độ khi làm việc và độ an toàn cho bộ truyền. Ví dụ, với các bộ truyền có tính đến góc quay cần có khe hở mặt bên nhỏ, còn với các bánh răng trong các turbin tốc độ cao lại cần có khe hở mặt bên lớn. Xuất phát từ đó, người ta quy định 4 cấp khe hở mặt bên của bộ truyền như sau: + Khe hở bằng 0. + Khe hở nhỏ. + Khe hở trung bình. + Khe hở lớn. Trong đó, bộ truyền có khe hở trung bình được sử dụng rộng rãi nhất. II-3. Thông số bánh răng côn. Các thông số chính của bánh răng côn được xác định ở tiết diện của răng bằng mặt phẳng côn phụ trợ có tâm trùng với tâm của bánh răng côn và các đường sinh vuông góc với các đường sinh của mặt côn chia. Các mặt côn có cùng đỉnh O gọi là côn đỉnh và côn đáy. Các góc giữa các đường sinh mặt côn và tâm bánh răng gọi là góc đỉnh φe và góc đáy φi. Các góc giới hạn đầu răng và chân răng gọi là các góc đỉnh răng γ’ và các góc chân răng γ’’. Góc giữa đường sinh của mặt côn phụ trợ và đường tâm bánh răng gọi là góc côn phụ ω. Góc giữa đường sinh và đường tâm của mặt côn chia gọi là góc côn chia φ1, φ2. Góc δ giữa các đường tâm của các bánh răng gọi là góc tâm (10 o ÷ 170o). Cặp bánh răng côn có góc δ = 90o được sử dụng rộng rãi nhất trong chế tạo máy. Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 5 8/4/2011 Khi δ = 90o thì tg φ1= 2 1 z z ; tg φ2= 1 2 z z ; φ2 = 90 o - φ1. (φ1 – góc côn chia của bánh răng nhỏ; φ2 góc côn chia của bánh răng lớn; z1, z2 số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn ). γ ' γ '' ϕ e2 ϕ i2 δ ϕ e1 ϕ i1 ϕ 1 ϕ 2 h ω O2 O1 K1 c c m m B d1 = m .z 1 D e1 Le d2 = m .z2 De2 O s s s s Hình II-1. Thông số của bộ truyền bánh răng côn Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 6 8/4/2011 Bảng I-1.Thông số chính của bánh răng côn răng thẳng (không dịch chỉnh) Tên gọi Đơn vị Ký hiệu Công thức tính Môđun mặt đầu mm ms Chọn theo tiêu chuNn Bước mặt đầu mm ts ts= ms.л; л = 3,1416 Số răng của bánh chủ động z1 Chọn theo kết cấu Số răng của bánh bị động z2 Nếu z<17 bánh răng cần dịch chỉnh Góc côn vòng chia của bánh răng chủ động(khi δ = 90o) độ φ1 tgφ1 = 2 1 z z Góc côn vòng chia của bánh răng bị động(khi δ = 90o) độ φ2 tg φ2 = 1 2 z z Góc côn vòng chia của bánh răng bị động(khi δ ≠ 90o) độ φ1 tgφ1 = δ δ cos sin 12 1 zz z + Góc côn vòng chia của bánh răng chủ động(khi δ ≠ 90o) độ φ2 tgφ1 = δ δ cos sin 21 2 zz z + Góc tâm độ δ δ = φ1 + φ2 Đường kính vòng chia mm d d = ms. z Đường kính vòng đỉnh mm De De = ms(z + 2cos φ) Chiều cao răng mm h h = 2,25 ms Chiều cao đầu răng mm h’ h’ = ms Chiều cao chân răng mm h’’ h’’ =- 1,25 ms Khe hở hướng kính mm c c = 0,25 ms Góc đầu răng mm γ’ tg γ’ = L ms Góc chân răng mm γ’’ tgγ’’ = L ms25,1 Chiều dài nón mm Le Le= 2 2 1 1 sin2sin.2 ϕϕ zmzm ss = Góc côn đỉnh độ φe φe= φ + γ’ Góc côn đáy độ φi φi = φ – γ’’ Góc côn phụ độ ω ω = 90o - φ Chiều dày răng trên vòng chia mm s Chiều dày răng theo dây cung cố định mm sx Chiều dài răng mm B B ≤ 0,35 Le Khoảng cách từ đỉnh nón tới mặt gờ của nón mm K1 Tỉ số truyền i12 1 2 1 2 1 2 2 1 12 sin sin ϕ ϕ ω ω ==== r r z z i Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 7 8/4/2011 II-3. Phân loại bánh răng côn. +Dựa vào mặt kết cấu, bánh răng côn được chia làm 3 loại: - Bánh răng dạng đĩa. - Bánh răng dạng trục. - Bánh có gờ. +Dựa vào hướng răng, bánh răng côn được chia làm 3 loại sau: - Bánh răng côn răng thẳng. - Bánh răng côn răng nghiêng. - Bánh răng côn răng cong có các loai sau: + Răng cong cung tròn. + Răng cong thân khai. + Răng cong epxicloid. Răng thẳng Răng nghiêng Răng cong Hình II-2. Các loại bánh răng côn +Dựa chiều cao răng của ta có phân loại: bánh răng côn có chiều cao răng đều hoặc bánh răng côn có chiều cao răng thay đổi . ϕe ϕ ϕi ϕiϕϕe Chiều cao răng đều Chiều cao răng thay đổi HìnhII-3. Các dạng chiều cao bánh răng côn +Dựa vào vị trí tương quan giữa hai trục ta có thể phân loại bánh răng côn thành hai loại : hai trục giao nhau (vuông góc hoặc không vuông góc ) và hai trục chéo nhau. O Hai trục giao nhau Hai trục chéo nhau Hình II-4. Vị trí tương quan giữa hai trục. Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 8 8/4/2011 PHẦ III CÔG GHỆ CHẾ TẠO BÁH RĂG CÔ III-1. Yêu cầu kỹ thuật. Ngoài các yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng, quy trình công nghệ chế tạo bánh răng cần đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật sau đây: - Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở (vòng chia) nằm trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ nằm trong khoảng 0,01 ÷ 0,015 mm trên 100 mm đường kính. - Mặt lỗ và các cổ trục của trục răng được gia công đạt độ chính xác cấp 7,độ nhám bề mặt Ra = 1,25 ÷ 0,63. - Các bề mặt khác được gia công đạt cấp chính xác 8 ÷10, độ nhám bề mặt Rz = 40 ÷ 10. - Sau nhiệt luyện đạt độ cứng 55 ÷60 HRC, chiều sâu thấm C là 1 ÷ 2 mm; các bề mặt không gia công độ cứng thường đạt 180 ÷280 HB. III-2. Vật liệu chế tạo. - Việc chọn vật liệu để chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng. Mỗi một loại vật liệu đều thỏa mãn những yêu cầu riêng, đặc biệt là dùng cho chế tạo ôtô, máy kéo, máy bay, các máy công cụ... - Các bánh răng truyền lực thường được chế tạo bằng thép hợp kim Crôm như 5Cr, 15CrA, 20CrA, 40Cr, 45Cr; Crôm - Niken và Crôm - Môlipden như 40CrNi, 35CrMoA, 18CrMnTi. - Các bánh răng chịu tải trọng trung bình và nhỏ được chế tạo bằng thép C chất lượng tốt như C40, C45 và gang. - Các bánh răng làm việc với tốc độ cao mà không gây tiếng ồn được làm từ chất dẻo, vải ép, da ép. - Với tiến bộ của ngành luyện kim, ngày nay người ta có thể chế tạo bánh răng từ vật liệu kim loại bột. III-3. Tính công nghệ trong kết cấu. Khi thiết kế bánh răng phải chú ý đến kết cấu bề mặt như: - Hình dáng lỗ phải đơn giản vì nếu phức tạp ta phải dùng máy Rơvônve hoặc máy bán tự động để gia công, sẽ không kinh tế. - Mặt ngoài của bánh răng phải đơn giản, bánh răng có tính công nghệ cao nhất là khi hình dáng mặt ngoài phẳng, không có mayơ. - Nếu bánh răng cần có mayơ thì nên để mayơ nằm về một phía lúc đó ta có thể gá được hai chi tiết cùng một lúc để gia công, tăng được năng suất. - Bề dày của mặt bên phải đủ để tránh biến dạng khi nhiệt luyện. - Hình dáng, kích thước các rãnh (nếu có) phải thuận tiện cho việc thoát dao. - Kết cấu bánh răng phải tạo điều kiện cho việc gia công bằng nhiều dao cùng một lúc. - Các bánh răng bậc nên có cùng một môđun để thuận tiện cho việc gia Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 9 8/4/2011 công, giảm được thời gian thay dao, tăng năng suất. III-4. Phương pháp chế tạo phôi. Chọn phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào hình dáng và kích thước của chi tiết, vật liệu và công dụng của nó, sản lượng hàng năm cùng các yếu tố khác. - Trong sản xuất lớn, phôi bánh răng thép thường là phôi rèn. - Trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc người ta thường dùng phôi thanh. - Bánh răng, bánh vít có kích thước quá lớn, phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc. Những bánh răng, bánh vít có đường kính lỗ > 25 mm và chiều dài lỗ nhỏ hơn hai lần đường kính thì người ta tạo lỗ khi rèn hoặc đúc. - Với bánh răng được chế tạo từ kim loại bột thì phôi chính là kim loại bột. *Một số phương pháp tạo phôi bánh răng côn: + Dập nóng bánh răng côn răng thẳng: Hình III-1. Các sơ đồ cán nóng phôi bánh răng côn răng thẳng. a) bánh răng hành tinh; b) bánh răng lắp đầu trục của ôtô. Dập nóng bánh răng côn răng thẳng được dùng để chế tạo bánh răng trong bộ vi sai của ôtô với môđun ≥ 5mm. Hình là các sơ đồ dập nóng phôi bánh răng côn răng thẳng. Bánh răng hành tinh có số răng z1= 11, môđun mặt đầu ms=6,35 mm, chiều cao răng lớn nhất hmax= 12,61 mm, chiều dài răng b = 3 0mm, vật liệu thép 18CrNiTi được dập trên máy dập với lực dập 25.107 N qua hai bước . Phôi được nung nóng tới nhiệt độ 1230 ÷ 1260oC rồi được dập tạo hình răng, sau đó bước đột lỗ và cắt bavia được thực hiện trong một khuôn tổ hợp ( đột lỗ và cắt bavia ) khác. Năng suất gia công của máy đạt 120 chi tiết / giờ. Tuổi bền trung bình của khuôn dập đạt 3500 ÷4000 chi tiết. Bánh răng lắp đầu trục hình b có số răng z2 = 22 mm, môđun mặt đầu ms = 6,35 mm, chiều cao lớn nhất hmax = 12,61 mm; chiều dài răng b = 30 mm, vật liêu thép 25CrNiTi cũng được dập nóng trên máy dập với lực 25.107N qua hai bước. Tuổi bền 5000 ÷ 6000 chi tiết. Phương pháp dập nóng các bánh răng côn răng thẳng trên cho phép tiết kiệm vật liệu khoảng 20 ÷ 25%, giải phóng được một số công nhân, một số máy và giảm được diện tích sản xuất. + Cán nóng bánh răng côn răng cong. a) b) Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 10 8/4/2011 7 8 5 6 4 3 1 2 Hình III-2. Sơ đồ cán nóng bánh răng côn. 1.Bánh cán có răng; 2.Gờ chặn; 3.Đầu trên; 4. Bánh răng đồng bộ trên. 5.Bàn quay; 6. Bánh răng đồng bộ dưới; 7. phôi; 8. Bộ cảm biến. Phương pháp này được dùng để cán răng côn ( thay cho cắt thô ) có môđun mặt đầu ms = 8,017 mm; số răng z =40; chiều dài răng b = 42,5 mm, góc xoắn βm =33 o37’, vật liệu là thép 12Cr2Ni4A. Phôi 7 được gá trong mâm cặp, mâm cặp nằm trên bàn quay 5. Bộ cảm biến 8 dịch chuyển vào vùng gia công để nung nóng phôi 7 tới nhiệt độ 1100 ÷ 1150oC, sau đó nó lùi về vị trí ban đầu. Đầu trên 3 của máy cán cùng với bánh cán có răng 1 và bánh răng đồng bộ 4 dịch chuyển nhanh xuống phía dưới để ăn khớp với bánh răng đồng bộ 6, lắp trên bàn quay chủ động 5. Chiều sâu của răng đạt được nhờ chuyển động chạy dao của đầu trên 3 ( theo chiều mũi tên ). Sau khi cán xong đầu trên 3 lùi lên, bánh răng được lấy ra và đặt phôi khác vào. Thời gian cán một bánh răng khoảng 3 phút, trong đó thời gian nung nóng phôi khoảng 55 giây. Bánh cán 1 có gờ chặn 2 để tạo mặt đầu bánh răng. Phương pháp cán nóng bánh răng côn trên cho phép nâng cao năng suất gia công 2 ÷ 4 lần, tiết kiệm vật liệu 20 ÷ 25% và tăng độ bền uống lên 20 ÷ 30% nhờ hướng phân bố thớ vật liệu trên răng. III-5. hiệt luyện. Do yêu cầu làm việc, răng bánh răng phải có độ cứng và độ bền, còn lõi bánh răng thì yêu cầu phải dẻo, dai để đảm bảo độ bền uốn của răng khi chịu tải va đập, vì vậy cần phải có chế độ nhiệt luyện thích hợp. - Đối với nhóm bánh răng có độ rắn của mặt răng HB ≤ 350, việc gia công chính xác bánh răng sau khi đã nhiệt luyện vì độ rắn tương đối thấp. Lúc này không cần phải qua các nguyên công chỉnh sửa đắt tiền như mài, mài nghiền... Chế độ nhiệt luyện thường là tôi cải thiện (thép C chất lượng tốt, thép hợp kim); thường hoá (thép C chất lượng thường CT51, CT61 hoặc thép C chất lượng tốt). - Đối với nhóm bánh răng có độ rắn của mặt răng HB ≥ 350, bánh răng được gia công trước rồi mới nhiệt luyện. Lúc này bánh răng có độ bền cao, khả Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 11 8/4/2011 năng tải lớn nhưng cần phải gia công lại sau nhiệt luyện để khắc phục những biến dạng do nhiệt luyện gây ra. Với bánh răng có môđun và kích thước nhỏ thường được tôi thể tích. Tuy nhiên, phương pháp này làm tăng độ bền nhưng lại làm giảm độ dẻo, dai của lõi răng nên bây giờ thường dùng thấm than, thấm Ni, thấm Cyanua thay cho tôi thể tích. Với bánh răng có môđun và kích thước lớn thường dùng tôi cao tần. Tôi cao tần tức là dùng dòng điện có tần số cao (có thể lên đến 20.000 Hz) để đốt nóng bề mặt rồi làm nguội nhanh, lúc này lõi bánh răng chưa kịp nóng nên vẫn đảm bảo được độ dẻo, dai ban đầu còn bề mặt răng thì độ bền, độ cứng được tăng lên rất cao, độ bóng bề mặt không giảm nhiều, biến dạng bé... Tuy nhiên, tôi cao tần có giá thành rất cao nên thường chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Ngoài ra, người ta còn dùng các phương pháp gia công bề mặt răng bằng năng lượng cao như tia laser, plasma... III-6. ChuLn định vị Tùy theo kết cấu, sản lượng và độ chính xác yêu cầu mà ta chọn chuNn cho thích hợp: - Khi gia công bánh răng có lỗ, dù là bánh răng trụ, côn, bánh vít thì chuNn tinh thống nhất là mặt lỗ. Ngoài lỗ ra, người ta còn chọn thêm mặt đầu làm chuNn, lúc đó mặt lỗ và mặt đầu phải gia công trong một lần gá để đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ. Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, ở nguyên công đầu tiên người ta thường dùng một mặt đầu và mặt ngoài của bánh răng làm chuNn thô. Sau khi nhiệt luyện, khi cần mài lại lỗ ng-ời ta phải dùng vành răng để định vị bằng vòng lăn. Như vậy, trong những trường hợp gia công bánh răng có lỗ, chuNn định vị có thể là tất cả các bề mặt. - Đối với các loại trục răng, chuNn lắp ráp là bề mặt cổ trục. Vì vậy, phôi của các loại bánh răng này được gia công như các trục bậc và chuNn định vị có thể là mặt đầu, cổ trục và hai lỗ tâm. III-7. Quy trình công nghệ trước khi cắt răng Quy trình công nghệ gia công phôi trước khi cắt răng bao gồm các nguyên công như sau: - Gia công thô mặt lỗ. - Gia công tinh mặt lỗ. - Gia công thô mặt ngoài. - Gia công tinh mặt ngoài. Ngoài ra, nếu cần còn có thêm các nguyên công như khoan lỗ, phay rãnh then, then hoa trên trục răng hoặc làm ren... - Khi sản lượng nhỏ, việc gia công phôi trước khi cắt răng được thực hiện trên máy tiện. Lỗ bánh răng cần phải doa vì yêu cầu phải có độ chính xác cao. - Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, thường dùng phương pháp chuốt để gia công lỗ, kể cả lỗ có rãnh then, then hoa. Trong trường hợp này, Đồ án tốt nghiệp Đề tài: Công nghệ chế tạo bánh răng côn. SVTH: Huỳnh Anh Thắng 12 8/4/2011 trước khi chuốt thường được khoan hoặc khoét trên máy khoan đứng; các nguyên công khác chỉ được gia công sau khi chuốt lỗ bởi vì ph-ơng pháp chuốt có thể đạt được độ chính xác kích thước rất cao nhưng độ chính xác về vị trí tương quan của mặt lỗ với mặt khác lại khá thấp. Các mặt ngoài được gia công trên máy tiện bán tự động hoặc trên dây chuyền tự động. - Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, thường gia công chuNn bị tr