Đồ án Khảo sát hiện trạng môi trường không khí khu vực nhà máy sản xuất xi măng hòn chông tại kiên lương (kiên giang) – đề xuất các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường

MỤC LỤC Chương 1: MỞ ĐẦU 7 1.1. Tính cần thiết của đề tài 7 1.2. Mục tiêu nghiên cứu 7 1.3. Nội dung nghiên cứu chính 7 1.4. Phương pháp nghiên cứu chính 7 1.5. Giới hạn phạm vi nghiên cứu 8 1.6. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn 8 Chương 2: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY VÀ CÔNG TÁC BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG NHÀ MÁY ĐANG THỰC HIỆN 9 2.1. Thông tin chung về nhà máy 9 2.2. Công nghệ và Quy trình sản xuất của nhà máy 9 2.3. Lưu trữ và sử dụng các loại hóa chất, nhiên liệu, nguyên liệu thô 13 2.4. Các loại chất thải phát sinh trong quá trình hoạt động của nhà máy 14 2.4.1. Chất thải rắn 14 2.4.2. Nước thải 16 2.4.3. Tiếng ồn, rung 17 2.4.4. Khí thải 17 2.5. Công tác bảo vệ môi trường của nhà máy; ưu, nhược điểm của các biện pháp bảo vệ môi trường 18 2.5.1. Hệ thống thiết bị giảm thiểu khí thải 18 2.5.2. Hệ thống xử lý nước thải 19 2.5.3. Biện pháp quản lý chất thải rắn 19 2.5.3.1. Chất thải sinh hoạt 19 2.5.3.2. Chất thải rắn sản xuất 19 2.5.4. Tiếng ồn, rung 20 2.5.5. Tổ chức thực hiện các yêu cầu theo quyết định phê chuẩn báo cáo ĐTM 20 2.5.6. Thực hiện chức năng giám sát, kiểm tra các thông số môi trường định kỳ 21 Chương 3: HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG KHÔNG KHÍ KHU VỰC NHÀ MÁY SẢN XUẤT XI MĂNG HÒN CHÔNG 23 3.1. Các thông số môi trường không khí cần khảo sát 23 3.2. Phương pháp lấy mẫu, phân tích và đo đạc 23 3.2.1. Các phương pháp đo đạc và lấy nẫu 23 3.2.1.1. Mẫu không khí xung quanh 23 3.2.1.2. Các thông số nguồn thải 24 3.3. Kết quả đo đạc & phân tích mẫu: (được khảo sát vào ngày 15/11/2006) 25 3.3.1. Chất lượng không khí xung quanh 25 3.3.2. Độ ồn các điểm trên đường biên của Nhà máy 27 3.3.3. Khí thải từ các nguồn sản xuất xi măng 28 3.3.4. Khí thải từ nhà máy điện. 29 3.4. So sánh kết quả khảo sát tháng 11 năm 2006 với kết quả của tháng 4 năm 2006 30 Chương 4: NGHIÊN CỨU ĐỀ XUẤT BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU Ô NHIỄM MÔI TRƯỜNG CHO NHÀ MÁY XI MĂNG HÒN CHÔNG 37 4.1. Tổng quan các phương pháp xử lý NOx 37 4.1.1. Phương pháp hấp phụ 37 4.1.2. Phương pháp hấp thụ 38 4.1.2.1. Hấp thụ bằng nước 38 4.1.2.2. Hấp thụ bằng kiềm 39 4.1.2.3. Hấp thụ chọn lọc 40 4.1.2.4. Phương pháp hấp thụ đồng thời SO2 và NOx 40 4.1.3. Xử lý NOX bằng phương pháp xúc tác và nhiệt 41 4.1.3.1. Khử oxit nitơ có xúc tác và nhiệt độ cao 41 4.1.3.2. Khử NOx với xúc tác chọn lọc 42 4.1.3.3. Phân hủy NOx bằng chất khử dị thể 43 4.1.3.4. Phân hủy NOx bằng chất khử đồng thể và dị thể không có xúc tác 43 Chương 5: ĐỀ XUẤT LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NOX CHO NHÀ MÁY XI MĂNG HÒN CHÔNG 45 5.1. Công nghệ kiểm soát NOx tại nguồn nhà máy đang áp dụng 45 5.2. Lựa chọn công nghệ xử lý NOx cho ống khói lò nung 46 5.3. Lựa chọn công nghệ xử lý NOx cho ống khói máy phát điện 46 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 49 TÀI LIỆU THAM KHẢO 51 PHỤ LỤC 52 HÌNH ẢNH MINH HỌA 56 DANH MỤC CÁC BẢNG Bảng 2.1. Khối lượng các loại nhiên liệu sử dụng và tồn trữ 14 Bảng 2.2.Khối lượng các loại nguyên vật liệu, hóa chất chính sử dụng, tồn trữ 14 Bảng 2.3.Các loại chất thải rắn 15 Bảng 2.4.Tải lượng chất ô nhiễm không khí do đốt nhiên liệu 16 Bảng 3.1.Chất lượng không khí khu vực nhà máy 25 Bảng 3.2. Các yếu tố vi khí hậu khu vực nhà máy 26 Bảng 3.3. Mức áp suất ồn khu vực nhà máy 26 Bảng 3.4. Mức áp suất ồn trên đường biên nhà máy 27 Bảng 3.5. Kết quả đo chất lượng khí tại nguồn thải khu vực sản xuất xi măng 27 Bảng 3.6. Chất lượng khí thải ống khói máy phát điện 29 Bảng 3.7. So sánh chất lượng không khí khu vực nhà máy giữa tháng 04 và 33 tháng 11 năm 2006 30 Bảng 3.8. Các yếu tố vi khí hậu khu vực nhà máy tháng 04 năm 2006 31 Bảng 3.9. So sánh mức áp suất ồn khu vực nhà máy của tháng 04 năm 2006 và tháng 11 năm 2006 31 Bảng 3.10. So sánh mức áp suất ồn trên đường biên nhà máy giữa tháng 04 năm 2006 và tháng 11 năm 2006 32 Bảng 3.11. So sánh kết quả đo chất lượng khí tại nguồn thải khu vực sản xuất xi măng tháng 04 năm 2006 và tháng 11 năm 2006 33 Bảng 3.12. So sánh chất lượng khí thải ống khói máy phát điện giữa tháng 04 năm 2006 và tháng 11 năm 2006 35 Bảng P1. Giá trị giới hạn các thông số cơ bản trong không khí xung quanh (mg/m3) 52 Bảng P2. Giá trị giới hạn tối đa cho phép của bụi và các hợp chất vô cơ trong khí thải công nghiệp (mg/m3) 53 Bảng P3. nồng độ cho phép của chất vô cơ trong khí thải công nghiệp ứng với lưu lượng khác nhau và trình độ công nghệ, thải ra trong vùng nông thôn và miền núi (Kv = 1,2) 55 DANH MỤC CÁC HÌNH Hình 2.1. Sơ đồ công nghệ Nhà máy xi măng Hòn Chông – Công ty xi măng Sao Mai 10 Hình 5.1. Sơ đồ khối công nghệ SNCR để giảm khí NOx từ nguồn thải 46 Hình 5.2 Sơ đồ công nghệ của quá trình khử NOx bằng Amoniac 47 Hình 1. Nhà máy xi măng Hòn Chông chụp từ ống khói lò nung cao 124m 56 Hình 2. Lấy mẫu không khí xung quanh tại bãi khai thác đá 56 Hình 3. Lấy mẫu bụi nguồn 57 Hình 4. Đo đạc khí nguồn thải bằng Testo 350 và Testo 360 57 Hình 5. Đo đạc khí nguồn thải bằng thiết bị Testo 360 58 Hình 6. Hệ thống xử lý bụi ống khói lò nung (Kiln Stack) gặp sự cố. 58 CÁC TỪ VIẾT TẮT CTV: Cộng tác viên DO: Diesel Oil (Dầu Diesel) ĐTM: Đánh giá tác động môi trường ĐV/ĐS: Đá vôi/Đất sét ĐVCLC: Đá vôi chất lượng cao HFO: Heavy Fuel Oil (Dầu nặng) ISO: International Organization for Stadardization (Tổ chức Tiêu chuẩn hoá Quốc tế) Kt: Kích thước NXB: Nhà xuất bản OPC: Xi măng Ordinary Portland PCCC: Phòng cháy chữa cháy PGNNA: Hệ thống phân tích nhanh Neutron Gamma SNCR: Selective Non Catalyric Reduction (Khử chọn lọc không xúc tác) SX: Sản xuất TCVN: Tiêu chuẩn Việt Nam WHO: World Health Organization (Tổ chức y tế thế giới) YHLĐ & VSMT: Y học lao động và vệ sinh môi trường Chương 1: MỞ ĐẦU 1.1. Tính cần thiết của đề tài Đất nước ngày càng phát triển, quá trình công nghiệp hóa ngày càng nhanh, việc xây dựng cơ sở hạ tầng thúc đẩy các nhà máy sản xuất vật liệu xây dựng đầu tư nâng cao năng suất mở rộng cơ sở sản xuất. Hoạt động mạnh nhất là các nhà máy sản xuất xi măng, từ việc đẩy mạnh sản xuất luôn kèm theo các vấn đề môi trường phát sinh. Trong đó môi trường không khí chịu tác động nhiều nhất. Bên cạnh đó có nhiều nhà máy khi hoạt động đã không thực hiện các biện pháp ngăn ngừa ô nhiễm hoặc khi đầu tư xây dựng công trình xử lý lại không cho hoạt động vì kinh phí vận hành quá cao. Do đó việc đề ra công nghệ xử lý phù hợp là vấn đề rất cần thiết. Ngoài ra việc khảo sát và đánh giá được hiện trạng môi trường không khí của nhà máy giúp phát hiện được các thông số môi trường vượt tiêu chuẩn để có biện pháp khắc phục hợp lý. 1.2. Mục tiêu nghiên cứu Khảo sát và đánh giá hiện trạng môi trường không khí khu vực nhà máy sản xuất xi măng Hòn Chông tại Kiên Lương – Kiên Giang. Trên cơ sở đó đề xuất các biện pháp giảm thiểu các chất gây ô nhiễm, đề xuất công nghệ xử lý khí NOx. Mục đích của đề tài khảo sát, đánh giá hiện trạng môi trường không khí khu vực và đề ra công nghệ xử lý ô nhiễm cho nhà máy sản xuất xi măng Hòn Chông nhằm nâng cao công tác bảo vệ môi trường của nhà máy. Góp phần phát triển bền vững đất nước. 1.3. Nội dung nghiên cứu chính 1. Tìm hiểu nhà máy và công tác bảo vệ môi trường nhà máy đang thực hiện (chủ yếu là môi trường không khí) 2. Khảo sát hiện trạng môi trường nhà máy: Lấy mẫu, phân tích mẫu, lấy kết quả tổng hợp để đánh giá mức độ ô nhiễm. 3. Nghiên cứu đề xuất các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường. Đề xuất công nghệ xử lý NOx. 1.4. Phương pháp nghiên cứu chính Các phương pháp nghiên cứu được sử dụng trong quá trình thực hiện đề tài: ª Phương pháp thu thập thông tin - Tìm hiểu, thu thập thông tin về Nhà máy. ª Phương pháp khảo sát thực tế Lấy mẫu không khí xung quanh bằng các thiết bị chuyên dụng. Đo đạc, lấy mẫu khí nguồn thải bằng máy chuyên dùng. ª Phương pháp nghiên cứu lý thuyết Thu thập tài liệu có liên quan đến công nghệ sản xuất của nhà máy. Tra cứu các tài liệu hướng dẫn có liên quan đến việc lấy và phân tích mẫu. Sử dụng các công trình nghiên cứu trước đó làm cơ sở. Nghiên cứu lý thuyết các công nghệ xử lý phù hợp đã được ứng dụng. Từ đó lựa chọn công nghệ xử lý phù hợp với điều kiện nhà máy. ª Phương pháp thực hành Lấy mẫu từ nhà máy và phân tích mẫu tại phòng thí nghiệm, xử lý các số liệu đã đo đạc tại nhà máy để có được số liệu phù hợp so sánh với tiêu chuẩn qui định theo luật môi trường Việt Nam. 1.5. Giới hạn phạm vi nghiên cứu Phạm vi nghiên cứu của đề tài là môi trường không khí khu vực nhà máy sản xuất xi măng Hòn Chông tại Kiên Lương – Kiên Giang. 1.6. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn Ô nhiễm không khí đang là vấn bức xúc trên toàn thế giới nói chung và nước ta nói riêng. Vì vậy vấn đề quản lý môi trường không khí các nhà máy cần phải chặt chẽ nhằm giảm thiểu khí thải vào môi trường cần phải quan tâm hơn nữa, việc giám sát định kỳ môi trường không khí của các nhà máy góp phần rất lớn đến công tác quản lý môi trường của nhà máy và cơ quan có thẩm quyền trong việc phát hiện các thông số khí thải vượt tiêu chuẩn cho phép để có biện pháp ngăn ngừa kịp thời và hợp lý. Đề tài đánh giá được hiện trạng môi trường không khí của nhà máy, là cơ sở để đánh giá công tác bảo vệ môi trường của nhà máy. Kết quả nghiên cứu của đề tài là cơ sở cho việc lựa chọn các biện pháp giảm thiểu khí thải của nhà máy tạo điều kiện cho phát triển bền vững. Chương 2: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY VÀ CÔNG TÁC BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG NHÀ MÁY ĐANG THỰC HIỆN 2.1. Thông tin chung về nhà máy Nhà máy xi măng Hòn Chông, đặt tại xã Bình An, huyện Kiên Lương, tỉnh Kiên Giang, nhà máy chuyên sản xuất clinker với công suất 4.000 tấn/ngày, đáp ứng 1,4 triệu tấn xi măng (Ordinary Portland Cement – OPC) chất lượng cao/năm. 2.2. Công nghệ và Quy trình sản xuất của nhà máy Hình 2.1. Sơ đồ công nghệ Nhà máy xi măng Hòn Chông – Công ty xi măng Sao Mai Cát (Mỏ tại nhà máy) Đá đỏ (Mua từ bên ngoài) Đất sét (Mỏ tại nhà máy) Đá vôi (Mỏ tại nhà máy) Nổ mìn (Kt 1-1,2m) Đập nhỏ (Kt<100mm) Cân định lượng Cân định lượng Máy cào sét Kho cát (8.000t) Cân định lượng Đá vôi chất lượng cao (Mỏ tại nhà máy) Trộn chung theo tỷ lệ thích hợp Phân tích online bằng thiết bị PGNA Kho tồn trữ ĐV/ĐS Phiểu ĐV/ĐS Cân định lượng Máy nghiền bột sống (300t/h) Bột liệu sống Silô chứa bột liệu sống Tháp trao đổi nhiệt, Lò quay, Làm lạnh Clinker Cân định lượng Phiểu đá đỏ Kho đá đỏ (10.000t) Cân định lượng Phiểu ĐVCLC Kho Chứa (4.000t) Nổ mìn (Kt 1-1,2m) Đập nhỏ (Kt<100mm) Than cám (Mua từ bên ngoài) Kho than 2x6.000t) Máy nghiền than (25t/h) Than mịn Phiểu than mịn Thạch cao (Mua từ bên ngoài) Clinker Silô Clinker Phiểu clinker Cân định lượng Máy nghiền xi măng (2x100t/h) Xi măng nguyên chất Silô xi măng OPC Xuất tàu đi Cát Lái (2x8.500t) Kho thạch cao Phiểu thạch cao Cân định lượng Puzolana (Mua từ bên ngoài) Máy đập Puzolanna Kho Chứa Puzolanna Kho Chứa Puzolanna Máy nghiền Puzolanna (2,5t/h) Silô xi măng OPC và Puzolanna (2x12.000t) Máy đóng bao Xuất cho xe tải Xuất cho xà lan Xuất xi măng xá Trạm Cát Lái Nhà máy xi măng Hòn Chông sử dụng đá vôi khai thác từ núi Cây Xoài, núi Bãi Voi nằm kề nhà máy về hướng Đông Bắc và một phần núi Khoe Lá nằm cách nhà máy 1km về hướng Tây Nam. Đất sét được khai thác tại mỏ sét nằm cạnh nhà máy về hướng Nam. Laterite được cung cấp từ tỉnh Đồng Nai về cảng Bình Trị. Đá vôi sau khi khai thác được vận chuyển bằng xe tải chuyên dụng đến trạm đập công suất 700 t/h để đập thành mảnh <10 cm sau đó được băng tải 1000 t/h chuyển qua hệ thống phân tích nhanh Neutron Gamma (PGNAA) để phân tích – kiểm tra chất lượng rồi đưa vào kho chứa. Đá vôi thường là đá vôi chất lượng cao được tồn trữ trong hai kho riêng biệt. Đá vôi chất lựng cao dùng để hiệu chỉnh thành phần nguyên liệu. Đất sét khai thác tại mỏ Bình Trị được băng tải chuyển vào hệ thống phân tích nhanh Neutron Gamma (PGNNA) để phân tích – kiểm tra chất lượng, trộn chung với đá vôi theo tỷ lệ đã định nhằm làm giảm độ kết dính của đất sét sau đó theo băng tải đi vào kho chứa. Các kho chứa đá vôi và đất sét là loại kho kín có trang bị máy chất liệu 1000 t/h và một máy rút liệu 330 t/h cung cấp nguyên liệu cho máy nghiền. Phụ gia Laterite được cung cấp bằng xà lan hoặc tàu đến cảng bình trị. Tại đây nguyên liệu được bốc lên hệ thống băng tải có vòm che mưa, chắn bụi và chuyển vào kho chứa kín với công suất 15.000 tấn. Hỗn hợp đá vôi và đất sét được máy rút từ kho chứa lên băng tải đưa vào máy sấy và nghiền nguyên liệu. Tại đây, thành phần các vật liệu sẽ được phối trộn chính xác và cấp vào máy nghiền công suất 300 t/h. Hỗn hợp nguyên liệu sau khi được nghiền mịn sẽ được chuyển bằng gàu tải đưa vào Silo đồng nhất với sức chứa 8.000 tấn. Tại đây nguyên liệu được trộn nhiều lần và trở nên đồng nhất về thành phần trước khi đi vào lò nung. Hơi thoát ra từ máy nghiền được lọc hoàn toàn bằng hệ thống lọc bụi tỉnh điện sau đó thoát ra ngoài qua ống khói chính cao 124 m của lò nung. Nguyên liệu từ Silo đồng nhất được cung cấp cho phễu cấp liệu của lò nung clinker với công suất 80 tấn cho 20 phút hoạt động của lò nung. Khí xả của lò nung sau khi lên đỉnh của hệ thống tiền nung sẽ được tận dụng để sấy nguyên liệu của máy nghiền liệu và máy nghiền than trước khi vào hệ thống lọc bụi tỉnh điện và thải ra ngoài môi trường. Lò nung có công suất 4.000 tấn cinker/ngày. Clinker sau khi ra khỏi lò nung được làm nguội bởi hệ thống ghi. Không khí dùng làm nguội clinker sẽ bị nóng lên và được tái sử dụng trong hệ thống tiền nung để đạt được hiệu suất sử dụng nhiệt cao. Lò nung được đốt bằng than antraxite cung cấp từ miền bắc vào bằng tàu biển đến cảng bình trị. Tại đây, than được bốc lên hệ thống băng tải kín tải vào kho có mái che sức chứa 21.500 tấn. Kho có thiết bị tự động chất than xuống và rút than đi để cung cấp cho máy nghiền than. Máy nghiền than có công suất 25 t/h. Khí nóng của lò nung được tận dụng để sấy nguyên liệu và than trong khi nghiền. Sau khi nghiền, than được chứa vào các bồn để cung cấp cho lò nung. Clinker sau khi làm nguội được băng tải vận chuyển vào bồn trữ Silo chứa 20.000 tấn, sau đó được chuyển vào hệ thống băng tải vào máy nghiền xi măng. Thạch cao mua từ Thái Lan,vận chuyển bằng tàu đến cảng Bình Trị sau đó được hệ thống băng tải chuyển vào kho có sức chứa 10.000 tấn. Từ đây thạch cao được máy xúc đưa vào hệ thống băng tải khác đưa vào máy cấp phối. Clinker và thạch cao được cấp phối chính xác theo tỷ lệ đã định nhờ hệ thống định lượng và cung cấp cho hai máy nghiền xi măng. Máy nghiền xi măng là loại máy nghiền đứng với hệ thống phân hạt hiệu quả cao, có công suất 100 t/h mỗi máy. Tại Hòn Chông nhà máy chỉ sản xuất clinker và xi măng OPC rời có tiêu chuẩn như qui định. Hiện chưa có công đoạn đóng bao và phân phối xi măng cho khách hàng tại đây.. Xi măng sau khi nghiền được chứa trong hai Silo có tổng sức chứa 18.000 tấn. Sau đó nó được tải bằng băng chuyền có công suất 1.000 tấn/h trên giờ ra cảng Bình Trị và bơm xuống 2 tàu chuyên dụng có trọng tải 8.500 tấn/chiếc và được vận chuyển bằng đường biển về trạm xi măng Cát Lái và Thị Vải để hoàn tất công đoạn pha trộn, đóng gói và giao cho khách hàng. Để cung cấp điện năng cho các hoạt động tại Nhà máy xi măng Hòn Chông, một nhà máy phát điện có công suất 33MW gồm 6 tổ máy được xây dựng. Các tổ máy phát luân phiên nhau hoạt động 3- 4 máy /lần, với công suất 5,5MW/máy. 2.3. Lưu trữ và sử dụng các loại hóa chất, nhiên liệu, nguyên liệu thô Nguyên, vật liệu dự trữ và sản phẩm được bảo quản trong các kho kín hoặc các bồn chứa riêng biệt, đảm bảo an toàn, thuận tiện cho qui trình sản xuất và được vận chuyển khép kín bằng hệ thống băng tải. Các loại nguyên, vật liệu dễ cháy nổ, kíp mìn, thuốc nổ được Công ty đặc biệt quan tâm trong các khâu quản lý, tồn trữ, phòng cháy và chữa cháy. Các vật liệu này được tồn trữ trong các kho nằm riêng biệt trong khu vực mỏ của Nhà máy và được bảo vệ hết sức nghiêm ngặt theo qui định. Nhiên liệu sử dụng tại nhà máy xi măng Hòn Chông chủ yếu là dầu HFO (Heavy Fuel Oil – dầu nhiên liệu nặng) sử dụng chạy máy phát điện và một lượng nhỏ xăng dầu cấp phát cho các hoạt động khác như xe, máy chuyên dụng. Xăng , dầu được dự trữ trong các bồn chứa bằng thép, bố trí cách ly với các kho chứa, các phân xưởng sản xuất và khu vực văn phòng. Xung quanh các bồn chứa dầu có đê bao bằng bê tông và hệ thống thu gom nước mưa riêng để tiện quản lý và xử lý khi có sự cố. Các nhu cầu về nguyên – nhiên – nật liệu, hóa chất sử dụng và dự trữ trình bày trong bảng 2.1 và 2.2. Bảng 2.1. Khối lượng các loại nhiên liệu sử dụng và tồn trữ TT Loại nhiên liệu Mục đích sử dụng Tính chất hóa lý Sử dụng (tấn/năm) Dự trữ (tấn) 1 Than đá Nung clinker Rắn, cháy được 150.000 16.000 2 Dầu HFO Máy phát điện Lỏng, dễ bắt cháy 40.000 5.000 3 Dầu DO, xăng Xe chuyên dụng Lỏng , dễ bắt cháy 500 50 Bảng 2.2. Khối lượng các loại nguyên vật liệu, hóa chất chính sử dụng, tồn trữ TT Loại nguyên liệu Sử dụng trong quá trình Tính chất hóa lý Sử dụng (tấn/năm) Dự trữ (tấn) 1 Đá vôi Sản xuất clinker Chất rắn, không cháy 1.700.000 20.000 2 Đất sét Sản xuất clinker Chất rắn, không cháy 200.000 10.000 3 Laterite Sản xuất clinker Chất rắn, không cháy 30.000 10.000 4 Cát Sản xuất clinker Chất rắn, không cháy 40.000 4.000 5 Gypsum Nghiền xi măng Chất rắn, không cháy 100.000 10.000 6 Thuốc nổ Khai thác đá Chất rắn, dễ cháy nổ 300 30 2.4. Các loại chất thải phát sinh trong quá trình hoạt động của nhà máy Căn cứ vào công nghệ và hoạt động của nhà máy, các loại chất thải có thể có gồm: 2.4.1. Khí thải Do đặc thù của ngành công nghiệp sản xuất xi măng nên hầu hết các khâu, công đoạn vận hành của nhà máy đều phát sinh ra khí thải rất nhiều nên cần phải chú trọng hơn đối với môi trường không khí của nàh máy. Khí thải ở nhà máy xi măng Hòn Chông phát sinh do hoạt động của lò nung clinker, máy nghiền than, máy nghiền, sấy nguyên liệu và nhà máy phát điện. Thành phần các chất ô nhiễm chính trong khí thải gồm có: Bụi (chiếm tỷ lệ nhiều nhất trong thành phần khí thải công nghiệp sản xuất xi măng), SO2, NOx, CO. Bằng phương pháp đánh giá nhanh tải lượng của WHO (1993), có thể tính được lượng các chất ô nhiễm thải ra môi trường từ các hoạt động đốt nhiên liệu trong quá trình sản xuất tại nhà máy xi măng Hòn Chông. Trình bày trong bảng 2.4. Lò nung sử dụng than Antraxite 0,7% lưu huỳnh, tiêu thụ 150.000 tấn than/năm để sản xuất ra 1.2 triệu tấn clinker/năm (công suất thực tế thống kê năm 2000). Nhà máy phát điện hoạt động 24/24h, luân phiên 3 tổ máy/lần, công suất 5,5 MW/tổ máy, tiêu thụ 25.000 tấn dầu HFO/năm. Dầu HFO 1 chứa 1,5 – 2,5% lưu huỳnh. Xe chuyên dụng tính cho loại >16 tấn, hoạt động ở mỏ và trong khu vực nhà máy, sử dụng dầu DO 500 tấn/năm, với hàm lượng lưu huỳnh 0,5% Nhà máy xi măng Hòn Chông sử dụng công nghệ mới và hiện đại, với chu trình khép kín và tự động hóa từ khai thác đá, đất sét, nung, nghiền, phối trộn, vận chuyển… Các công đoạn vận chuyển nguyên liệu đá, sét từ nơi khai thác về nhà máy cũng như vận chuyển sản phẩm từ nhà máy xuống tàu hoặc ngược lại đều bằng hệ thống băng tải có mái che. Các công đoạn nung, nghiền, phối trộn đều có sử dụng các hệ thống xử lý, thu hồi đi kèm với qui trình công nghệ như: lọc bụi tĩnh điện, lọc bụi tay áo, phun nước, tận dụng nhiệt lượng quay cho quá trình sấy và nung nóng nguyên liệu… Các biện pháp này đã giảm tối đa việc phát tán bụi và các chất ô nhiễm trong khí thải ra môi trường. Bảng 2.4. Tải lượng chất ô nhiễm không khí do đốt nhiên liệu TT Chất ô nhiễm Hệ số tải lượng, kg/tấn nhiên liệu Lượng nhiên liệu sử dụng, tấn/năm Tổng tải lượng, tấn/năm Nhà máy phát điện 1 SO2 30 25.000 750 2 NOx 9,62 240,5 3 CO 2,19 54,75 4 Bụi 0,71 17,75 Nung nghiền clinker 1 SO2 11,7 150.000 1.755 2 NOx 5,0 750 3 CO 0,3 45 4 Bụi 4,6 690 Xe chuyên dụng 1 SO2 10 500 5 2 NOx 65 32,5 3 CO 10 5 4 Bụi 4,3 2,15 2.4.2. Chất thải rắn Các loại chất thải rắn phát sinh trong quá trình hoạt động của nhà máy gồm: chất thải sinh hoạt, chất thải công nghiệp và bùn lắng từ hệ thống xử lý nước thải: Bảng 2.3. Các loại chất thải rắn TT Loại chất thải rắn Khối