Đồ án Công nghệ chế tạo máy thiết kế là chi tiết giá đỡ

LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo GSTS Tăng Huy đã tận tình giúp đỡ, động viên để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn! I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết giá đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ cho các chi tiết khác mà cụ thể ở đây là đầu trục trong máy Giá đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 2 bu lông lắp vào 2 lỗ chân giá đỡ. Các lỗ (56, (110 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được dễ dàng. II: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tương đối cao: Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền Thành phần hoá học của Gang: C%  Mn%  Si%  S%   2,8(3,5  0,5(1  1,5(3  0,08(0,12   Có độ cứng HB = 170 (190 Các kích thước trên và dưới đều hợp lý Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ (110 là bề mặt làm việc nhiều nhất(lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là +0,09 độ nhám Rz=6,3 như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, (56 chỉ có tác dụng cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng. Các lỗ lắp Bulông M10 là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M10 là tương đối nhỏ và là lỗ phụ. Chi tiết giá đỡ như thiết kế cần sửa chữa một chút về phần mặt đầu D của lỗ, chúng ta làm lồi phần này ra so phần rãnh chân nhằm dễ dàng gia công cho phần này vuông góc với tâm lỗ (110, bằng cách làm lõm phần rãnh chân xuống 1 mm và khi chế tạo phôi không cần có lượng dư gia công, nhờ vậy ta có thể dễ dàng tiện được mặt đầu D cùng nguyên công tiện lỗ (110, như vậy ta có thể dùng các phương pháp gia công dao cụ thông thường. Gia công tương đối thuận tiện và năng suất. Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao. Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N=N1.m.[1+ (( +()/100] Với N1 = 5000 chiếc/năm ( m=1 ) ( = 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ ( = 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm N=N1.m.[1+(4+6)/100] = 5500 chiếc/năm Khối lượng chi tiết: Q1=V.( V thể tích của chi tiết(dm3) V ( Vchân + Vhộp = (240.66.20) + [39.3,14.(752 – 552) + 15.3,14.(752 – 282)] = 316800 + [318396 + 228011] = 863207 mm3 = 0,86 dm3 (gang xám=(6,8(7,4)kg/dm3 ( 7,2 kg/dm3 ( Q1= 0,86.7,2 = 6,2 kg Với sản lượng hàng năm của chi tiết 5500 chi tiết và khối lượng chi tiết là 6,2 kg ta tra bảng 2 được dạng sản xuất là hàng khối IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp, trong đó ta thấy phương pháp đúc là hợp lý nhất. Vì: -Nó đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết -Mặt khác về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do đó ta nên dùng phương pháp đúc là hợp lý hơn cả. Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại... Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lượng của chi tiết ta sẽ chọn phương pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại với mặt phân khuôn thẳng đứng. Mặt phân khuôn: (Hình vẽ) Bản vẽ chi tiết lồng phôi (bản vẽ A1). Bản vẽ chọn mặt phân khuôn Cho chi tiết đúc : V: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại có hạn, bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại thành chi tiết dạng hộp 1)Qui trình công nghệ chế tạo: -Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính -Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ phụ -Yêu cầu kỹ thuật +Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài +Độ nhám bề mặt của các mặt này Ra = 5 – 1,25 (m +Độ nhám bề mặt lỗ chính (110 là Rz= 6,3 (m, cấp chính xác C7 +Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đường kính lỗ +Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất=0,05 +Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ chính là 0,05 – 0,1 mm/100mm bán kính 2)Thực hiện các nguyên công chính Gia công mặt phẳng chuẩn làm chuẩn tinh thống nhất (mặt phẳng A) Gia công mặt B Gia công 2 lỗ (18 Gia công mặt bên C Gia công các lỗ (56, (110, và mặt đầu D, E Tiện định hình lỗ (56 để lắp rãnh dẫn dầu Gia công các lỗ ren M10 Gia công ren lỗ M16. 3)Chọn chuẩn Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc chọn chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác kích thước của chi tiết Nếu như chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn (giúp ta đảm bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ (18). Đồng thời khi gia công ta phải đạt các kích thước từ mặt đáy đến lỗ chính (110,... và các kích thước này đều có gốc là A. Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A, có kèm theo hai lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác. Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và hai lỗ (18 vuông góc với mặt A làm chuẩn tinh và vì nó còn được dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau. Nguyên công phay mặt đáy, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất. Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A.. Để có được bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ (18) làm chuẩn tinh thì trước hết ta phải chọn chuẩn thô. Phân tích việc chọn chuẩn thô: Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F. -Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài (150 để làm chuẩn thô, dùng khối V để định vị khống chế 4 bậc tự do, dùng mỏ kẹp kẹp vào phía trong của bề mặt trụ (110, và phương án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định vị vào mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V. Với cách này thì sau khi gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ (110 sẽ đảm bảo đồng tâm với trụ ngoài. Nhưng khi thiết kế đồ gá để gia công trên máy phay đứng thì lại cồng kềnh (cao và kém cứng vững) -Đối với việc dùng mặt B và mặt D làm chuẩn thô thì việc định vị tương đối dễ, dùng 3 chốt tỳ định vị lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do. Viêc kẹp chặt, ta có thể dùng bạc chữ C và bulông để kẹp qua lỗ (56. Cách này gia công chi tiết trên máy phay ngang và có ưu điểm là đồ gá gọn và cứng vững. Cách này cũng tương tự như dùng mặt C thay cho mặt D, tuy nhiên nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thước đạt được theo mặt B. 4)Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại Kích thước vật đúc lớn nhất là 240 mm, đúc trong khuôn kim loại ( theo bảng 3-110, trang 259_sổ tay tập 1) Mặt phẳng A có vị trí phía trên của vật đúc kích thước danh nghĩa: 240. Lượng dư gia công là 2,5 mm. Mặt B, D là mặt bên ngoài, và mặt dưới có lượng dư 2,0 mm. Mặt E và 2 lỗ (56, (110 là mặt bên trong có lượng dư 2,2 mm. Lượng dư cho 2 lỗ (18 là 9 mm. Lượng dư cho 6 lỗ M10 là 5 mm. Lượng dư cho lỗ M16 là 8 mm. VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT. Tính lượng dư gia công cho bề mặt C, với việc chọn chuẩn tinh chính là mặt phẳng chuẩn tinh chính A, và hai lỗ (18 vuông góc với mặt phẳng A Công thức tính Zimin = RZi-1 + Ti-1 + (i-1 + (i Bề mặt được gia công trên máy phay ngang 6A82 với dao phay mặt đầu có D/Z=250/20 ( B.5.127 STCNCTMT2) 1)Bước gia công thô Phôi đúc bằng khuôn kim loại( theo bảng 3-66 _T1 Sổ tay CNCTM), Chiều cao nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại: RZi-1 = 200 (m, Ti-1 = 300 (m Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại: (phôi =
(c = (K.L = 0,7.240 = 168 (m Trong đó: (K = 0,7 ( theo bảng 15 trang 43_ hướng dẫn thiết kế) (cm = T = 620 (m, Với T là dung sai kích thứơc 33 mm của chi tiết đúc đạt CCX IT14 (Bảng 3_91 _T1 sổ tay CNCTM) (phôi =
= 642 (m Sai số gá đặt khi phay thô ( định vị bằng lỗ) (gđ =
Sơ đồ tính toán lượng dư : Ở đây, Do lực kẹp không trùng với phương đạt kích thước (K = 0 Sai số chuẩn xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt này có khe hở so vói lỗ định vị (max = TA + TB + (min TA: Dung sai lỗ định vị cấp chính xác TT7: TA = 0,018 mm(B.3.91STCNT1) TB: Dung sai của đường kính chốt cấp chính xác IT6: TB = 0,011 mm (min : Khe hở nhỏ nhất của lỗ và chốt: (min = 0,013 mm Góc xoay lớn nhất của chi tiết:
Trong đó: H là khoảng cách giữa hai lỗ
(Sai số chuẩn của mặt gia công: (C = L.tg( = 240.0,00021 = 0,0504 mm ( 50 ( ((gđ = (C = 50 (m (Zmin = RZphôi + Tphôi + (phôi + (phay thô Thay số: Zmin = 200 + 300 + 642 +50 = 1192 (m 2)Bước gia công tinh Phôi đã được gia công thô và đối với vật liệu Gang thì Ti = 0, Rz của bước thô và bước tinh là 50 (m và 20 (m (bảng 3-69 trang 237 _T1 Sổ tay CNCTM) Khi phay tinh thì sai lệch không gian của bước gia công thô là: (1 = 0,05.(phôi = 0,05. 642 = 32,1 (m Sai số gá đặt khi phay tinh sẽ là: (tinh = 0,05.(thô = 0,05.50 = 2,5 (m (Zmin = RZthô + Tthô + (thô + (phay tinh Thay số: Zmin = 50 + 0 + 32,1 + 2,5 = 84,6 (m Từ đó ta có bảng kết quả tra và tính lượng dư: Tên chi tiết: Giá đỡ; Vật liệu: Gang xám 15-32 Bề mặt cần gia công: Mặt đầu C   Nguyên công  Thành phần lượng dư ((m)  Lượng dư tính Zmin ((m)  KT tính toán min  Dung sai chế tạo  Kích thước (mm)  Lượng dư ((m)    RZ  T  (  (     amax  amin  Zmax  Zmin   Phôi đúc  200  300  642    34,277  620  34,90  34,28     Phay thô  50  0  32,1  50  1192  33,085  250  33,34  33,09  1560  1190   Phay tinh  20  0   2,5  84,6  33,000  100  33,10  33,00  240  90   Kiểm tra tính: ZOmax – ZOmin = 1800 – 1280 = 520 (m = Tphôi - Tchi tiết = 620 – 100 = 520 (m Vậy, kích thước danh nghĩa của chi tiết so với tâm hai lỗ (18 mm là: amax = 34,90 mm; lượng dư cần thiết cho phôi là: Z = 1800 (m = 1,8 mm a = 34,90 – 0,62 mm VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG, CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC TRA BẢNG 1)Tính chế độ cắt cho nguyên công 4 (Phay mặt bên C) Mặt đáy A của chi tiết được đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ (18 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám lồng vào lỗ (18 còn lại khống chế một bậc tự do Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu Bulông _ đòn kẹp với việc đặt lực kẹp vào trong lỗ (110 Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6A82, bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z = 250/20, tổng lượng dư gia công là 1,8 mm Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi gia công mặt C Phay tinh  6A82  BK8  235,5  300  1  0,3   Phay thô  6A82  BK8  94,2  120  4  1,5   Bước CN  Máy  Dao  V(m/ph)  n(v/ph)  S(mm/vòng)  t(mm)   a)Phay thô: Thông số chế độ cắt t = 1,5 mm; SZ = 0,2(0,29 mm/răng; Chiều rộng phay lớn nhất B = 170 mm; Từ đó vận tốc sẽ là:
m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 120 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph Lượng chạy dao vòng: S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 120.2 = 240 mm/ph b)Phay tinh: Thông số chế độ cắt t = 0,3 mm; S = 0,5(1 mm/vòng; ( SZ = 0,05 mm/răng Chiều rộng phay lớn nhất B = 170 mm; Từ đó vận tốc sẽ là:
m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 300 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 300.1 = 300 mm/ph c)Kiểm tra công suất cắt của máy Lực cắt khi phay: *Phay thô Công thức tính lực cắt:
Trong đó: Theo bảng 5_41, ứng với vật liệu gia công là gang xám CP = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1,0; q = 1,0; w = 0; kMP = 1 Chế độ cắt khi phay thô: t = 1,5 mm; SZ = 0,2 mm/vòng; B = 170 mm; Z = 20 răng; D = 250 mm; n=120v/ph Nên:
*Phay tinh Hoàn toàn tương tự chỉ khác ở chỗ chế độ cắt khi phay tinh: t = 0,3 mm; S = 1 mm/vg( SZ = 0,05 mm/răng
Công suất cắt khi phay được tính theo công thức:
Kiểm tra khi phay thô vì chs độ cắt cao hơn:
Như vậy: Với máy phay ngang 6A82 Công suất động cơ chính là 7,5 kW là hoàn toàn thỏa mãn điều kiện để gia công 2)Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại a)Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đáy A làm chuẩn tinh chính) Dùng ba chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt D của chi tiết khống chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do Chi tiết được kẹp chặt bằng bulông thông qua bạc chữ C lên mặt C của chi tiết Gia công chi tiết trên máy phay ngang 6A82 (công suất động cơ chính 7,5 kW), khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S. Kích thước đạt được thông qua cữ so dao lắp trên đồ gá Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đường kính dao lấy D =(1,25(1,5)B Trong đó: D: Là đường kính dao B: Là chiều rộng bề mặt gia công Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 90/10, vật liệu thép hợp kim cứng BK8 Phay thô: t1 = 2,0 mm; chạy dao Sr = 0,2 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2) Vb = 204 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8 Vt = 204.0,8 = 163,2 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 500 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph Lượng chạy dao vòng: S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 500.2 = 1000 mm/ph Phay tinh: t2 = 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng ( Sr = 0,1 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2) Vb = 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8 Vt = 260.0,8 = 208 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 600 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 600.1 = 600 mm/ph Sơ đồ định vị nguyên công phay mặt đáy A Kết quả tính chế độ cắt: Phay tinh  6A82  BK8  169,56  600  1  0,5   Phay thô  6A82  BK8  141,3  500  2  2,0   Bước CN  Máy  Dao  V(m/ph)  n(v/ph)  S(mm/vòng)  t(mm)   b)Nguyên công 2: (Phay 2 mặt bích đế B) Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh đáy không có lượng dư khống chế 2 bậc tự do, và một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại khống chế nốt một bậc tự do còn lại (hình vẽ): Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ (110 Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H10 ( công suất 3 kW), khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z = 75/10 Phay thô: t1 = 1,5; chạy dao Sr = 0,2 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2) Vb = 232 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8 Vt = 232.0,8 = 185,6 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 564 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph Lượng chạy dao vòng: S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 564.2 = 1128 mm/ph Chọn theo máy SPm = 1120 mm/ph Phay tinh: t2 = 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng ( Sr = 0,1 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2) Vb = 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8 Vt = 260.0,8 = 208 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 800 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 800.1 = 800 mm/ph Sơ đồ định vị gia công mặt bích B Kết quả tính chế độ cắt: Phay tinh  6A10  BK8  188,4  800  1  0,5   Phay thô  6A10  BK8  132,8  564  2  1,5   Bước CN  Máy  Dao  V(m/ph)  n(v/ph)  S(mm/vòng)  t(mm)   c)Nguyên công 3: (Khoan_Khoét_Doa hai lỗ (18 làm chuẩn tinh chính) Định vị và kẹp chặt chi tiết giống như trong nguyên công 2, vị trí chính xác của hai lỗ được xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53 Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan_khoét_doa 2 lỗ (18 làm chuẩn tinh chính Kết quả tính chế độ cắt của nguyên công: Doa  BK8  2H53  56,52  1250  1  0,075   Khoét  BK8  2H53  112  2000  0,6  0,425   Khoan  BK8  2H53  66,725  1250  0,41  8,5   Bước CN  Dao  Máy  V(m/ph)  n(vg/ph)  S(mm/vòng)  t(mm)   *Khoan lỗ (17mm: Chiều sâu cắt t:
Theo bảng 5-94 sổ tay T2: Vật liệu dao BK8 Khoan xong đưa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I: St = 0,4(0,48 mm/vòng Theo bảng 5-95 sổ tay T2: Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170(190, St = 0,41 mm/vòng Thì Vb = 72 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 1250 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph *Khoét lỗ (17,85 mm Chiều sâu cắt t:
Theo bảng 5-107 sổ tay T2: Dao doa BK8 Khoét xong đưa vào doa, nhóm chạy dao II: St = 0,6(0,7 mm/vòng Theo bảng 5-109 sổ tay T2: Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170(190, St = 0,6 mm/vòng Thì Vb = 138 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 2000 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph *Doa lỗ (18 mm: Chiều sâu cắt t:
Theo bảng 5-116 sổ tay T2: Dao doa BK8 Doa Gang xám với đường kính 18 mm: St = 0,8(1,2 mm/vòng Thì Vb = 60(80 m/ph nt =
v/ph Tra theo máy thì nm = 1000 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt =
m/ph d)Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu, lỗ (110, lỗ (56, và tiện định hình) Mặt đáy chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào một lỗ (18 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt trám khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm một chốt tự lựa tỳ vào mặt C đã gia công của chi tiết Chi tiết được kẹp chặt bằng hai đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt được lắp lên mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn móoc của đầu trục