Đồ án Nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng Hoàng Thạch

LỜI NÓI ĐẦU Trong thời đại hiện nay, cùng với sự phát triển xã hội, quá trình công nghiệp hóa cũng phát triển một cách mạnh mẽ và không ngừng. Những công trình công nghiệp lớn và trọng điểm đều được áp dụng ở mức độ tự động hóa tương đối cao. Mọi thành tựu về tự động hóa đều phải được thực hiện trên nền tảng của lý thuyết điều khiển tự động. Chính vì vậy, lý thuyết điều khiển tự động là yếu tố quyết định của mọi quá trình tự động hóa sau này. Xi măng là vật liệu quan trọng trong ngành xây dựng. Các nhà máy sản xuất xi măng ở nước ta hiện nay đều là những nhà máy có quy mô lớn, có mức độ tự động hóa tương đối cao, sản xuất chủ yếu dựa vào nguồn nguyên liệu sẵn có tại địa phương. Trong quá trình sản xuất xi măng thì công đoạn nghiền liệu đóng vai trò then chốt trong toàn bộ dây chuyền. Công đoạn nghiền liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của xi măng. Vì vậy nhóm sinh viên thực hiện đồ án đã chọn đề tài: “Nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng Hoàng Thạch”. Nội dung đồ án gồm 4 chương như sau: Chương I : GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG. Chương II : NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU. Chương III : HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU Chương IV : THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN. Đây là đồ án tốt nghiệp về một nhà máy sản xuất xi măng lớn, hơn nữa chúng em không có đủ điều kiện và tài liệu để tìm hiểu về nhà máy nên đồ án của nhóm em chắc chắn không thể tránh khỏi những hạn chế. Chúng em mong nhận được ý kiến đánh giá của thầy cô và các bạn quan tâm đến đề tài này. Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Hòa, và các thầy cô giáo trong bộ môn đã hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình trong quá trình thực tập và hoàn thành đồ án này. Chúng em xin cảm ơn tới các kỹ sư đang làm việc tại nhà máy xi măng Hoàng Thạch đã hướng dẫn và cung cấp tài liệu trong quá trình tìm hiểu nhà máy. Hà Nội, ngày 29 tháng 5 năm 2010 Nhóm sinh viên thực hiện Nguyễn Khả Hoan Phạm Trung Thành MỤC LỤC CHƯƠNG I GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 1.1. Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch Nhà máy xi măng Hoàng Thạch là một đơn vị thành viên của Tổng công ty xi măng Việt Nam nămg trên địa bàn xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương. Nhà máy được khởi công từ ngày 19/05/1976, do hãng F.L.SMIDTH của Đan Mạch thiết kế và xây dựng với hai dây chuyền công nghệ khép kín, hiện đại, mức độ tự động hóa cao, sản xuất xi măng theo phương pháp khô sử dụng lò quay, tháp trao đổi nhiệt gồm hai nhánh, buồng phân hủy (Canciner) đốt hoàn toàn bằng than cám. Nhà máy hoàn thành lắp đặt dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch I vào năm 1982 và ngày 25/11/1983 công ty cho ra đời được mẻ Clinker đầu tiên. Cùng với nhu cầu xi măng trong nước tăng cao do sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế, dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch II dược gấp rút xây dựng vào năm 1982. Cho đến năm 1996 thì sản phẩm của cả hai dây chuyền đều được tung ra thị trường. Dây chuyền II với công suất thiết kế đạt 1,2 triệu tấn/năm, nâng tổng công suất của cả hai dây chuyền lên 2,3 triệu tấn/năm. Trong thực tế sản xuất thì năng suất cũng được tăng dần từng năm: Năm 1991 sản xuất được : 931.203 tấn. Năm 1992 sản xuất được : 1.000.418 tấn. Năm 1995 sản xuất được : 1.282.523 tấn. Năm 1997 sản xuất được : 2.100.000 tấn. Hiện nay công ty đang tiến hành xây dựng dây chuyền Hoàng Thạch III với công suất thiết kế 1,2 triệu tấn clinker/năm. Dây chuyền III dự tính sẽ đưa vào hoạt động sản xuất vào quý III năm 2009 nâng tổng công suất của cả 3 dây chuyền lên 3,5 triệu tấn xi măng/ năm. Với công nghệ sản xuất và thiết bị tiên tiến thuộc loại bậc nhất trên thế giới của hãng F.L.SMIDTH, cả ba dây chuyền sản xuất được tự động hóa và tin học hóa ở mức cao từ khâu phối liệu, nung luyện clinker đến nghiền, đóng bao xi măng thông qua chương trình được lập ở trung tâm xử lý vi tính và điều hành ở hai phòng điều khiển trung tâm. Nhờ vậy sản phẩm xi măng Hoàng Thạch luôn có chất lương cao, được khách hàng tín nhiệm. 1.1.1. Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng Xi măng pooclăng là chất kết dính xây dựng, các thành phần của nó gồm có các hợp chất có độ bazơ cao. Trên quan điểm hoá học người ta phân chia như sau: Nhóm xi măng silic - môi trường nước. Nhóm xi măng Alumin - môi trường nhiệt độ cao. Nhóm xi măng khác - môi trường đăc biệt. Xi măng pooclăng là chất kết dính thủy lực được sản xuất bằng cách nghiền mịn clinker xi măng với thạch cao (3-5%) và phụ gia nếu có. Khi thành phần phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng được gọi theo gốc cùng với tên phụ gia như xi măng pooclăng xỉ , xi măng pooclăng pudơlan… Clinker xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi đá sét theo các modun hệ số phù hợp để tạo ra các thành phần khoáng theo mong muốn. 1.1.2. Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng Thành phần phối liệu của sản xuất xi măng gồm có bốn oxit chính là CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3. - Oxít canxi do các nhóm nguyên liệu chứa cacbonnat canxi cung cấp (đá vôi). - Oxit silcic, oxit nhôm, oxit sắt nằm trong các khoáng sét do các đá sét cung cấp. - Để điều chình cho phù hợp các thành phần phải thêm vào một số phụ gia điều chình như quặng sắt, bôxít. Khi chọn nguyên liệu cho đá vôi sét mà hàm lượng sét > 20% là tốt nhất. Cho clinker tốt, công nghệ đơn giản ít tốn năng lượng. Đất sét chứa các thành phần sau: khoáng sét, muối khoáng, tạp chất hữu cơ, đá sỏi cát trương thạch trong đó khoáng sét là chủ yếu. Để sản xuất xi măng thì đá sét phải có hàm lượng khoáng sét > 70- 75%. 1.1.3. Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng Quá trình tạo clinker thu nhiệt cà chỉ xảy ra hoàn toàn ở nhiệt độ cao 1400 - 1500 0C trong thời gian nhất định. Vì vậy phải cung cấp nhiên liệu để nung chín được clinker. Trong công nghệ sản xuất xi măng hiện sử dụng 3 nhiên liệu chính: - Nhiên liệu rắn (than). - Nhiên liệu lỏng (dầu MFO). - Nhiên liệu khí (khí thiên nhiên). Nhiên liệu rắn chủ yếu thường dùng với loại than đá lửa dài, nhiều chất bốc để pha hỗn hợp than bụi. Nhiên liệu lỏng dầu MFO nhiệt năng cao ít tro dễ điều chỉnh khi nung nhưng giá thành cao và phải gia nhiệt trước khi đưa và lò. 1.1.4. Một số tính chẩt của xi măng pooclăng - Độ mịn: Độ mịn quyết định cường độ của ximăng khi đông cứng, xi măng sẽ cứng hơn nếu min hơn lại dễ hút ẩm và khi hoá rắn thường hay rạn nứt, toả nhiều nhiệt. Hơn nữa nếu nghiền quá mịn xi măng, thì làm tốn thời gian và năng lượng nên năng suất giảm. - Trọng lượng riêng: Phụ thuộc và thành phần khoáng của clinker, hàm lượng phụ gia. Trọng lựợng riêng của xi măng pooclăng là 3.05 - 3.2 g/cm3. - Lượng nước tiêu chuẩn: Là lượng nước cần thiết đưa vào trộn vưa xi măng. Lượng nước đưa vào sẽ ảnh hưởng tới thời gian đóng rắn của xi măng và giảm cường độ của xi măng. - Thời gian đông kết: Là thời gian tính từ khi đổ nước vào xi măng khi bắt đầu và kết thúc đóng rắn. Đây là một đặc tính quan trọng của xi măng pooclăng dựa vào đó có thể tính toán thời gian thi công xây dựng. Tốc độ đông kết của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker, lượng nước nhào vữa, độ mịn của xi măng, nhiệt độ của môi trường. - Tính chịu lửa: Xi măng pooclăng chịu nhiệt kém. Ở nhiệt độ 20000C thì mác xi măng giảm 50%, ở nhiệt độ 57500C thì xi măng bị phá huỷ hoàn toàn. - Mác của xi măng: Người ta làm một mẫu bê tông theo tiêu chuẩn rồi đo cường độ chịu lực của mẫu đó. Giá trị cường độ chịu lực của mẫu bê tông chính là mác của xi măng. - Độ ổn định thể tích: Là độ co ngót nằm trong phạm vi cho phép được xác định bằng nguyên tắc dụng cụ Le chaterlie < 10 mm. Cảng Đá vôi Đập búa Đập trục Đá vôi Đậpbúa Kho đồng nhất sơ bộ Kho: Than,xỉBô xít Phụ gia thạch cao Sấy,nghiền nguyên liệu Sà lan dầu Bể dầu Phụ gia Si lo clinker Clinker Thạch cao Đồng nhất bột liệu Cấp liệu lò nung Lò nung Hầm sấy dầu Máy nghiền than Nghiền xi măng Silo chứa xi măng Đóng bao Đường thuỷ Đường bộ Đường sắt 1.2. Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng. Dây chuyền sản xuất chính của công ty xi măng Hoàng Thạch bao gồm các công trình sau đây: - Từ công trình 1 đến 10 là khu khai thác đá vôi và đá sét, được khai thác theo phương pháp cắt tầng, nổ mìn phá đá. - Công trình 11 và công trình 19 là phân xưởng nguyên liệu: với nhiệm vụ đập nhỏ đá vôi và đá sét để đưa vào kho 15 sau đó đưa qua máy nghiền và được đồng nhất phối liệu. - Công trình 20 và công trình 30 là phân xưởng lò, nó làm nhiệm vụ nung luyện bột liệu đã được đồng nhất thành Clinker. - Công trình 31 và công trình 33 là phân xưởng xi măng, có nhiệm vụ nghiền Clinker thành xi măng và được đưa vào xi lô chứa. - Công trình 34 là phân xưởng đóng bao và xuất xi măng với nhiệm vụ đóng bao xi măng và xuất xi măng theo các tuyến đường bộ, đường sắt và đường sông. 1.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu Hình 1:Công đoạn nghiền và vận chuyển đá - Đá vôi: đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng, sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển tới máy đập búa bằng các thiết bị có trọng tải lớn. Đá vôi được đổ vào băng tải kiểu xích cào J10. Tại đây những loại đá có kích thước nhỏ được đưa trực tiếp xuống băng tải J12. Còn những loại đá to được đưa qua máy đập kiểu búa EV để đập nhỏ, sau đó cũng đổ xuống băng tải J12. Nguyên liệu sau khi được đổ xuống J12 sẽ được tiếp tục đưa xuống băng tải U10 và U12 để vận chuyển vào kho chứa liệu. Kho chứa liệu có 2 tác dụng vừa để dự phòng vừa để đồng nhất nguyên vật liệu. - Đá sét: được khai thác bằng phương pháp cầy ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị có trọng tải lớn về máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2). Sau khi đập đá sét được vận chuyển và rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng 6.600 tấn. - Phụ gia điều chỉnh: để đảm bảo chất lượng Clinker, công ty kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các modul, hệ số được xác định. Do đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt, quặng bôxít và đá silic. * Công đoạn nghiền đá sét và vận chuyển cũng tương tự như công đoạn nghiền và vận chuyển đá vôi. 1.2.2. Công đoạn nghiền nguyên liệu Hình 2 :Công đoạn nghiền liệu Đá vôi, đá sét, phụ gia được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân DOSIMAT và cân băng điện tử JO9 qua van điều liệu được đưa vào máy nghiền bi R2M01. Liệu ở đầu ra máy nghiền được đưa tới buồng phân ly S01. Tại đây nếu liệu nhỏ và mịn sẽ được thổi lên đưa vào 2 cyclon S15 và S17, liệu mịn lắng xuống vào 2 van kiểu vít S16, S18 và được đổ xuống máng U01. Những hạt liệu to sẽ được đưa trở lại máy nghiền qua máng M22 đến gầu nâng J01, qua máng J02 đến máng J04. Đồng thời những hạt liệu có kích thước vừa cũng được hút lên S01, qua van và rơi xuống máng J04, từ máng J04 qua bộ đo lưu lượng J06 để quay trở lại máy nghiền. Khí thải được tách bụi mịn tại 2 cyclon S15 và S16 được hút bởi quạt S20. Khí từ quạt S20 hồi lưu trở lại phân ly S01, một phần được đưa vào lọc bụi tĩnh điện J2P21. Sau khi qua lọc bụi, khí sạch được đưa ra ngoài theo hệ thống quạt thông gió. Dây chuyền I nhà máy ximăng Hoàng Thạch là dây chuyền sản xuất ximăng lò quay phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng (cyclon) và hệ thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con. Nhiên liệu hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay công ty đã cải tạo lại vòi phun và đốt bằng 100% than cám 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếu than mịn. Dây chuyền II nhà máy là dây chuyền sản xuất ximăng lò quay phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống tiền nung (Canciner) tiêu hao nhiệt lượng thấp là 715 Kcal/ Kg Clinker, được làm nguội kiểu dàn ghi, tăng hiệu quả làm mát, chất lượng sản phẩm tốt, dễ nghiền. Hệ thống điều khiển tự động hoàn toàn, hiện đại bằng công nghệ PJC Master Piece ABB. Ngoài ra ở dây chuyền II còn có hệ thống SCANNER giám sát nhiệt độ vỏ lò. Lò được kéo bởi động cơ 1chiều công suất 450 Kw dùng hệ điều khiển SIMOREG. 1.2.3. Công đoạn cấp liệu vào lò Trong công đoạn này bao gồm 2 gầu nâng: Gầu nâng R2A20 là gầu nâng chính còn gầu nâng W2B20 là gầu nâng phụ. Nguyên vật liệu sau khi vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặc W2B20 sẽ được rơi xuống máng khí động R2A21, từ đây liệu sẽ được đưa vào silô đồng nhất H2H01, trong đó có khí nén sục liên tục. Dòng khí sục liên tục này có tác dụng đồng nhất liệu một cách hiệu quả. Hình 3 :Công đoạn cấp liệu vào lò Khi xảy ra sự cố hoặc gầu nâng R2A20 đầy thì khi đó van phân chia R2U06 sẽ đưa liệu vào gầu nâng phụ W2B20, từ đây liệu được đưa lên máng trượt W2A21, qua van phân chia W2A24 và W2A25 để đưa xuống máng trượt R2A21. Sau đó nguyên liệu sẽ được đưa vào xilô đồng nhất H01 để đồng nhất liệu. Đáy xilô có dạng hình tròn, từ đây liệu sẽ được rút xuống theo các cửa liệu khác nhau theo từng cụm một, điều này giúp cho liệu được rút xuống một cách đều đặn. Các van điều tiết điều chỉnh lưu lượng liệu qua bộ giám sát H2-3050, qua van H30 xuống két cân W2A01, qua máng xuống đường ống dẫn theo kiểu vít xoắn W2A06, tiếp tục qua van phân chia W2A09 đưa liệu vào gầu nâng W2A20, qua máng trượt W2A21 để đưa liệu vào hệ thống tháp trao đổi nhiệt. 1.2.4. Công đoạn tiền nung Dây chuyền II xi măng Hoàng Thạch có hệ thống sấy cyclon năm tầng và hệ thống làm mát kiểu dàn ghi được điều khiển bằng biến tần. Khi sử dụng hệ thống sấy cyclon 5 tầng có các đặc điểm sau: Giúp năng suất lò tăng lên 2,5 lần. Mức độ canxi hóa trong Canciner không lớn hơn 90 đến 95 % để tránh quá nhiệt và tổn thất nhiệt lớn tại Canciner. Hình 4 :Công đoạn tiền nung và làm mát Clinker Tháp trao đổi nhiệt nung nguyên liệu khoảng 800 0C. Sau đó bột liệu được đưa tới lò quay W01. Nhiệt độ sau lò cỡ khoảng 1300 0C. Để đốt lò cháy, ban đầu lò được đốt bằng dầu FO, sấy lên cỡ 100 0C, đưa vào vòi phun dưới dạng mù để dầu cháy được dễ dàng và triệt để. Sau khi cháy sơ bộ, nhiệt độ trong lò đủ lớn thì sẽ phun than đưa vào lò. Than cũng được phun vào lò dưới dạng sương mù. Nguyên vật liệu sau khi được nung sẽ chuyển thành Clinker. Sau đó Clinker đang nóng được đưa vào khu vực làm mát, qua máy đập búa M01 đập nhỏ chuyển vào xilô chứa. Ở dây chuyền Hoàng Thạch I sử dụng hệ thống lò vệ tinh gồm 10 lò con để làm mát tự nhiên, phương pháp này mất nhiều thời gian và không hiệu quả. Còn trong dây chuyền HT II sử dụng dàn ghi K08, liệu sau khi đi qua dàn ghi này sẽ được hệ thống quạt thổi làm mát, đồng thời nguyên liệu dưới tác động của dàn ghi rung sẽ được rơi xuống và rút ra ngoài qua 11 cửa tháo. Khí nóng thoát ra trong quá trình này sẽ được tận dụng đưa vào lò sấy, phương pháp này giúp Clinker nguội nhanh và tối ưu hóa được quá trình sấy. 1.2.5. Công đoạn nghiền ximăng Máy nghiền ximăng trong dây chuyền I và II đều làm việc theo chu trình kín (có phân ly trung gian), máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế là 176 tấn/h, máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế là 200 tấn/h. Hình 5 :Công đoạn trộn phụ gia, thạch cao Clinker ở trong silô L10 qua hệ thống van tháo xuống băng tải J20, liệu tiếp tục qua hệ thống gầu nâng W2J27 (dạng xích) để đổ vào hệ thống cân liệu DOSIMAT. Cùng lúc đó các chất phụ gia, thạch cao cũng được lấy từ kho qua hệ thống băng tải bằng cao su đổ vào hệ thống cân A01, B01, C01. Tùy theo tỷ lệ yêu cầu giữa các nguyên vật liệu đã được tính toán trước để kết hợp với nhau. Sau đó nguyên vật liệu sẽ được đổ xuống hệ thống băng tải A02, A03 để đưa vào máy nghiền ximăng M01. Hình 6 :Công đoạn nghiền ximăng Sau khi nghiền, xi măng được đưa xuống máng trượt M22 qua hệ thống gầu nâng J01 và được đưa xuống máng trượt J02. Tại đây những hạt đủ tiêu chuẩn sẽ được cuốn theo dòng khí động vào buồn phân ly S01, từ buồng phân ly này sẽ được đi qua các cyclon S15, S17, S19, S21. Tại các cyclon này, ximăng được lắng xuống, qua van S16, S18 xuống máng trượt J04 và qua van S20, S22 xuống máng trượt J07. Từ 2 máng trượt này xi măng được đổ xuống đường ống dẫn có vít xoắn U01, qua hệ thống băng tải U02 đến U08, qua van phân chia để đưa vào 5 xilô chứa. Trường hợp những hạt có kích thước vừa và to thì sẽ theo máng trượt J02, được đưa tiếp qua máng trượt J08, qua bộ đo lưu lượng J10-320 để đưa trở lại máy nghiền M01 nghiền lại cho đạt độ mịn yêu cầu. Bụi xi măng qua máy nghiền sẽ được lọc bụi, làm sạch và thoát ra ngoài. Trường hợp bụi bám vào tay áo sẽ được qua van vít P13 và van phân chia P14 đi xuống đường ống dẫn có vít xoắn U01 hoặc rơi xuống máng trượt M22. 1.2.6. Công đoạn đóng bao Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu, xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất ximăng rời theo đường bộ. Hệ thống máy đóng bao gồm: + Dây chuyền I có 6 máy đóng bao mỗi máy 12 vòi, năng suất 100 tấn/giờ. + Dây chuyền II gồm 2 máy đóng bao mỗi máy có 8 vòi, năng suất 120 tấn/giờ, các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ. 1.3.Hệ thống tự động hoá trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch 1.3.1. Hệ thống SDR Hệ thống giám sát- đối thoại – báo cáo. + Giám sát. Các số liệu ở các điểm đo ở từng công đoạn sản xuất được tập hợp xử lý và đưa lên máy tính để tạo ra các bản số liệu của từng công đoạn. - Công đoạn đá vôi, đá sét. - Công đoạn nghiền liệu. - Công đoạn nghiền phụ gia. - Công đoạn nghiền than, sấy dầu. - Công đoạn lò nung. - Công đoạn nghiền xo. - Công đoạn đóng bao. Các số liệu gồm: Trị số của các quá trình sản xuất, số liệu về các động cơ chính. + Đối thoại. Là sự trao đổi giữa người vận hành ở phòng điều khiển trung tâm với các công đoạn sản xuất được thực hiện thông qua các máy tính và các thiết bị ngoại vi của nó. + Báo cáo. Các số liệu cần thiết nhất của các thiết bị cần được lưu trữ trong máy tính chúng được dùng để lập các bản báo cáo. - Báo cáo của nhà máy thể hiện các số liệu theo từng giờ. Để chuẩn bị cho việc bảo dưỡng các thiết bị theo từng kỳ. - Nắm bắt được tình trạng thiết bị để kịp thời bảo dưỡng hoặc thay thế. - Báo cáo về báo động của từng công đoạn để công nhân nắm bắt được trước khi sự cố. Đây là hệ thống thông tin xí nghiệp bao gồm các hệ thống truyền hình công nghiệp. + Chức năng. Giúp cho người vận hành ở Trung tâm biết và có thể quan sát bằng mắt ở các điểm hay các vị trí quan trọng. + Hệ thống truyền hình công nghiệp. Nhà máy được trang bị hệ thống camera đặt ở các nơi, các vị trí quan trọng trong dây chuyền. Tương ứng với các mẫu hình được đặt ở trong phòng điều hành trung tâm của nhà máy. + Hệ thống thông tin nội bộ: Bao gồm các hệ thống điện thoại tự động và các bộ đàm dùng để liên lạc, giúp cho người vận hành trung tâm liên lạc trực tiếp một cách nhanh nhất đến người vận hành tại chỗ để thông báo hoặc chỉ đạo người vận hành làm theo những yêu cầu cần thiết khi chạy máy hoặc sự cố. 1.3.3. Hệ thống FLS – QCX. Đây là hệ thống kiểm tra chất lượng bằng máy tính điện tử và phân tích quang phổ gồm có: + Phân tích mẫu như xi măng, clinke, đá sét, đá vôi… - Để biết được chất lượng của các mẫu đó, để kịp thời điều chỉnh phụ gia bổ sung vào hay bớt đi để cho ra một sản phẩm tốt nhất. - Để tính toán điều chỉnh đơn phối liệu in, báo cáo và phân tích của thiết bị trong hệ thống QCX. + Máy phân tích Rơnghen: Đây là máy phân tích nhanh dùng để phân tích các mẫu bột liệu trong thời gian ngắn nhất để kịp thời điều chỉnh các nguyên liệu vào máy nghiền. + Máy tính điện tử: dùng để tính toán các số liệu mà máy phân tích Rơnghen hoặc phân tích mẫu đưa sang để kịp thời điều chỉnh trọng lượng của các vật liệu đưa vào máy nghiền hoặc lò nung clinke. + Cân băng và bộ PID là bộ cân băng định lượng dùng để cân chính xác trọng lượng vật liệu vào máy nghiền, nhờ bộ PID đưa tín hiệu về phòng trung tâm. 1.3.4. Hệ thống xử lý báo động. + Chức năng: Thông tin quá trình vận hành cho phòng điều khiển trung tâm về tình trạng vận hành của nhà máy. Hệ thống này là hệ thống bổ sun