Đồ án Huấn luyện, triển khai TPM

HUẤN LUYỆN, TRIỂN KHAI TPM Đinh Văn Hiệp TỔNG QUAN VỀ TỔN THẤT Thế nào là tổn thất (LOSS)?  TỔN THẤT Xác định tổn thất như thế nào? Xác định tổn thất như thế nào? 3- Chúng ta nhận biết được tất cả các loại tổn thất? 4- Tổn thất có ở đâu Một số tổn thất trong nhà máy Một số tổn thất trong nhà máy Một số tổn thất trong nhà máy 6- Hệ thống hỗ trợ phân tích và loại trừ tổn thất 6- Hệ thống hỗ trợ phân tích và loại trừ tổn thất Ghi chú:P: Production = Sản lượngQ: Quality = Chất lượngC: Cost = Chi phíD: Delivery = Sự cung ứngS: Safety = An toànM: Morale = Tinh thần làm việc.MTBF = Mean Time Between Failure (Thời gian giữa hai lần hư hỏng)PPM = Parts Per Million (Số sản phẩm hư hỏng/1triệu sản phẩm)MOE = Manufacturing Operations Expense (Chi phí sản xuất)TDC = Total Delivered Cost (Gía thành xuất xưởng) TIR = Total Incident Rate (Tỉ lệ tai nạn)MTTR = Mean Time To Repair (Thời gian sửa chữa)QI = Quality Incident (Sự cố chất lượng)PM = Progressive MaintenanceFI = Focus ImprovementHS&E = Health Safety & Environment Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền sản xuất IMAFONI Dừng máy lắc nhắt Lỗi chất lượng Rới óc, bể các thiết bị Không sử dụng hết tính năng của máy Vận hành sai quy trình, sai hướng dẫn Mất thời gian do giảm tốc độ Lỗi do con người Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền sản xuất IMAFONI Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền sản xuất IMAFONI Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền sản xuất IMAFONI Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền sản xuất IMAFONI B- Giới thiệu tổng quan về chương trình Total Productive Maintenance (TPM) 1- Thế nào là Total Productive Maintenance (TPM)? 2- Tại sao phải thực hiện chương trình TPM? 3- Sự giống và khác nhau giữa TQM và TPM: Sự khác nhau giữa TQM và TPM: Chỉ tiêu của TPM: P: Sản phẩm không có khiếm khuyết do các nguyên nhân: nguyên vật liệu, nguồn nhân lực, công cụ quản lý.- Đạt được tối thiểu 80% OPE. (Overall Plant Efficiency = Hiệu suất toàn nhà máy)- Đạt được ít nhất 90% OEE (Overall Equipment Effectiveness = Hiệu quả toàn thiết bị trong nhà máy)- Thiết bị tự hoạt động ngay cả khi nhân viên vận hành đi ăn uống. Q: Lỗi trong việc chuẩn bị, chất lượng, phế phẩm, phàn nàn từ khách hàng,…- Văn hóa vận hành, không có sự phàn nàn từ khách hàng. Chỉ tiêu của TPM: C: Chi phí nguyên vật liệu, tồn kho, phế phẩm, truyền thông tin...- Giảm chi phí sản xuất 30%.D: Thất thoát về sự cung ứng: • Sự chậm trễ đưa sản phẩm ra thị trường do một chức năng hỗ trợ nào đó • Sự chậm trễ trả tiền cho khách hàng • Thông tin không kịp lúc - Đạt được đáp ứng thành công 100% nhu cầu của khách hàng. Chỉ tiêu của TPM: S: An toàn về quản lý nguyên vật liệu/tồn kho/hậu cần, con người, lưu trữ tài liệu.- Không có tai nạn về môi trường và con người.M: Tinh thần ham học hỏi, cải tiến.- Tăng sự đề xuất cải tiến lên 3 lần. Tăng kỹ năng của nhân viên, dễ dàng chuyển vị trí làm việc. Chỉ tiêu của TPM: Chỉ tiêu của TPM: Chỉ tiêu của TPM: 6- Cấu trúc tổ chức thực hiện TPM Ban TPM Trưởng Ban Quản Lý Dự Án TPM Nhóm Duy Trì Tự Chủ Nhóm Duy Trì Cải Tiến Nhóm Duy Trì Chất Lượng Nhóm Cải Tiến Trọng Điểm Nhóm Sức khỏe, An Toàn, Mội Trường 7- Pillar of TPM Chúng ta tồn tại trong mọi cá nhân. Quyền lợi của công ty và cá nhân là không thể tách rời. Tập trung có chiến lược vào công việc. Đổi mới là nền tản của thành công. Chúng ta là tiêu điểm. Chúng ta đánh giá cao cá nhân thông thái. Chúng ta được nhìn nhận như là nơi tốt nhất. Nâng cao tinh thần đồng đội. 8- PILLAR 1: AUTONOMOUS MAINTENANCE (AM): Pillar Autonomous Maintenance là pillar giúp phát triển năng lực của nhân viên vận hành nhiều nhất. Nhân viên vận hành có khả năng thực hiện các tác vụ bảo trì, bảo dưỡng cơ bản, hiểu sâu sắc các thông số kỹ thuật cũng như nguyên lý, qui trình làm việc của thiết bị, tham gia sửa chữa, cải tiến các đặc tính kỹ thuật. Nhân viên vận hành có khả năng và trách nhiệm về: ngăn ngừa sự xuống cấp, chi phí sửa chữa, chi phí sản xuất trên cụm thiết bị mình đang quản lý. Nguyên tắc: · Thiết bị hoạt động liên tục, không bị dừng đột ngột. · Sự đa năng của nhân viên vận hành: Về kỹ năng vận hành và bảo trì thiết bị · Loại trừ nguồn gây ra tổn thất với sự tham gia của 100 % nhân viên. · Từng bước thực hiện chương trình Autonomous Maintenance. Mục tiêu của Autonomous Maintenance: Phát triển kỹ thuật, năng lực sản xuất và thiết lập điều kiện tốt nhất cho thiết bị. Điều đó giúp kết hợp giữa nguồn nhân lực và thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng, làm cho: Công việc Hiệu quả nhất (Zero losses/defects) và Hiệu suất cao nhất (Sự nỗ lực là nhỏ nhất). Các bước thực hiện Autonomous Maintenance và chỉ tiêu: 1. Khởi sự vệ sinh ban đầu. Chỉ tiêu:     - Dừng thiết bị lắt nhắt (Minor stop) giảm ít nhất (25-30) % so với baseline.    - Thời gian CI baseline được xác định.    - 100% khiếm khuyết (defects) được tìm thấy    - 80% defects được sửa chữa    - 100% khiếm khuyết về an toàn (safety defects) được sửa chữa    - Có bản liệt kê các vấn đề cần cải tiến, chuẩn bị cho bước 2 (SOC’s, HTR’s, defects lặp lại, etc.) (SOC = Source Of Contamination: Nguồn gây nhiễm bẩn; HTR = Hard To Reach: Vùng khó tiếp cận) 2. Giải quyết các nguồn gây ra vấn đề Chỉ tiêu:     - Minor Stop giảm ít nhất (50-60) % từ baseline.    - Thời gian vệ sinh, kiểm tra (CI) giảm 90% từ baseline    - 100% defects được tìm thấy và sửa chữa 90%     - Thiết lập tiêu chuẩn CI     - Thực hiện tiêu chuẩn Visual Control hỗ trợ thực hiện tiêu chuẩn CI 3. Thiết lập tiêu chuẩn Vệ sinh, Kiểm tra và Bôi trơn (Cleaning Inspectiont Lubrication = CIL) Chỉ tiêu:    - Tất cả khiếm khuyết được giải quyết    - Thời gian CIL giảm 90%    - Minor stops giảm 75-80%     - Thiết lập tiêu chuẩn CIL 4. Hướng dẫn kiểm tra tổng thể thiết bị/qui trình Chỉ tiêu:    - Củng cố AM bước 1-3 bằng cách phát triển kỹ năng kỹ thuật để chỉ ra được chính xác các nơi gây ra sự xuống cấp trên từng cụm thiết bị riêng biệt.    - Giảm Minor stop, sự can thiệp vào thiết bị, hư hỏng đột ngột (Breakdown), lỗi trên qui trình (Process failure) và khiếm khuyết về chất lượng.    - Phát triển mức độ tiêu chuẩn kiểm tra thiết bị lên mức cao hơn 5. Hệ thống hóa Autonomous Maintenance Chỉ tiêu:    - Tổn thất về thiết bị: Minor stops giảm 90-95% so với baseline     - Tổn thất về sự nỗ lực can thiệp:         +Tổng thời gian kiểm tra giảm 60% so với ban đầu (Base line) của 5        +Số tác vụ kiểm tra (Điểm kiểm tra) giảm 50% 6. Chất lượng sản phẩm và tiêu chuẩn hóa Chỉ tiêu:     - Tổn thất về chất lượng: Khiếm khuyết trên sản phẩm:        + Giảm 80% so với đầu bước 6.        + Giảm ít nhất 90% so với bước 0. - Tổn thất về sự can thiệp: Các hoạt động không mang lại lợi nhuận:        + Các thao tác, hoạt động thừa giảm 15%- Tổn thất về thiết bị: Minor stops: - Duy trì ở bước 5; Tất cả Stops giảm ít nhất 95% so với bước 0 7. Bảo trì tự chủ 8- PILLAR 2: PROGRESSIVE MAINTENANCE (PM): Mục tiêu hướng đến là thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng, sản phẩm không có khiếm khuyết, khách hàng hài lòng. Công việc bảo dưỡng Progressive Maintenance được chia làm 4 giai đoạn:     1. Phục hồi sự xuống cấp và cải tiến các thiết kế yếu kém     2. Bảo trì đúng     3. Bảo trì định kỳ    4. Bảo trì tiên đoán Với Progressive Maintenance chúng ta đưa những kiến thức, kỹ thuật, năng lực, phương pháp chuẩn nhất, đúng nhất, huấn luyện, hỗ trợ nhân viên vận hành thực hiện công việc vận hành, bảo trì. Nguyên tắc: 1. Thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng     2. Chi phí bảo trì thấp nhất.     3. Giảm phụ tùng tồn kho.     4. Tăng độ tin cậy của thiết bị. Chỉ tiêu: 1. Zero hư hỏng và breakdown (Hư hỏng đột ngột).     2. Độ tin cậy thiết bị tăng 50 %     3. Giảm chi phí bảo trì 20 %     4. Phụ tùng thay thế luôn sẵn sàng. 6 bước thực hiện Progressive maintenance: 1- Đánh giá tình trạng     2- Phục hồi và làm đúng     3- Hệ thống hóa thông tin bảo trì      4- Phát triển hệ thống bảo trì định kỳ     5- Thiết lập hệ thống bảo trì tiên đoán     6- Đánh giá và tiếp tục duy trì và cải tiến 9- PILLAR 3: QUALITY MAINTENANCE (QM): Mục đích hướng đến là sự hài lòng của khách hàng, sản phẩm đạt chất lượng cao thông qua hệ thống quản lý chất lượng đủ mạnh và thiết bị luôn trong tình trạng tốt. Chú trọng loại trừ khiếm khuyết, cải tiến thiết bị, qui trình tương tự như Focused Improvement. Nguyên tắc: 1. Tình trạng không có khiếm khuyết và kiểm soát thiết bị.    2. Hoạt động QM hỗ trợ QA (Quality Assurance).     3. Chú trọng ngăn ngừa các nguồn gây ra khiếm khuyết.     4. Chú trọng vào các hoạt động poka-yoke     5. Phát hiện khiếm khuyết trên dây chuyền và chia nhỏ khiếm khuyết.     6. Thực hiện hiệu quả Quality Assurance. Chỉ tiêu: 1. Đạt được trạng thái: Không có sự phàn nàn từ khách hàng     2. Giảm khiếm khuyết trên dây chuyền 50 %     3. Giảm chi phí về chất lượng 50 %. . Số liệu yêu cầu: Khiếm khuyết chất lượng được phân loại: Khiếm khuyết ra đến thị trường và Khiếm khuyết trong nhà máy.Khiếm khuyết từ thị trường, chúng ta thu thập được từ:     1. Sự từ chối của khách hàng     2. Sự phàn nàn của khách hàng. Trong nhà máy, bao gồm cả số liệu liên quan đến sản phẩm và qui trình Qui trình thực hiện Quality Maintenance: 0 Chuẩn bị    1 Xem xét Product Defect Matrix và các dữ liệu hỗ trợ    2 Tiên đoán và kiểm tra các Defect Mode    3 Xác định các loại Defect Mode cần loại trừ    4 Đánh giá nguồn gây ra vấn đề    5 Sử dụng công cụ P-M Analysis theo dõi nguyên nhân của vấn đề    6 Ước định tác động của giải pháp được đề xuất    7 Thực hiện cải tiến    8 Mối tương quan giữa thiết bị với Defect Mode theo QX Matrix    9 Thiết lập tình trạng không có defect trên dây chuyền theo QM Matrix, và giảm tổn thất thông qua phân tích chỉ số Tedoldi/Poka-Yoke    10 Cập nhật những thông số đạt được tình trạng Defect-Free Conditions với thủ tục vận hành để thiết lập DMS. 10- PILLAR 4: FOCUS IMPROVEMENT (FI): Tất cả các hoạt động giúp tối đa hóa hiệu suất thiết bị, qui trình thông qua việc loại trừ tổn thất và cải tiến thiết bị, qui trình, phương pháp và phát triển nguồn nhân lực. Nguyên tắc: 1. Các hoạt động thực tế đưa tổn thất về zero.     2. Nghiêm khắc thực hiện chỉ tiêu giảm tổn thất đạt chỉ tiêu của nhà máy trong tất cả các phòng ban     3. Nghiêm khắc thực hiện cải tiến hiệu suất trên toàn bộ thiết bị.     4. Sử dụng các công cụ hỗ trợ, triệt để loại trừ tổn thất.     5. Chú trọng vào việc làm dễ dàng hóa việc kiểm soát cho nhân viên vận hành. Chỉ tiêu: Đạt được và duy trì tình trạng zero tổn thất bằng các thông số đo đạc cụ thể về: minor stops, defects, dừng thiết bị đột ngột,… Mục tiêu là giảm 30% chi phí sản xuất. Qui trình thực hiện FI: 1. Bước 0 Chuẩn bị    2. Bước 1 Hiểu tình trạng    3. Bước 2 Làm lộ diện và loại trừ sự bất thường    4. Bước 3 Phân tích nguyên nhân chính    5. Bước 4 Lập kế hoạch cải tiến    6. Bước 5 Thực hiện cải tiến    7. Bước 6 Kiểm tra kết quả    8. Bước 7 Lập tiêu chuẩn/ tái áp dụng Mục tiêu chính yếu của TPM là tối đa hóa hiệu suất của thiết bị, sử dụng thiết bị hiệu quả nhất, với chi phí thấp nhất. FI là một pillar của hệ thống TPM, các hoạt động FI có khả năng loại trừ 15 loại tổn thất đặc trưng được liệt kê dưới đây: 15 loại tổn thất đặc trưng trong nhà máy: Phân loại tổn thất: Phân loại tổn thất: 11- PILLAR 5: SAFETY, HEALTH AND ENVIRONMENT: Chỉ tiêu:     1. Zero tai nạn     2. Zero thiệt hại về sức khỏe     3. Zero cháy, nổ. Về mặt an toàn, khu vực sản xuất hay trong phạm vi quản lý của công ty không xảy ra thiệt hại về môi trường, con người do qui trình hay thủ tục của chúng ta gây ra. Pillar nầy sẽ cung cấp kiến thức và hành vi an toàn cho các pillar khác. C- Tổng kết: Ngày nay, với sự cạnh tranh giữa các doanh nghiệp ngày càng cao hơn, TPM là một hệ thống hỗ trợ hữu hiệu giảm thiểu chi phí, góp phần vào sự thành công của doanh nghiệp trên thương trường. THANKS!