Đồ án Công nghệ chế tạo máy II

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM I. Phân tích chức năng và điều kiên làm việc: 1. Phân tích chức năng: - Thân con trượt trên máy tiện là một bộ phận của máy tiện nó đươc lắp di trượt với bàn xa dao ngang nhờ vào rảnh mang cá lệch tâm,rảnh mang cá được gia công có độ dốc một bên để lắp miếng căng cũng dốc theo rảnh lắp trên bàn xa dao ngang mục đích là để khử độ gơ của rảnh mang cá, phía trên của thân được lắp với ổ dao nhờ tay quay, nó có chức năng rất quan trọng trong việc gia công côn và mang ổ dao di trượt trong quá trình gia công.Khi gia công côn thì ta chỉ cẩn xoay con trượt trên đi một góc tùy vào độ côn của chi tiết ta gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của nó là hai mặt bên của rảnh mang cá và mặt đáy di trượt của rảnh mang cá, nhưng bề mặt này được gia công tinh và qua một nguyên công cạo để tạo trên bề mặt có những lỗ chứa dầu bôi trơn khi rảnh mang cá di trượt. Ngoài ra còn có lỗ bậc Φ32 và Φ50 được lắp chặt với tay quay để siết chặt ổ dao khi gia công và một đầu thân con trượt được lắp với vô lăng để quay di trượt con trượt. - Kích thước quan trọng là bề rộng,chiều sâu rãnh mang cá để đảm bảo lắp chính xác với bậc đuôi nén trên bàn xa dao ngang để không bị gơ, lắc trong quá trình di trượt và kích thước lỗ Φ32,Φ50 và Φ5 để lắp chính xác với ổ dao và vô lăng. - Yêu cầu kĩ thuật quan trọng nhất của là độ không song song giữa mặt đáy và mặt trên phải <0.03, độ không vuông góc giữa tâm lỗ Φ32 và mặt đáy <0.03, dung sai độ đồng tâm giữa hai lỗ Φ32 và Φ50 <0.015, dung sai độ dốc của một bên mang cá <0.10 2. Điều kiện là việc của chi tiết gia công: Chi tiết gia công làm việc trong điều kiện chịu rung nên được chế tạo bằng gang xám II.Phântích vật liệu và cơ tính vật liệu : 1.Phân tích vật liệu: Con trượt trên máy tiện T04 đượ chế tạo bằng vật liệu là gang xám: - Kí hiệu GX 15-32 theo TCVN trong đó: + GX : là kí hiệu gang xám. + 15 : Giới hạn bền kéo 150 kg/mm2 . + 32 : Giới hạn bền uốn 320 kg/ mm2 . Thành phần hóa học của gang xám 15-32 : + C : 3 ¸ 38 % + Si : 0.5 ¸ 3 % + Mn : 0.5 ¸ 0.8 % + P : 0.15 ¸ 0.4 % 2. Cơ tính vật liệu : Gang xám có cấu trúc tinh thể là các bon ở dạng tự do ( Graphit). Graphit có độ bền cơ học rất kém, nó làm giảm độ bền chặt của tổ chức kim loại do đó gang xám có sức bền kéo nhỏ, độ dẻo và độ dai kém. Tuy nhiên, ưu điểm của graphit có trong gang xám là làm tăng độ chịu mòn của gang vì nó có tác dụng như một chất bôi trơn. Graphit còn làm cho phôi gang dễ bị vụn khi cắt gọt. Ngoài ra graphit còn có tác dụng làm tắt nhanh các rung động của máy. Độ cứng của gang xám :HB = 163¸ 229 kg/ cm3 III. Phân tích độ chính xác gia công: 1. Kích thước: - Trên bản vẽ CTGC thể hiện hai loại kích thước: + Kích thước sai lệch có chỉ dẫn + Kích thước sai lệch không có chỉ dẩn *Kích thước sai lệch có chỉ dẫn: - Kích thước : ø32 +0.025 kích thước lỗ Có : Kích thước danh nghĩa : D = 32 (mm) ES = + 0.025(mm) EI =0 IT = ES – EI = 0.025(mm Cấp chính xác cấp 7 Theo TCVN2244 – 91 : kích thước ø32 +0.025 thuộc miền dung sai H Vậy : ø32 +0.025 = ø32H7 - Kích thước : ø5 +0.012kích thước lỗ( gia công khi lắp): Có : Kích thước danh nghĩa : D =5 (mm) ES = + 0.012(mm) EI =0 IT = ES – EI = 0.012(mm Cấp chính xác cấp 7 Theo TCVN2244 – 91 : kích thước ø5 +0.012 thuộc miền dung sai H Vậy : ø5 +0.012 = ø5H7 - Kích thước góc 600 ±20’ Kích thước góc danh nghĩa :α = 600 Dung sai kích thước góc AT = α max - α min = (600 + 20’) – (600 - 20’) AT = 40’ = 0,670 cấp chính xác 3 Khoảng chiều dài L = 15(mm) Theo TCVN260-86 kích thước góc 600 ±20’ -Kích thước :106±0.07 Kích thước danh nghĩa 106 Đạt cấp chính xác js10. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,07(mm) EI = -0,07 Vậy : 106=106±0.07 -Kích thước :70±0.06 Kích thước danh nghĩa 70 Đạt cấp chính xác js10. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,06(mm) EI = -0,06 *Kích thước không chỉ dẫn: -Kích thước : 280 Kích thước danh nghĩa 280 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,026(mm) EI = -0,026 Vậy : 280=280±0.260 - Kích thước :130 Kích thước danh nghĩa 130 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,2(mm) EI = -0,2 Vậy : 130=130±0.2 -Kích thước :25 Kích thước danh nghĩa 25 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 27=27±0.105 -Kích thước :37 Kích thước danh nghĩa32 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 37=37±0.105 -Kích thước :48 Kích thước danh nghĩa48 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 48=48±0.105 -Kích thước :35 Kích thước danh nghĩa32 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 35=35±0.105 -Kích thước :30 Kích thước danh nghĩa 30 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 30=30±0.105 -Kích thước :28 Kích thước danh nghĩa 28 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 28=28±0.105 -Kích thước :12 Kích thước danh nghĩa 12 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,09(mm) EI = -0,09 Vậy : 12=12±0.09 -Kích thước :Φ50 Kích thước danh nghĩa Φ50 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12.,thuộc h10 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = 0(mm EI = -0,1 Vậy : Φ50= Φ50-0.1 -Kích thước :19 Kích thước danh nghĩa 19 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,105(mm) EI = -0,105 Vậy : 19=19±0.105 -Kích thước :17 Kích thước danh nghĩa17 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,215(mm) EI = -0,215 Vậy : 17=17±0.215 -Kích thước :18 Kích thước danh nghĩa18 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,215(mm) EI = -0,215 Vậy : 18=18±0.215 -Kích thước :170 Kích thước danh nghĩa 170 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js14. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,5(mm) EI = -0,5 Vậy : 170=170±0.5 -Kích thước :120 Kích thước danh nghĩa120 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,175(mm) EI = -0,175 Vậy : 120=120±0.175 -Kích thước :65 Kích thước 65 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,175(mm) EI = -0,175 Vậy : 65=65±0.175 -Kích thước :62 Kích thước 62 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,175(mm) EI = -0,175 Vậy : 62=62±0.175 -Kích thước :132 Kích thước danh nghĩa 132 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,2(mm) EI = -0,2 Vậy : 132=132±0.2 -Kích thước :66 Kích thước danh nghĩa 66 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,15(mm) EI = -0,15 Vậy : 66=66±0.15 -Kích thước :13 Kích thước danh nghĩa 13 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,09(mm) EI = -0,09 Vậy : 13=13±0.09 -Kích thước :14 Kích thước danh nghĩa 14 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,09(mm) EI = -0,09 Vậy : 14=14±0.09 -Kích thước :15 Kích thước danh nghĩa 14 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,09(mm) EI = -0,09 Vậy : 15=15±0.09 -Kích thước :7 Kích thước danh nghĩa 7 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,075(mm) EI = -0,075 Vậy : 7=7±0.075 -Kích thước :10 Kích thước danh nghĩa10 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,09(mm) EI = -0,09 Vậy : 10=10±0.09 -Kích thước :Φ12 Kích thước danh nghĩa Φ12 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12.,thuộc h12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = 0(mm EI = -0,18 Vậy : Φ12= Φ12-0.18 -Kích thước :Φ20 Kích thước danh nghĩa Φ20 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12.,thuộc h12 Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = 0(mm EI = -0,18 Vậy : Φ20= Φ20-0.21 -Kích thước :43 Kích thước danh nghĩa 43 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,125(mm) EI = -0,0125 Vậy : 143=43±0.125 -Kích thước :31 Kích thước danh nghĩa 31 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,125(mm) EI = -0,0125 Vậy : 131=31±125 -Kích thước :2 Kích thước danh nghĩa 2 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác js12. Theo bảng 2-7 : TCVN2244-91 ES = + 0,05(mm) EI = -0,05 Vậy : 2=2±0.05 2. Độ chính xác về vị trí tương quan Vị trí tương quan có chỉ dẫn (ghi thành yêu cầu kỹ thuật) tra theo TCVN384-93 Dung sai độ không vuông góc giữa tâm lỗ Φ32+0.025 và mặt A≤0.01(mm) => IT= 0.01 (mm)=100 (µm) Kích thước danh nghĩa :42 mm Theo TCVN384-93 (=> Dung sai độ không vuông góc giữa tâm lỗ Φ32+0.025 và mặt A đạt cấp chính xác 8. Dung sai độ không song song giữa mặt A và B <=0.015 Có IT= 0.015(mm) = 150 (µm) Kích thước danh nghĩa :260 Theo TCVN 384-93 -> Dung sai độ không song song giữa mặt Avà B đạt cấp chính xác 6 Phân tích hình dáng hình học của chi tiết: -Dung sai độ thẳng và độ thẳng Phân tích độ chính xác và chất lượng bề mặt gia công: Phân tích độ nhẵn bề mặt chi tiết thân con trượt trên máy tiện những bề mặt yêu cầu độ nhám: + Mặt A : Ra 2.5 + Mặt B : RZ 20 + Mặt C : RZ 40 + Mặt D : RZ 40 + Mặt E : RZ 40 + Mặt F : RZ 40 + Mặt G : Ra 2.5 + Mặt nghiêng rãnh mang cá: Ra 2.5 + Lỗ Æ 32 H7, Æ5: Ra 1.25 Giải thích kí hiệu : RZ : chiều cao mấp mô profin theo mười điểm. Ra : sai lệch trung bình số học Các số theo sau là các thông số nhám bề mặt: + RZ 40 : độ nhám cấp 4. + Ra 2.5 : độ nhám cấp 6. + Ra 1.25 : độ nhám cấp 7. CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I. Tính thể tích V của chi tiết con trượt trên máy tiện : Dùng phần mềm pro/engineer để tính: => V= 0.868 dm3 Xác định khối lượng chi tiết Ta có : m = v.g , với m : khối lượng chi tiết V : thể tích chi tiết g : trọng lượng riêng của vật liệu ggx = ( 6,8474 ) Þ khối lượng con trượt trên : m =0,868. ( 6,847,4 ) = 6.2 kg Xác định sản lượng hàng năm của chi tiết Con trượt trên máy tiện : Với khối lượng chi tiết 6.2 kg thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa Tra bảng 2 trang 13 giáo trình thiết kế công nghệ chế tạo máy sản lượng hàng năm là ( 200 - 500 ) sản phẩm / năm. CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I. Chọn phôi: Vật liệu chế tạo Thân con trượt trên máy tiện là gang xám GX 15 – 32, mà gang xám là vậ liệu giòn có tính chảy loãng tốt, ít co ngót deã caét goït, coù tính ñuùc toát nên ta chọn loại phôi đúc. II. Chọn phương pháp đúc để chế tạo phôi Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại :dùng để đúc kim loại và hợp kim màu có độ chính xác và độ nhẵn của phôi đúc rất cao thường dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, mặt khác làm khuôn kim loại là rất đắt. Nên không thích hợp Phương pháp đúc ly tâm: Chỉ đúc được những sản phẩm có hình dáng tròn xoay thành ống mỏng nên không thích hợp. Phương pháp đúc bằng mẫu chản: Dùng để đúc chi tiết có hình dáng rất phức tạp, việc làm mẫu chảy rất khó khăn và tốn kém vật liệu vì một mẫu chỉ đúc được một sản phẩm. Thường dùng cho sản xuất đơn chiếc. Nên không thích hợp. Phương pháp đúc bằng áp lực: Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim màu nên không thích hợp. Phương pháp đúc trong khuôn cát: Đúc được tất cả các vật liệu có tính nóng chảy Thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa Đúc được những hình dạng phức tạp Vật liệu làm tròn khuôn CT3 Vật liệu làm mẫu: maãu kim loaïi. Hỗn hợp làm khuôn : cát , đất sét ( chất kết dính ) vật liệu phụ, nước… Cho nên rất thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng gang, đô chính xác tương đối cao , phù hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa · Do đó ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát ,mẫu bằng kim loại khuôn bằng máy là thích hợp, phôi đúc đạt được chính xác cấp II III. Tính hệ số sự dụng vật liệu và khối lượng chi tiết gia công: Ta có: K=GcGb Trong đó : Gc : khối lượng chi tiết gia công Gp : khối lượng của phôi Để tính khối lượng của phôi được dễ dàng ta chia chi tiềt ra nhiều phần nhỏ để tính Ta có : Công thức tính hình trụ : V = p.R2.h Công thức tính hình hình hôp chữ nhật : V = a.b.c V1 = a1.b1.c1 = 287.50.137=1 07813429 mm3 V2 = a2.b2.c2 = 3.14. 252 .34 = 66725 mm3 V3 = a3.b3.c3 = 57.15.287 =245385 mm3 V4 = a4.b4.c4 = 12.48.174 = 100224 mm3 Thể tích chung : V = V1 – (V2 +V3+ V4) V = 99813429 mm3 Khối lượng riêng của gang xám là : 6,8474 kg/dm3 m = V.D =0,99813429 . 6,8474 m =6,78 kg vậy khối lượng khi đúc là 7.5 kg Vậy hệ số sự dụng khi đúc là : K=GcGb Vaäy heä soá K = 0,76 CHƯƠNG IV : BIỆN LUẬN NGUYÊN CÔNG I.NGUYÊN CÔNG I-IV : chuẩn bị phôi Muïc ñích cuûa nguyeân coâng naøy laø laøm saïch nhöõng phaàn caùt coøn baùm laïi treân beà maët chi tieát khi ñuùc xong. Ta maøi phaúng laïi caùc phaàn thöøa sau khi ngöôøi phaù khuoân ñaõ ñaäp gaõy nhöõng ñaäu ngoùt, ñaäu roùt, ñaäu hôi. Kieåm tra kích thöôùc phoâi coù ñaït yeâu caàu hay khoâng neáu ñaït thì tieán haønh kieåm tra hình daïng hình hoïc nhö ñoä phaúng, ñoä troøn. Kieåm tra phoâi coù bò nöùt, roå khí, roå xæ. Neáu ta khoâng kieåm tra khi gia coâng giöõa chöøng phoâi xaûy ra nhöõng söï coá thì chi tieát seõ thaønh pheá phaåm Khi ñuùc xong, phaûi ñeå phoâi moät thôøi gian ñeå oån ñònh caáu truùc tinh theå, roài môùi tieán haønh caét goït. II. NGUYEÂN COÂNG V : phay thoâ maët B Bieän luaän veà thöù töï gia coâng : Ta phay maët B trong nguyeân coâng naøy muïc ñích laø ñeå taïo chuaån tinh vaø laøm chuaån tinh thoáng nhaát trong taát caû caùc nguyeân coâng sau. Do ñoù, ta choïn phay maët B trong nguyeân coâng ñaàu tieân laø hôïp lí nhaát 2.Veà kích thöôùc : - Trong nguyeân coâng naøy khi gia coâng caàn phaûi ñaït kích thöôùc : 47 ± 0.3 mm đđạt CCX 14 vì nó xác định vị trí từ bề mặt chưa gia công và bề mặt gia công Veà ñoä nhaùm : khi phay maët B caàn phaûi ñaït ñoä nhaùm Rz 40 3. Bieän luaän veà choïn chuaån gia coâng : ÔÛ ñaây ta choïn maët A laøm maët ñònh vò chính haïn cheá 3 baäc töï do mặt C hai bậc tự do , mặt E một bậc. Vaäy soá baäc töï do caàn haïn cheá khi phay maët B laø : 6 baäc töï do Muïc ñích ta choïn maët A laøm chuaån thoâ vì maët A coù löôïng dö nhoû vaø ñeàu vaø ñuû lôùn ñeå ñònh vò, vaø khoâng laø maët phaân khuoân 4. Bieän luaän veà choïn maùy : Ñeå phay maët B ta coù theå choïn nhieàu maùy nhö : 6H12, 6H82,… neáu chi tieát khi phay maët A maø gaù treân maùy phay 6H82 thì khoâng hôïp lí cho laém, maø theo coâng ngheä cheá taïo thì ta öu tieân cho maùy 6H12. Vaäy ta choïn maùy phay 6H12 ñeå gia coâng maët A laø hôïp lí nhaát. Sau ñaây laø caùc thoâng soá cô baûn cuûa maùy phay 6H12 + Beà maët laøm vieäc cuûa baøn maùy : 320 x 1250 + Coâng suaát : 7 kw + Hieäu suaát : 0.75 + Soá voøng quay truïc ( v/phuùt) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. + Böôùc tieán cuûa baøn maùy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. 5.Bieän luaän veà choïn dao : Khi gia coâng maët B ta choïn giao phay maët ñaàu, beà roäng maët B caàn gia coâng lôùn nhaát laø 130 mm. Do vaäy ta choïn dao coù caùc thoâng soá : D = 160, B = 60, d=50, Z = 10. 6. Ñoà gaù : chuyeân duøng III.NGUYEÂN COÂNG VI : phay thoâ maët A 1. Bieän luaän veà thöù töï gia coâng : Ta phay maët A trong nguyeân coâng naøy muïch ñích laø ñeå böôùc chuaån bò ñeå phay tinh ñaït chính xaùc hôn 2.Veà kích thöôùc : - Trong nguyeân coâng naøy khi gia coâng caàn phaûi ñaït kích thöôùc : 45 ± 0.1 mm ,ñaït CCX 12 vì xaùc ñònh vò trí töø hai beà maët ñaõ gia coâng Veà ñoä nhaùm : khi phay maët A caàn phaûi ñaït ñoä nhaùm Rz 40 3.Bieän luaän veà choïn chuaån gia coâng : ÔÛ ñaây ta choïn maët B laøm maët ñònh vò chính haïn cheá 3 baäc töï do mặt C hai bậc tự do , mặt E một bậc. . Vaäy soá baäc töï do caàn haïn cheá khi phay maët A laø :6 baäc töï do Muïc ñích ta choïn maët B laøm chuaån laø ñeå chuaån gia coâng truøng chuaån thieát keá neân sai soá chuaån baèng khoâng gia coâng ñaït ñöôïc. 4.Bieän luaän veà choïn maùy : Ñeå phay maët A ta coù theå choïn nhieàu maùy nhö : 6H12, 6H82,… neáu chi tieát khi phay maët A maø gaù treân maùy phay 6H82 thì khoâng hôïp lí cho laém, maø theo coâng ngheä cheá taïo thì ta öu tieân cho maùy 6H12. Vaäy ta choïn maùy phay 6H12 ñeå gia coâng maët A laø hôïp lí nhaát. Sau ñaây laø caùc thoâng soá cô baûn cuûa maùy phay 6H12 + Beà maët laøm vieäc cuûa baøn maùy : 320 x 1250 + Coâng suaát : 7 kw + Hieäu suaát : 0.75 + Soá voøng quay truïc ( v/phuùt) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. + Böôùc tieán cuûa baøn maùy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. 5. Bieän luaän veà choïn dao : Khi gia coâng maët A ta choïn giao phay maët ñaàu, beà roäng maët A caàn gia coâng lôùn nhaát laø 130 mm. Do vaäy ta choïn dao coù caùc thoâng soá : D = 160, d = 50,B=60, Z = 10. 6. Ñoà gaù : chuyeân duøng IV. NGUYEÂN COÂNG VII : phay tinh maët A 1. Bieän luaän veà thöù töï gia coâng : Ta phay maët A trong nguyeân coâng naøy muïch ñích laø ñeå taïo chuaån ñeå gia coâng chính xaùc maët B. Do ñoù, ta choïn phay maët A trong nguyeân coâng naøy laø hôïp lí nhaát. 2.Veà kích thöôùc : - Trong nguyeân coâng naøy khi gia coâng caàn phaûi ñaït kích thöôùc : 43 ± 0.03 mm ,CCX 10 Veà ñoä nhaùm : khi phay maët B caàn phaûi ñaït ñoä nhaùm Rz20 3. Bieän luaän veà choïn chuaån gia coâng : ÔÛ ñaây ta choïn maët B laøm maët ñònh vò chính haïn cheá 3 baäc töï do mặt C hai bậc tự do , mặt E một bậc. . Vaäy soá baäc töï do caàn haïn cheá khi phay maët A laø :6 baäc töï do Muïc ñích ta choïn maët B laøm chuaån laø ñeå chuaån gia coâng truøng chuaån thieát keá neân sai soá chuaån baèng khoâng gia coâng ñaït ñöôïc. 4. Bieän luaän veà choïn maùy : Ñeå phay maët A ta coù theå choïn nhieàu maùy nhö : 6H12, 6H82,… neáu chi tieát khi phay maët A maø gaù treân maùy phay 6H82 thì khoâng hôïp lí cho laém, maø theo coâng ngheä cheá taïo thì ta öu tieân cho maùy 6H12. Vaäy ta choïn maùy phay 6H12 ñeå gia coâng maët A laø hôïp lí nhaát. Sau ñaây laø caùc thoâng soá cô baûn cuûa maùy phay 6H12 + Beà maët laøm vieäc cuûa baøn maùy : 320 x 1250 + Coâng suaát : 7 kw + Hieäu suaát : 0.75 + Soá voøng quay truïc ( v/phuùt) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. + Böôùc tieán cuûa baøn maùy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. 5. Bieän luaän veà choïn dao : Khi gia coâng maët A ta choïn giao phay maët ñaàu, beà ro