Đồ án Thết kế máy mài phẳng M7120A

CHƯƠNG I GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÔNG NGHỆ MÀI I. Quá trình cắt gọt khi mài: I.1. Mở đầu: Quá trình mài là nguyên công cuối cùng trong qúa trình công nghệ gia công chi tiết, nó qui định độ chính xác và độ bóng của chi tiết gia công.Vì vậy nguyên công mài là nguyên công mài đóng vai trò rất quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng sản phẩm tạo thành của qui trình gia công. Quá trình mài kim loại là quá trình cắt gọt của đá vào chi tiết, tạo rất nhiều phoi vụn do sự ma sát cắt gọt và sự cạo miết của các hạt mài vào chi tiết gia công mài có những đặc điểm khác với các phương pháp gia công cắt gọt khác như: tiện, phay, bào. Ở đá mài các lưỡi cắt không giống nhau. Hình dáng hìng học của mỗi hạt mài khác nhau, bán kính góc lượng ở đỉnh hạt mài cũng khác nhau, hướng của góc cắt sắp xếp hổn loạn, không thuận lợi cho thoát phoi. Độ cứng hạt mài cao, do đó có thể cắt được những loại vật liệu mà các dụng cụ cắt gọt khác không cắt được như : thép đã tôi, hợp kim cứng... Tốc độ cắt khi mài rất cao, cùng một lúc, trong một thời gian ngắn có nhiều hạt mài tham gia cắt gọt và tạo ra nhiều phoi vun. Hạt mài có độ giòn cao, cho nên hạt mài dễ bị vỡ vụn tạo thành những hạt mới với những lưỡi cắt mới hoặc bậc ra khỏi chất kết dính. Do nhiều hạt cùng tham gia cắt gọt và hướng góc cắt của các hạt không phù hợp nhau, tạo ra ma sát gọi là hiện tương “cắt và cọ sát” làm cho chi tiết bị nung nóng rất nhanh và nhiệt độ ở vùng mài rất lớn. Hạt mài có nhiều cạnh cắt và có bán kính tròn ở đỉnh trong quá trình làm việc, bán kính này tăng lên đến một trị số nhất định, lực cắt tác dụng lên hạt mài tăng lên làm cho áp lực tác dụng vào nó tăng lên đến trị số đủ lớn có thể phá các hạt mài thành những hạt khác nhau, tạo ra những lưỡi cắt mới hoặc có thể làm bật ra khỏi đá mài. Vì vậy trong quá trình mài, việc tách phoi phụ thuộc vào hình dạng của các hạt mài. Quá trình tách phoi của hạt mài có thể chia ra làm 3 giai đoạn sau: Gọi bán kính cong của hạt mài là
chiều dày của lớp kim loại hớt đi là a. Ở giai đoạn đầu (hình 1a) mũi hạt mài bắt đầu va đập vào các bề mặt gia công lực này phụ thuộc vào tốc độ mài và trị số lượng chạy dao (lượng tiến dọc hoặc ngang của đá). Nếu bán kíhn cong
của hạt mài rất nhỏ thì độ bền động học của nó cũng rất nhỏ, khi va đập và tiếp xúc với vât mài, hạt mài sẽ bị phá hủy không thể cắt gọt được. Nếu mũi hạt mài có bán kính cong
hợp lí thì cắt gọt được thuận lợi. Trường hợp có bán kính cong
của hạt mài lớn hơn chiều dày a rất nhiều , hạt mài sẽ trượt trên bề mặt vật mài, làm cho áp lực tăng dần, ở thời điểm này vật bị nung nóng và giữ lượng nhiệt lớn . Tiếp sau giai đoạn một, do áp lực mài tăng lên, nhiệt ở lớp bề mặt mài tăng lên làm cho biến dạng dẽo của kim loại tăng dần, lúc này bắt đầu xảy ra quá trình cắt gọt . Khi chiều sâu lớp kim loại được bớt đi đã đạt dược chiều sâu với trị số a nào đó với điều kiện a

thì xảy việc tách phoi . Vì vậy quá trình làm việc của hạt mài với chi tiết có thể chia ra thành những giai đoạn chủ yếu : Trượt, nén, tách phoi . Cung tiếp xúc giữa hạt mài với chi tiết luôn thay đổi, còn các cạnh của mép cắt phân bố sắp xếp theo các hướng khác nhau . Bán kính cong
của mỗi hạt cũng không giống nhau, mà luôn thay đổi trong quá trình cắt gọt . Những hạt mài có bán kính
lớn không thể cắt được những lớp kim loại mỏng vì vậy trường hợp này hạt mài không cắt gọt được mà xảy ra hiện tượng “nạo” ở bề mặt kim loại làm cho áp lực mài tăng lên, nhiệt phát sinh lớn . Khi hạt mài săc, có nghĩa là
hợp lý thì cắt gọt tốt và lượng nhiệt giữ lại nhỏ . Quá trình tách phoi xảy ra trong thời gian rất ngắn, khoảng từ 0,001 - 0,00005 giây, do đó các giai đoạn của quá trình cắt gọt cũng rất nhanh chóng . Nguyên tắc chung của quá trình mài là đá mài quay tròn và tịnh tiến ra vào để mài chi tiết với lượng dư khác nhau . Còn đối với chi tiết thì có chuyển động : như quay tròn ở các máy mài tròn ngoài, mài lỗ, mài không tâm, mài phẳng có bàn từ quay tròn, cũng có khi có thêm chuyển động tịnh tiến qua lại như ở máy mài tròn ngoài, mài không tâm, mài phẳng bàn bàn máy hìmh chữ nhật . Lực cắt khi mài tuy không lớn lắm, nhưng cũng phải biết để tính toán công suất truyền động của động cơ và ảnh hưởng của nó đến chất lượng và độ chính xác khi mài. Lực cắt gọt khi mài cũng tương tự như lực cắt gọt khi tiện, phay, bào.... Tuy nhiên cũng có những đặc điểm riêng khác về các thành phần lực . Sơ đồ lực cắt khi mài phẳng : Hình 2: Sơ đồ mài phẳng Px : Lực hướng trục Py : Lực hướng kính Pz : Lực cắt ( lực tiếp tuyến với đá mài ) . Lực cắt Pz có tác dụng làm tách phoi trong quá trình gia công . Thực nghiệm đã chứng minh Py = ( 1
3 ) Pz . Lực hướng kính Py phụ thuộc vào độ cứng vững của hệ thống công nghệ : máy, chi tiết, đá mài . Nó làm ảnh hưởng đến chất lượng cũng như kích thước của chi tiết mài . Lực cắt khi mài là : Py > Pz > Px . Công suất của động cơ truyền động trục đá mài tính theo công thức : Nđá =
Trong đó : Nđá : Công suất của động cơ trục đá mài [kw] Vd : Tốc độ quay của đá mài [m/s] Pz : Lực cắt khi mài [ N ] I.2. Các phương pháp mài : I.2.1. Mài chạy dọc : (Sd) Là sự dịch chuyển của chi tiết theo chiều dọc của bàn máy, tính bằng m/p, ký hiệu là Sd . Phương pháp này dùng trên các máy mài tròn ngoài, maý mài phẳng có bàn từ chuyển động tịnh tiến, mài sắc dụng cụ . Phương pháp này áp dụng khi gia công những chi tiết hình trụ có chiều dài đáng kể l > 80 mm hoặc dùng để gia công các mặt phẳng có chiều dài lớn . Phương pháp này có độ nhẳn cao hơn mài tiến ngang . Trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối chiều dày của đá có thể chọn trị số lớn nhất cho phép theo hướng dẫn của lý lịch máy để nâng cao năng suất nhưng cũng phải chú ý đến độ cứng vững của hệ thống công nghệ : máy - chi tiết - đồ gá . I.2.2. Mài tiến ngang : ( Sn ) Là sự dịch chuyển của đá mài theo hướng vuông góc với trục của chi tiết hoặc mặt phẳng của chi tiết gia công, tính bằng mm/ hành trình kép hoặc m/p . Phương pháp thường gặp ở các loại máy mài tròn ngoài, mài không tâm, mài vạn năng, các máy mài sắc dụng cụ . Dùng khi mài những chi tiết hình trụ ngắn dưới 80 mm Hình 3 : Sơ đồ mài tiến ngang Để nâng cao tuổi bền của đá khi mài tiến ngang, cần phải chọn độ cứng của đá cao hơn 1 - 2 cấp so với khi mài bằng phương pháp chạy dọc . I.2.3. Mài quay tròn : ( Sv ) Những chi tiết mài quay quanh một trục của bàn máy, đá tiến vào để mài hết lượng dư . Thường gặp ở các máy mài phẳng có bàn từ quay, máy mài xoa bằng hai mặt đầu của đá ... phương pháp mài này thường dùng để mài những chi tiết mỏng, các loại vòng , mài xecmăng . Có năng suất cao, rất lợi cho sản xuất hàng loạt . Độ chính xác của chi tiết phụ thuộc vào loại thiết bị và phương pháp công nghệ . I.2.4. Mài phối hợp : Là phương pháp mài kết hợp cả chạy dọc và tiến ngang đồng thời . Cách mài này có năng suất rất cao nhưng độ nhẳn và độ chính xác giảm .Thường áp dụng cho những nguyên công mài thô hoặc nữa tinh . II. Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng . Chất lượng chi tiết hoặc sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào độ nhẵn bề mặt và độ chính xác kích thước, hình dáng hình học của nó sau khi gia công . Nghiên cứu những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của vật mài là vấn đề hết sức quan trọng của quá trình công nghệ mài . II.1. Sự hình thành bề mặt mài : Trong quá trình gia công, bề mặt mài được hình thành do sự cắt gọt của các hạt đá mài vào bề mặt của chi tiết gia công . Quá trình này có thể mô tả như ở hình vẽ . Nếu nhìn bằng mắt thì bề mặt rất bóng nhẳn, nhưng đem soi dưới kính hiển vi có độ phóng đại lớn thì mặc dù ở bề mặt có độ bóng rất cao, ta đều thấy những vết nhấp nhô dạmg sóng . Các trị số nhấp nhô này được biểu thị cho các cấp độ nhẵn của bề mặt, ký hiệu là : Ra và Rz . Nếu các trị số này lớn có nghĩa là bề mặt vật gia công xù xì nhiều cấp độ nhẵn thấp . Ngược lại nếu trị số nhỏ, độ nhẵn bề mặt cao . HÌNH Hình 4 : Độ nhấp nhô ở bề mặt mài . II.2. Ảnh hưởng của lượng chạy dao đến chất lượng bề mặt : Độ nhẵn bề mặt có liên quan đến lượng chạy dọc của chi tiết mài. ( Hình 4a) là đồ thị biểu diễn sự phụ thuộc đó . Tung độ biểu thị chiều cao nhấp nhô trung bình Htp (
m) hoành độ biểu thị lượng chạy dao dọc ( trị số hành trình kép trong một phút của bàn máy ) . Từ đồ thị ta thấy rằng khi tăng trị số hành trình của bàn máy thì độ nhẵn bề mặt giảm . II.3. Ảnh hưởng của tốc độ quay của chi tiết : Nếu tăng tốc độ quay của chi tiết mài thì độ nhẵn bề mặt gia công giảm (hình 4b) . Hoành độ biểu thị tốc độ quay của chi tiết Vct = m/p . II.4. Ảnh hưởng của chiều sâu mài t : Chiều sâu mài tăng, độ nhẵn bề mặt giảm . Đồ thị hình 4c biểu thị sự tương quan giữa chiều sâu mài và độ nhẵn bề mặt . Hình 5 : Độ nhẵn bề mặt phụ thuộc vào các yếu tố ( S; Vct ; t ) II.5. Ảnh hưởng của tốc độ của đá mài : Độ nhẵn bề mặt tăng khi tốc độ quay của đá tăng . Tốc độ mài thường dùng trong khoảng 28-35 m/s, người ta còn dùng tốc độ cao hơn, có thể tới 60 m/s hoặc cao hơn nữa gọi là mài nhanh . II.6. Ảnh hưởng của độ hạt của đá mài : Độ nhẵn bề mặt của chi tiết mài phụ thuộc vào độ hạt của đá mài, nếu độ hạt càng lớn ( kích thước hạt mài nhỏ ) đá mịn thì độ nhẵn bề mặt càng cao . Đồ thị trên hình 6 biểu thị mối quan hệ của độ hạt và độ nhẵn bề mặt . Hình 6 : Độ nhẵn của bề mặt phụ thuộc vàođộ hạt của đá mài. II.7. Ảnh hưởng của dung dịch tưới trơn nguội khi mài : Trong khi mài cần dùng dung dịch trơn nguội để làm tăng độ nhẵn và chất lượng sản phẩm mài . Dung dịch trơn nguội có tác dụng làm giảm ma sát giữa đá và vật mài, giãm to vùng mài do đó chất lượng của chi tiết tăng lên . Dung dịch cần phải bảo đảm yêu cầu kỹ thuật, tinh khiết ít tạp chất, phải lọc sạch cặn bã của phoi kim loại và hạt mài . Nếu có tạp chất cơ khí đến 0,1% trọng lượng của dung dịch thì độ nhẵn của bề mặt chi tiết giảm đi một cấp so với dung dịch có 0,03% tạp chất . Nếu dung dịch cao hơn 0,1% tạp chất thì sẽ sinh ra xước bề mặt gia công, tuổi bền của đá giảm 15-20 % . Dung dịch trơn nguội thường dùng là Êmunxi, dung dịch muối kali, xà phòng, natri nitrat ..., trong điều kiện làm việc nặng nhọc có thể dùng dầu công nghiệp 20 . Khi mài những chi tiết yêu cầu độ nhẵn và chất lượng bề mặt cao có thể dùng hỗn hợp 75% vadơlin và 25% dầu hipôit . Ngoài những yếu tố kể trên, chất lượng bề mặt của vật mài còn phụ thuộc những yếu tố khác nữa như độ chính xác của máy, chất lượng của đá mài, vật liệu của chi tiết gia công, đồ gá và phương pháp công nghệ . III. Sự thay đổi cấu trúc ở lớp bề mặt mài : Trong quá trình mài, mặc dù lực cắt gọt chi tiết không lớn như so với các phương pháp cắt gọt khác như tiện, phay, bào nhưng do sự tham gia cắt gọt đồng thời của nhiều hạt mài và do sự ma sát cào miết của những hạt mài không cắt gọt, làm cho nhiệt phát sinh trong vùng tiếp xúc của đá và chi tiết rất lớn . Khi điều kiện mài không tốt như : Chọn chế độ mài V, t, S quá lớn, đá mài xấu thì nhiệt độ mài có thể đạt từ 1200
1600 0C . Nhiều thực nghiệm đã chứng tỏ rằng khi mài, 80% công tiêu tốn về viêc phát sinh nhiệt, chỉ có 20% công có ích làm biến dạng mạng tinh thể của vật liệu để thực hiện việc cắt gọt. Khi kiểm tra lớp bề mặt kim loại mài có các loại thép đã tôi, ta thấy có sự thay đổi cấu trúc cụ thể là lượng ôstenit dư tăng lên. Điều này chứng tỏ trong quá trình mài có sự đã tôi lại lần thứ hai. Sự thay đổi cấu trúc của lớp bề mặt chỉ xảy ra với các loại thép đã tôi cứng, còn những loại thép chưa tôi thì cấu trúc ở lớp bề mặt không thay đổi. Khi quan sát bề mặt mài của thép đã tôi ta thấy một lớp kim loại mỏng thay đổi cấu trúc do có sự tôi lại và ram cao. Lớp kim loại ở trên cùng là lớp tôi lại, có cấu trúc ôstenit, mactenxit tôi. Lớp tiếp theo, kim loại ở trong thái ram có cấu trúc trusit và mactenxit. Sâu vào giữa là lớp có cấu trúc tôi lúc đầu. Trong trường hợp mài với chế độ cắt lớn hoặc đá bị cùn, sẽ sinh ra cháy ở bề mặt mài. Cháy phát sinh do nhiệt lượng tập trung cao trong một thể tích nhỏ của kim lọại. Khi lớp bề mặt bị cháy chất lượng của chi tiết giảm, có thể bị phá hủy đột ngột trong quá trình làm việc . Cháy ở lớp bề mặt kim loại có thể ở hai dạng ram và tôi lại. Cháy lớn ở trường hợp ram kèm theo giảm độ cứng từ 60-65 HRC xuống còn 45-55 HRC. Chiều sâu lớp cháy tới 2mm .Khi rửa bằng axít lớp bề mặt bị cháy lớn, ta thấy có các vết đốm tối là do chế độ mài quá cao.Khi rửa bằng axít lớp bề mặt bị cháy nhỏ, ta thấy những vân tối mỏng với cấu trúc trustit. Hiện tượng này chủ yếu là do tác dụng của hạt mài không tốt, chất lượng của đá mài không đảm bảo hoặc chọn đá mài không phù hợp với vật liệu mài. Để khắc phục hiên tượng cháy ở bề mặt mài, cần pgải xem xét các nguyên nhân, giảm bớt chế độ mài (bước tiến dọc S và chiều sâu mài t) chọn đá cho phù hợp với chi tiết mài. IV. Ứng suất dư bên trong của vật mài: Sự thay đổi cấu trúc kim loại sẽ làm phát sinh nội lực. Trong khi mài , nhiệt độ tiếp xúc giữa đá và chi tiết rất lớn làm cho nhiệt độ trong các vùng của chi tết chênh lệch nhau gây nên sự biến đổi thể tích của kim loại, làm tổ chức của nó thay đổi . Quá trình chuyển biến về cấu trúc của kim loại kèm theo xuất hiện của ứng suất dư bên trong của vật mài . Ứng suất dư trong có 3 loại: - Ứng suất loại một là ứng suất phát sinh do có sự chênh lệch nhiệt độ giữa các vùng của chi tiết. Khi tốc độ nung nóng hoặc làm nguội càng nhanh thì chênh lệch về nhệt độ ở các vùng khác nhau của chi tiết càng nhiều, ứng suất loại một phát sinh càng lớn. - Ứng suất loại hai là ứng suất được cân bằng trong phạm vi một hay một số hạt khi chuyển biến pha, do hệ số giãn nở dài của các pha khác nhau hoặc do thể tích riêng của những pha mới khác nhau. - Ứng suất loại ba là ứng suất được cân bằng trong phạm vi riêng biệt của hạt, mạng tinh thể của mactenxit là ví dụ cụ thể của ứng suất loại ba. Sự tồn tại của ứng suất dư bên trong chi tiết có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng làm việc của chi tiết. Nếu ở bề mặt vật mài có những lớp ứng suất dư nén thì chất lượng bề mặt của chi tiết tốt , tăng độ bền lâu của nó . Người ta tạo ứng suất này bằng nhiều biện pháp công nghệ khác nhau như phun bi vào mặt chi tiết gia công , lăn ,miết ...và gọi là công nghệ tăng biền bề mặt. Trong công nghệ mài nếu chọn chế độ mài hợp lý, áp dụng các phương pháp mài tiên tiến giảm nhiệt độ trong quá trình mài, cũng có thể tạo ra dược những lớp ứng suất nén ở bề mặt. Ngược lại nếu lớp bề mặt chi tiết gia công có nhiều lớp ứng suất dư kéo thì chất lượng bề mặt giảm, dể gây ra nứt rạn và có thể bị phá hủy đột ngột. nếu công nghệ mài không tốt thì sẽ phát sinh ứng suất dư kéo ở lớp bề mặt. Chiều sâu của lớp ứng suất dư có thể đạt đến 0,02
0,04 mm, chiều dày của nó từ 0,005
0,01mm. Trị số của ứng suất dư có thể đạt đến 80 - 100 kg/cm2. Ứng suất loại một có ảnh hưởng quang trọng vì chỉ có ứng suất loại một gây nên cong vênh và nứt. Nếu kim loại có tính dẻo kém thì ứng suất bên trong sinh ra không bị giảm đi mà gây ra biến dạng dẻo, tới khi có giới hạn vượt quá giới hạn bền thì gây ra nứt. Trong khi mài nhiệt độ ở vùng tiếp xúc rất cao, bị nung nóng và nguội lạnh rất nhanh, nhiệt này gây ra ứng suất nhiệt, sau đó chuyển thành ứng suất dư và biến đổi về dấu và trị số liên tục trong quá trình gia công. Ứng suất loại hai và ứng suất loại ba khi mài loại thép đã tôi cũng có tồn tại nhưng không nhiều lắm. Như vậy trong quá trình mài ứng suất loại một là quan trọng nhất, vì nó dể gây nứt rạn và phá hủy chi tiết hoặc làm giảm chất lượng sản phẩm. Ứng suất dư khi mài có tác động rất lớn đến chất lượng vật mài , nhất là đối với các loại thép có nhiều nguyên tố hợp kim, thép có hàm lượng cacbon cao, các loại hợp kim cứng. Vì vậy cần phải hiểu về nguyên nhân gây ra ứng suất khi mài và ảnh hưởng của từng loại ứng suất. CHƯƠNG II GIỚI THIỆU CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI I. Mài tròn ngoài: I.1. Đặc điểm: Là phương pháp mài có tính vạn năng cao, chi tiết được gá vào hai lỗ tâm, hoặc một đầu cặp vào mâm cặp còn đầu kia chống tâm. Lỗ tâm là chuẩn thống nhất được dùng trong các nguyên công trước nên đảm bảo được lượng dư đều. Mài có tâm thường dùng kiểu chạy dao dọc (ăn dao dọc) : Sau mỗi hành chạy dao dọc mới tiến đá sâu vào, phương pháp này dể sử dụng nhất, độ sâu cắt nhỏ nên lực mài bé. Để mài có năng suất cao hơn người ta vát côn một phần đá với góc côn 2
30. Cách này dùng để mài các trục ngắn, độ cứng vững tốt. Khi gia công trục ngắn có đường kinh lớn còn dùng kiểu ăn dao ngang, cách mài này cần đòi hỏi độ cứng vững của chi tiết tốt, máy có công suất lớn, đá rộng bản và phải sửa đá thật tốt. HÌNH6 __ Hình 7 : Các phương pháp ăn dao khi mài tròn ngoài. I.2. Những kiểu máy mài ngoài và tính năng kỹ thuật: Máy mài ngoài dùng để gia công các bề mặt hình trụ ,côn, ô van, lệch tâm méo, các mặt định hình... Máy mài ngoài có thể mài đưọc các lượng dư khác nhau từ rất nhỏ 0.0005mm đến vài milimet với đọ chính xác và độ nhẵn cao. Có rất nhiều loại máy mài ngoài, tùy theo yêu cầu công nghệ, kích thước, hình dạng của chi tiết gia công mà chọn máy cho phù hợp . Sau đây giới thiệu một số loại máy thường gặp: Máy mài tròn ngoài vạn năng có ụ quay đá và có đầu phụ để mài lỗ kiểu 3A110, 3 12, 3140. Máy mài tròn ngoài thông dụng, không có ụ quay đá và chi tiết, kiểu3 151, 3 161. Máy mài tròn ngoài tự động kiểu 3A151, 3A161 có cơ cấu chạy dao ngang mang theo chu trình làm việc tự động đã điều chỉnh sẵn. Máy mài ngoài, mài mặt đầu có ụ mài quay được các góc 80, 300, 450, có ụ mài chuyển động thẳng góc với tâm kiểu 3T161. Máy mài nhiều đá dùng để gia công trục nhiều bậc, trục khủyu và trục lệch tâm. Máy mài tròn ngoàichuyên dùng, có truyền dẫn ụ trước và ụ sau kiểu 3A424, 3428, để mài thanh truyền, cổ trục khủyu, có bộ phận chép hình kiễu XIII-170.
Đặt tính kỹ thuật của một số loại máy mài tròn ngoài thông dụng: Đặc tính kỹ thuật  3A11  3A151  3164A   Đường kính gia công lớn nhất (mm)  140  200  400   Chiều dài gia công lớn nhất (mm)  180  750  2000   Côn móc ụ trước  N03  N04  N06   Đường kính đá mài (mm)  250  450,600  500,700   Số vòng quay của trục chính (v/p)  2340, 2860  1080, 1240  920, 1240   Tốc độ của bàn máy(mm/p)  0,03
4  0,1
6  0,1
5   Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài (mm)  125  200  305   Chạy dọc ngang sau hành trình kép của bàn máy (mm)  0,001
0,038  0,01
0,05  0,01
0,03   Số cấp tốc độ của đầu mài  Vô cấp  Vô cấp  Vô cấp   Giới hạn số vòng quay (v/p)  78
780  63
400  30
180   Góc quay của bàn máy (độ) 
100  +30
100  +20
40   Công suất động cơ (kw)  1,5  7,5  13   Kích thước máy (mm)  1560
1750  2100
3100  2500
6040   II. Mài không tâm ngoài và trong: II.1. Đặc điểm: Mài không tâm là loại mài tròn. Nhưng khác với mài ngoài có tâm là ở đây vật mài đặt tự do lên dao đỡ mà không định vị bằng tâm của chi tiết cũng không kẹp bằng đồ gá hoặc mâm cặp. Khi mài không tâm chi tiết nằn giữa hai đá mài, một đá cắt và một đá dẫn. Đá dẫn dùng để tạo chuyển động quay và tiến ngang của chi tiết. Chi tiết quay ngược chiều với đá dẫn và đá cắt gọt. Tốc độ của đá dẫn nhỏ hơn đá cắt từ 75
80 lần, vì thế nên ma sát giữa vật mài với vật dẫn lớn hơn so với đá cắt gọt. Đá mài quay va chạy dọc được là do ma sát giữa vật mài với đá dẫn, tốc độ vòng của vật mài bằng tốc độ vòng của đá dẫn. Độ cứng vững của máy mài không tâm cao hơn từ 1,5
2 lần so vớimáy mài tròn ngoài vì vậy chế độ của máy mài có thể tăng hơn từ 1,5
2 lần máy mài ngoài. Hình 8 : Sơ đồ mài không tâm ngoài. 1. Đá mài; 2. Căn đỡ; 3. Chi tiết gia công; 4. Đá dẫn Hình 8 : Sơ đồ mài không tâm trong. 1. Chi tiết gia công; 2,3,4. Con lăn. II.2. Những kiểu máy mài ngoài và đặt tính kỹ thuật: Máy mài không tâm nửa tự động để gia công chi tiết có đường kính từ 0,2
4 mm (kiểu 3
148). Máy mài không tâm nữa tự động để gia công chi tiết có đường kính từ 0,8
25 mm (kiểu 3182) .Ụ đá mài và ụ đá