Đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: ĐỖ THÀNH TRUNG SVTH: NGUYỄN TẤN ĐỊNH MSV: 10103036 - LỚP: 10103CL1 Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1. Công dụng của chi tiết: -Dựa vào hình dạng và cấu tạo chi tiết, ta thấy: Càng gạt được dùng trong hộp tốc độ(hay được sử dụng trong máy dệt Đay) mục đích làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay trục chính. Điều kiện làm việc bình thường . 1.2. Các yêu cầu kỹ thuật: Các góc lượn bán kính R5. Độ nhám bề mặt phôi đúc Rz =80 (đạt cấp độ nhám 2 ) Độ nhám bề mặt làm việc Rz =20 (đạt cấp độ nhám 4 ) Độ bóng các lỗ Ra =0,63 (đạt cấp độ nhám 6) Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa để tránh xảy ra hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xỉ,… 1.3. Vật liệu: Chi tiết làm bằng gang xám, ký hiệu GX 16-36, theo [10, trang 146] ta có các thông số sau : Giới hạn bền kéo: 150 N/mm2 Độ giãn dài: d » 0,5% Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2 Giới hạn bền nén: 600 N/mm2 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 Dạng grafit: tấm tương đối thô. Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo 1.4. Tính công nghệ của chi tiết: -Với chi tiết cho như trên, về kết cấu được đơn giản hóa gần như hoàn thiện. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là Đúc. -Các bề mặt gia công chủ yếu là bề mặt lỗ và bề mặt phẳng. Nên sử dụng các phương pháp gia công phổ biến như phay, khoan, khoét … Vì những phương pháp này cho năng suất cao. Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1. Sản lượng chế tạo: Trong chế tạo máy người ta chia ra làm ba dạng sản xuất chính sau đây: - Sản xuất đơn chiếc. - Sản xuất hàng loạt: hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ. - Sản xuất hàng khối. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hằng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hằng năm được xác định theo công thức: (1) Trong đó: N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm; N1=60000: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm; m=1: số chi tiết trong một sản phẩm; : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ(5% đến 7%). Nếu tính đến số % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn thì ta có công thức sau: (2) Trong đó . Þ N = 60000.1. = 66600(chiếc) 2.2. Khối lượng chi tiết: Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N cần xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng chi tiết được xác định theo công thức sau: (kG) (3) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kG). V: thể tích của chi tiết (dm). : trọng lượng riêng của vật liệu Từ bản vẽ chi tiết, áp dụng phần mền Auto cad 2010, ta tính được: Thể tích: V = 0.132 dm3 Tỷ trọng gang xám :7,2 kg/dm3 Khối lượng chi tiết : G = 7,2x0.132 = 0.95 kg Sau khi xác định được N và Q1 thì dựa vo bảng 2 để chọn dạng sản xuất phù hợp. 2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng: Bảng 2.cách xác định dạng sản xuất: Dạng sản xuất Q1- Trọng lượng chi tiết > 200kG 4 – 200 kG < 4 kG Sản luợng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiếc <5 <10 <100 Hng loạt nhỏ 55- 100 10 -200 100 – 500 Hng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000 Hng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000- 50000 Hng khối > 1000 >5000 >50000 Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết, ta xác định gần đúng dạng sản xuất là hàng khối. Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là để xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế- kỹ thuật. Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1. Chọn dạng phôi: - Nói chung có rất nhiều phương pháp tạo phôi như đúc, rèn, dập, cán… tùy vào trường hợp cụ thể mà có những phương pháp tạo phôi hợp lý để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. - Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với những yêu cầu kỹ thuật như sau: + Vật liệu là gang xám GX 16-36. + Dạng sản xuất hàng khối. Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc và: + Về cơ tính : gang là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ dàng tạo vết nứt khi chụi lực tác động lớn do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn, dập, cán …. + Về công nghệ: gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy loãng cao do đó thuận tiện cho việc đúc. 3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng khối: cấp II. Cấp chính xác II đạt được khi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại (hoặc mẫu gỗ), nếu làm khuôn bằng máy có thể đạt độ chính xác cao hơn bằng làm khuôn bằng tay. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT16, phù hợp dạng sản xuất hàng loạt vừa, lớnvà hàng khối, độ nhám Rz = 80 mm. 3.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi: Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 theo [1] tập 1 ta có: Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp II ) (mm): -Kích thước danh nghĩa: 0 ¸ 50 : 0.5 50 ¸ 120 : 0.8 120 ¸260 : 1.0 Kích thước lỗ: 9 (mm), 13 (mm), 20 (mm). Bán kính góc lượn: 5 (mm). Việc cắt đứt được thực hiện nhờ các đồ gá chuyên dùng. Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động hay bán tự động. Gia công nhiệt để nâng cao chất lượng chi tiết đúc: +Tôi 830 ¸ 9000C, 1 ¸ 3h. +Ram 200 ¸ 4000C, 0,5 ¸ 1h. - Theo tài liệu [1, trang 252, bảng 3– 94] ta có lượng dư gia công cơ cho vật đúc cấp chính xác I, ứng với kích thước danh nghĩa của chi tiết <50 mm ta được lượng dư cho các mặt như sau : Kích thước từ 0 ¸ 50: + Mặt trên = 4.0 (mm). + Mặt bên = 3.0 (mm). + Mặt dưới = 3.0 (mm). Kích thước trên 50 ¸ 120: + Mặt trên = 4.5 (mm). + Mặt bên = 3.5 (mm). + Mặt dưới = 3.5 (mm). Kích thước trên 120 ¸ 260: + Mặt trên = 5.0 (mm). + Mặt bên = 4.0 (mm). + Mặt dưới = 4.0 (mm). Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15 (Js): Kích thước danh nghĩa: > 6 ¸ 10 : 0.58 > 10 ¸ 18 : 0.69 > 18 ¸ 30 : 0.84 > 30 ¸ 50 : 1.0 > 50 ¸ 80 : 1.19 > 80 ¸ 120 : 1.39 > 120 ¸ 180 : 1.61 3.4. Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi: -Nộp bản vẽ A3 vẽ phôi đúc. Quá trình hình thành phôi: Theo [6, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau: -Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. - Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, gỡ khuôn lấy vật đúc, Phá lõi khỏi vật đúc, Làm sạch vật đúc bằng một số phương pháp như phun cát hay nước ở áp lực cao và kiểm nghiệm. 3.5. Dụng cụ kiểm tra : Đo mặt phẳng, đo độ đồng tâm, độ song song dùng đồng hồ so. Đo độ vuông góc dùng 2 đồng hồ so và một trục có đường kính: d=12mm. Đo kích thước dùng thước cặp, panme. Chương IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: Phay mặt 1 và 2 Bước 1: Phay thô2,5mm. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (1 bậc phát sinh do đồ gá) Chọn máy: máy phay 6H12 Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa hai phía gắn mảnh hợp kim cứng BK6 DxBxZ =100x18x8 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm ) Lượng chạy dao răng: SZ B = 0,14 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – STCNCTM 2 ) -Tốc độ cắt: Vb = 180 ( m/ph ), với và chiều sâu cắt t= 3,5 ( bảng 5-127 trang 115 – STCNCTM 2 ) -Mà ta có : V t = Vb x K = 180 ( m/ph ) (K = K1 x K2 x K3 x K4 x K5 x K6 = 0,89 x 0,8 x 0,80 x 1 x 1 x1 = 0,57) V t = 180 x 0,57 = 103 ( m/ph ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Máy 6H12 có nmin = 65; nmax = 1800, số cấp tốc độ m = 16, tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng =1,26 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,26 ta có giá trị =5,04 bằng với 5,04. Vậy số vòng quay theo máy là: = 65 x 5,04 =328 ( vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút: (mm/ph) Chọn (mm/ph) Theo bảng 5-130 STCNCTM 2 ta có công suất cắt là: kW So sánh => thõa mãn. Thời gian thực hiện nguyên công: Thời gian thực hiện nguyên công là: TTC = T0 + TP + TPV + TTN Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ) T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0 TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật và thời gian phục vụ tổ chức ( TPV = 11%T0 ) TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 ) Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L1: chiều dài ăn dao ( mm ) L2 : chiều dài thoát dao ( mm ) S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút * Thời gian thực hiện: Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là: TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 43+36=79 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ¸ 5, chọn L2 = 5 ( mm ) => Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là: TB1 = T01 + 10%T01 + 11%T01 + 5%T01 = 0,45( phút ) Bước 2: Phay tinh 0,5mm. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (1 bậc phát sinh do đồ gá) Chọn máy: máy phay 6H12 Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa hai phía gắn mảnh hợp kim cứng BK6 DxBxZ =100x18x8 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S0 = 0,5 ( mm/vòng) ( bảng 5-125 trang 113 – STCNCTM 2 ) -Tốc độ cắt: Vb = 228 ( m/ph ), với và chiều sâu cắt t= 0,1 ( bảng 5-127 trang 115 – STCNCTM 2 ) -Mà ta có : V t = Vb x K = 228 ( m/ph ) (K = K1 x K2 x K3 x K4 x K5 x K6 = 0,89 x 0,8 x 0,80 x 1 x 1 x1 = 0,57) V t = 228 x 0,57 = 130 ( m/ph ) Số vòng quay theo tính toán là: Tính theo máy: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,26 ta có giá trị =6,32 bằng với 6,37. Vậy số vòng quay theo máy là: = 65 x 6,32 =411 ( vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút: (mm/ph) Gia công tinh ta chọn thấp xuống(mm/ph) Thời gian thực hiện nguyên công: Thời gian thực hiện nguyên công là: TTC = T0 + TP + TPV + TTN Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ) T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0 TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật và thời gian phục vụ tổ chức ( TPV = 11%T0 ) TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 ) Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L1: chiều dài ăn dao ( mm ) L2 : chiều dài thoát dao ( mm ) S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút * Thời gian thực hiện: Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 2 là: TB2 = T02 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 43+36=79 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ¸ 5, chọn L2 = 5 ( mm ) => Vậy: Thời gian thực hiện bước 2 là: - TB2 = T02 + 10%T02 + 11%T02 + 5%T02 = 1,1( phút ) 4.2 Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ F 24. Bước 1: Khoan lỗ đạt F 22. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: máy khoan đứng 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió F 11 ( tra bảng catalo ) Lượng dư gia công: 40 (mm) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0,7 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – STCNCTM T2) - Tốc độ cắt: v = 29 ( m/vòng ) (bảng 5-90 – STCNCTM T2) - Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì vậy số vòng quay tính toán: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =11,28 gần bằng với 13,33. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 11,28 =355 ( vòng/phút) Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi khoan rất nhỏ nên không cần kiểm tra. Thời gian thực hiện bước 1: Thời gian thực hiện bước 1 là: TB1 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là: ð Chiều dài thoát dao: L2 = 1 - 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là: => Vậy: Thời gian thực hiện cho bước 1 là: TB1 = T01 + 10%T01 + 11%T01 + 5%T01 = 0,25 ( phút ) Bước 2: Khoét thô lỗ đạt F 23,8. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 F 23,8 ( tra bảng 3.2 ) Lượng dư gia công: 40 (mm) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = = 0,9 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 1,1 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-107 – T98 – STCNCTM T2) - Tốc độ cắt: v = 97 ( m/vòng ) (bảng 5-109 trang 101 – STCNCTM T2) - Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc: K1 = 1,0 -tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa. K2 = 0,8 -phôi có vỏ cứng. K1 = 1,0 -mác hợp kim cứng BK8. Vậy tốc độ tính toán : Vt = 97 x 1 x 1 x 0,8 = 77,6 m/ph Số vòng quay tính toán: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =32,00 gần bằng với 29,24. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 32,00 =1008 ( vòng/phút) Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi khoét thô Nc = 3,6kW (bảng 5-110, STCNCTM T2). So sánh: Nc = 3,6kW < Nm = 4kW Bước 3: Doa thô lỗ đạt F 23,94. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi doa thép gió F 23,94 ( tra bảng 3.2 ) Lượng dư gia công: 40 (mm) - Chiều sâu cắt: doa thô t = 0,07mm. - Lượng chạy dao khi doa: Doa thô S = 2,7 mm/vòng (Theo bảng 5-112, STCNCTM T2) Vận tốc cắt: V = 5,1 m/ph (Theo bảng 5-114, STCNCTM T2). Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =2,00 gần bằng với 2,15. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 2,00 =63 ( vòng/phút). Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần kiểm tra, lay công suất của bước khoét thô để tính toán đồ gá nếu cần. Bước 4: Doa tinh lỗ đạt F 24. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi doa thép gió F 24 ( tra bảng 3.2 ) Lượng dư gia công: 40 (mm) - Chiều sâu cắt: doa tinh t = 0,03mm. - Lượng chạy dao khi doa: Doa tinh D = 2,2 mm/vòng (Theo bảng 5-112, STCNCTM T2) -Vận tốc cắt: V = 5,8 m/ph (Theo bảng 5-114, STCNCTM T2). Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =2,82 gần bằng với 2,45. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 2,82 =89 ( vòng/phút). Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần kiểm tra, lay công suất của bước khoét thô để tính toán đồ gá nếu cần. Thời gian thực hiện: Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, doa theo công thức sau: Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính =60 nên lay gần đúng L1 = 3mm và L2=3mm, ta có thời gian cơ bản như sau: Khi khoét thô: Khi doa thô: Khi doa tinh: Thời gian gia công cả 3 bước là: T0 = 0,04 + 0,27 + 0,23 =0,54 (phút) Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là: Ttc =0,54 + 0,26.0,54 = 0,68 (phút) 4.3 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ F 12. Bước 1: Khoan lỗ đạt F 11. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: máy khoan cần 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió F 11 ( tra bảng catalo ) Lượng dư gia công: 40 (mm) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 5,5 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0,5 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – STCNCTM T2) - Tốc độ cắt: v = 25 ( m/vòng ) (bảng 5-90 – STCNCTM T2) - Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì vậy số vòng quay tính toán: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =22,56 gần bằng với 22,98. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 22,56 =712 ( vòng/phút) Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi khoan rất nhỏ nên không cần kiểm tra. Thời gian thực hiện bước 1: Thời gian thực hiện bước 1 là: TB1 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là: ð Chiều dài thoát dao: L2 = 1 - 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là: => Vậy: Thời gian thực hiện cho bước 1 là: TB1 = T01 + 10%T01 + 11%T01 + 5%T01 = 0,18 ( phút ) Bước 2: Khoét thô lỗ đạt F 11,85. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 F 11,85 ( tra bảng 3.2 ) Lượng dư gia công: 40 (mm) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = = 0,425 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0,5 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-107 – T98 – STCNCTM T2) - Tốc độ cắt: v = 138 ( m/vòng ) (bảng 5-109 trang 101 – STCNCTM T2) - Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc: K1 = 1,0 -tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa. K2 = 0,8 -phôi có vỏ cứng. K1 = 1,0 -mác hợp kim cứng BK8. Vậy tốc độ tính toán : Vt = 138 x 1 x 1 x 0,8 = 110,4 m/ph Số vòng quay tính toán: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =64,00 gần bằng với 65,93. Vậy số vòng quay theo máy là: = 45 x 64,00 =2880 (vòng/phút) Chọn =2000 (vòng/phút) Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi khoét thô Nc = 2,1kW (bảng 5-11, STCNCTM T2). So sánh: Nc = 2,1kW < Nm = 2,2kW Bước 3: Doa thô lỗ đạt F 11,95. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi doa thép gió F 11,95 ( tra bảng 3.2 ) Lượng dư gia công: 40 (mm) - Chiều sâu cắt: doa thô t = 0,05mm. - Lượng chạy dao khi doa: Doa thô S = 2,2 mm/vòng (Theo bảng 5-112, STCNCTM T2) Vận tốc cắt: V = 7,3 m/ph (Theo bảng 5-114, STCNCTM T2). Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =5,64 gần bằng với 6,17. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 5,64 =177 ( vòng/phút). Tính vận tốc cắt thực tế là: Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần kiểm tra, lấy công suất của bước khoét thô để tính toán đồ gá nếu cần. Bước 4: Doa tinh lỗ đạt F 12. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 Dụng cụ cắt: Mũi doa thép gió F 12 ( tra bảng 3.2 ) Lượng dư gia công: 40 (mm) - Chiều sâu cắt: doa tinh t = 0,025mm. - Lượng chạy dao khi doa: Doa tinh D = 2,0 mm/vòng (Theo bảng 5-112, STCNCTM T2) -Vận tốc cắt: V = 7,3 m/ph (Theo bảng 5-114, STCNCTM T2). Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là: Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội như sau: Ứng với có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng =1,41 (Bảng 4.7 HD) Mặt khác: Theo bảng 4.1. Ứng với =1,41 ta có giá trị =5,64 gần bằng với 6,17. Vậy số vòng quay theo máy là: = 31,5 x 5,64 =177 ( vòng/ph