Đồ án Thiết kế dao tiện định hình với số liệu sau: Vật liệu gia công : thép 45 có b = 750 N / mm 2

ĐỒ ÁN DAO PHẦN I DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH Yêu cầu:Thiết kế dao tiện định hình với số liệu sau: 2 Vật liệu gia công : thép 45 có b = 750 N / mm 25 20 15 12 6 0 9 5 0 3 2 1 2 Ø Ø Ø Ø I . Chi tiết gia công : 2 Chi tiết gia công làm từ thép 45, b = 750 N / mm ,bao gồm nhiều loại bề mặt tròn xoay ,mặt trụ , mặt côn và mặt đầu . Đây là một chi tiết tương đối điển hình . Kết cấu chi tiết cân đối . Độ chênh lệch đường kính không quá lớn . Trên chi tiết không có đoạn nào có góc pròin quá nhỏ hoặc bằng 0 . II. Chọn loại dao : Ở chi tiết này , có thể dung dao lăng trụ hay tròn đều được cả . Song để đơn giản trong việc thiết kế , chế tạo cũng như gá và gia công . Ta chọn dao tiện định hình lăng trụ sẽ hợp lý hơn . Căn cứ vào chiều sâu max của chi tiết : d  d 30 15 t  max min   7,5 mm. max 2 2 Dựa vào bảng 3.2a – Kết cấu và kích thước của dao tiện định hình lăng trụ trong sách “ Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại ”. Ta có kích thước cơ bản của dao B = 19 H = 75 E = 6 A = 25 F = 15 r = 0,5 d = 6 M = 34,45 III . Chọn cách gá dao : Dao được chọn theo cách gá thẳng là hợp lý . IV . Chọn thông số hình học dụng cụ : * Chọn gá trước : Dựa vào vật liệu gia công ta chọn góc trước của dao  = 22 . * Chọn góc sau  . Góc sau  của dao chọn  = 12 . V . Tính toán dao tiện định hình lăng trụ gá thẳng : Công thức tính toán : A = r1 * sin Sin k= A / rk Ck = rk *cos k B = 1* cos  k = Ck – B H k = k *cos(  +  ) Trong đó : r1 : bán kính chi tiết ở điểm cơ sở . rk : bán kính chi tiết ở điểm tính toán . 1: góc trước ở điểm cơ sở . k : góc trước ở điểm tính toán .  K  10 R .5 2 1 5 R . 4 1 5 R 1 R e  Chọn điểm cơ sở Điểm cơ sở được chọn là một điểm nằm ngang tâm chi tiết nhất hay xa chuẩn kẹp của dao nhất . Vậy ta chọn điểm 1 làm điểm cơ sơ .  Tính toán tại các điểm : + Điểm 1. r1 = r = 7,5 ( mm) 1 =  = 22 A = r*sin  = 7,5 * sin 22 = 2,8095 ( mm). sin 1= sin 22 = 0,3746 B = r * cos  = 7,5 cos 22 = 6,4475 ( mm ) C1 = r1 * cos 1 = 7,5 cos 22 = 6,4475 ( mm ) 1 = h = 0 + Điểm 2. r2 = 10 ( mm ) sin 2= A/ r2 =2,8095/ 10 = 0,28095 => 2 = 16,317 B = r * cos  = 7,5 cos 22 = 6,4475 ( mm ) C2 = r2 * cos 2 = 10 cos 16,317 = 9,5972 ( mm ) 2 = C2 – B = 3,1497 ( mm ). h2 = 2*cos(22 + 12) = 2,6112 ( mm ) + Điểm 3. r3 = r2 = 10 ( mm ) sin 3= sin 2 = 0,28095 => 2 = 16,317 C3 = C2= 9,5972 ( mm ) 3 = 2 = 3,1497 ( mm ). h3 = h2 = 2,6112 ( mm ) + Điểm 4. r4 = 9 ( mm ) sin 4 = A/ r4 = r1*sin  /r4 = 7,5*sin 22/ 9 = 0,3122 => 4 = 18,19 C4 = r4 * cos 4 = 9*cos 18,19 = 8,5502( mm ) 4 = C4 – B = 2,1027 ( mm ). h4 = 4*cos( 22 + 12) = 1,7432 ( mm ) + Điểm 5. r5 = r1= 7,5 ( mm ) 5 = 1 = 22 C5 = C1= 6,4475 ( mm ) 5 = 1 = 0 ( mm ). h3 = h2 = 0 ( mm ) + Điểm 6. r6 = 14,5 ( mm ) sin 6 = A/ r6 = r1*sin  /r6 = 7,5*sin 22/ 14,5 = 0,1938 => 4 = 11,17 C6 = r6 * cos 6 = 14,5*cos 11,17 = 14,2252 ( mm ) 6 = C6 _-- B = 7,7777 ( mm ). h6 = 6*cos( 22 + 12) = 6,448 ( mm ) + Điểm 7. r3 = r2 = 14,5 ( mm ) sin 7= sin 6 = 0,1938 => 2 = 11,17 C7 = C6= 14,2252 ( mm ) 7 = 6 = 7,7777 ( mm ). h7 = h6 = 6,448 ( mm ) + Điểm 8. r8 = 12,5 ( mm ) sin 8 = A/ r8 = r1*sin  /r8 = 7,5*sin 22/ 12,5 = 0,2248 => 4 = 12,989 C8 = r8 * cos 8 = 12,5*cos 12,989 = 12,18 ( mm ) 8 = C8 _-- B = 5,7325( mm ). h8 = 8*cos( 22 + 12) = 4,7526 ( mm ) + Điểm 9. r3 = r2 = 12,5 ( mm ) sin 9= sin 8 = 0,2248 => 9 = 12,989 C9 = C8= 12,18 ( mm ) 9 = 8 = 5,7325 ( mm ). h9 = h8 = 4,7526 ( mm ) + Điểm 10. r10 = 15 ( mm ) sin 10 = A/ r10 = r1*sin  /r10 = 7,5*sin 22/ 15 = 0,1873 => 4 = 10,7954 C10 = r10 * cos 10 = 15*cos 10,7954 = 14,7345 ( mm ) 10 = C10 _-- B = 8,2870 ( mm ). h10 = 10*cos( 22 + 12) = 6,8703 ( mm ) Bảng kết quả tính toán tại các điểm : Điểm ri A sini Ci Di i hi i ( mm ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ) 1 7,5 0,3746 6,447 0 0 22 2 10 0,2809 9,597 3,1497 2,6112 16,31 3 10 0,2809 9,597 3,1497 2,6112 16,31 4 9 0,3122 8,550 2,1027 1,7432 18,19 5 7,5 2,8095 0,3746 6,447 6,4475 0 0 22 6 14,5 0,1938 14,225 7,7777 6,448 11,17 7 14,5 0,1938 14,225 7,7777 6,448 11,17 8 12,5 0,2248 12,18 5,7325 4,7526 12,99 9 12,5 0,2248 12,18 5,7325 4,7526 12,99 10 15 0,1873 14,734 8,2870 6,8703 10,79 VI . Phần phụ của profin dụng cụ : Phần phụ của profin dụng cụ dùng để vát mép và chuổn bị cho nguyên công cắt đứt kích thước của phần phụ gồm . g l c  f ab    d c a = b = 1 ( mm) g : Chiều rộng lưỡi dao cắt đứt chọn g = 2 ( mm ) f : Chiều rộng vát của chi tiết chọn f = 1 ( mm ) c = f +g + 1 = 4 ( mm ) 1 = 30  = 45 d = ( c – g )*tg1 + 2 = ( 4 – 2 )*tg 30 + 2 = 3 ( mm ) Chiều dài của dao : L = lc + a + b + d + g = 25 + 1 + 1 + 3 + 2 = 32 ( mm ) VI . Thiết kế dưỡng do – dưỡng kiểm . Dưỡng do dùng để kiểm tra profin dụng cụ sau khi chế tạo . Kích thước dang nghĩa của dưỡng bằng kích thước dang nghĩa của dao . Kích thước dang nghĩa của dưỡng được quy định theo luật bao và bị bao giá trị các sai lệch có thể lấy theo cấp chính xác 7 với miền dung sai H , h ( TCVN 2245 – 77) . Dưỡng kiểm ding để kiểm tra dưỡng do .Kích thước danh nghĩa dưỡng kiểm cũng dược quy định theo luật bao và bị bao , song dưỡng do dễ chế tạo chính xác , khi đo bị mòn theo các phương , theo kinh nghiệm , người ta lấy kích thước danh nghĩa dưỡng kiểm bằng kính thước dang nghĩa dưỡng đo . Sai lệch lấy đối xứng , giá trị sai lệch có thể lấy theo cấp chính xác 6 với miền dung sai Js , js ( TCVN 2245 – 77) . Vật liệu dưỡng được chế tạo từ thép lò xo 65 là thép có tích chống màI mòn cao , độ cứng sau nhiệt luyện đạt được 58 –65 HRC . Độ nhám các mặt làm viẹc đạt khoảng Ra = 0,63 …0,32 ( độ bóng  = 8 … 9 ) các mặt còn lại đạt Ra = 1,25 ( độ bóng  = 7 ). Kích thước danh nghĩa của dượng theo profin dao . 5±0.01 8 D­ìng do 8 1,25 +0.006 3 31 6 , 0 29-0.006 27+0.006 22+0.006 17+0.006 14+0.006 8-0.006 2-0.006 9 0 0 , 0 + 5 , 2 4 9 0 0 0 0 , , 3 6 0 0 0 0 0 ± + 0 , , 7 7 0 0 ± + 2 2 2±0.003 8±0.003 14±0.003 17±0.003 22±0.003 27±0.003 29±0.003 31±0.003 D­ìng kiÓm 8 3 8 0 3 R 32±0.05 Dung sai chế tạo dưỡng được thể hiện ở bảng sau : Điểm 1 – 2 2 – 3 3 – 1 – 5 5 – 6 6 – 7 7 – 8 8 – 9 9- 10 4 Dưỡng Cao 2,5+0,00 0 1 0 7+0,009 0 2+0,006 0 3 đo 9 Dài 6+0,009 6-0,003 1 3+0,009 5+0,009 5+0,009 2+0,006 2+0,006 1,5 Dưỡng Cao 2,5±0,003 0 1 0 7±0,004 0 2±0,003 0 3 kiểm Dài 6±0,004 6±0,003 1 3±0,003 5±0,004 5±0,004 2±0,003 2±0,003 1,5 VI. Điều kiện kỹ thuật 1. Vật liệu phần cắt : Thép P18 Vật liệu thân dao : Thép 45 2. độ cứng sau khi nhiệt luyện - Phần cắt HRC 62 - 65 - Phần cắt thân dao HRC 30 - 40 3. Độ bóng : - Mặt trước > 9 - Mặt sau > 8 - Mặt tựa trên thân dao thấp hơn 4 4. Sai lệch + góc mài sắc : - Sai lệch góc trước  :22o1o - Góc  :45o1o -- o o Góc 1 :30 1 PHẦN II DAO TRUỐT Yêu cầu:Thiết kế dao truốt với số liệu sau: 2 - Vật liệu gia công : thép 40 XH có HB = 269 => b = 950 N / mm - Đường kích lỗ sau khi khoan Do = 29,0 ( mm ). - Đường kích lỗ sau khi truốt D = 30A ( mm ). - Chiều dài L = 60 ( mm ) I . Sơ đồ cắt truốt : - Vì chi tiết cần truốt có dạng lỗ trục tròn cho nên ta chọn sơ đồ truốt ăn dần , dao truốt kéo. - Để quá trình thoát phoi dễ , lưỡi cắt các răng cạnh nhau ta xẻ rãnh chia phoi thứ tự xen kẽ nhau II . Vật liệu làm dao truốt : Dao truốt kéo thường được chế tạo từ 2 loại vạt liệu - Phần đầu dao ( hay phần cán ) làm bằng thép kết cấu ( thép 45 ) - Phần phía sau ( từ phần định hướng phía trước trở về sau ) làm bằng thép gió P18 . III . Cấu tạo dao truốt l1 l2 l3 l4 l5 l6 l7 Trong đó : l1 : Chiều dài đầu kẹp . l2 : Chiều dài cổ dao . l3 : Chiều dài côn chuyển tiếp . l4 : Chiều dài phần định hướng phía trước . l5 : Chiều dài phần cắt và sửa đúng . l6 : Chiều dài phần dẫn hướng phía sau l7 : Chiều dài phần định hướng phía sau . IV . Lượng nâng của răng ( Sz) : Ở dao truốt ,răng cao hơn răng trước một lượng Sz – gọi là lượng nâng của răng . Lượng nâng thay cho bước tiến dao . Trên phần răng cắt thô , các răng có lượng nâng bằng nhau . Trị số lượng nâng của răng cắt thô Sz phụ thuộc vào vật liệu gia công . Vật liệu gia 2 công là thép 40 XH có b = 950 N/mm => Chọn lượng nâng bằng nhau Sz = 0,025 ( mm ). Phần răng cắt tinh : chọn 3 răng cắt tinh , với lượng nâng các răng giảm dần Sz1 = 0,8*Sz = 0,02 ( mm ) Sz2 = 0,6*Sz = 0,015( mm ) Sz1 = 0,4*Sz = 0,01 ( mm ) Phần răng cắt tinh lượng nâng = 0 V . Lượng dư gia công : Lượng dư gia công được cho theo yêu cầu công nghệ ,trị số lượng dư phụ thuộc chiều dàI lỗ truốt , dạng gia công trước khi truốt . Công thức tính lượng dư ( về mặt hình học ) : 1 A  D  D  2 sd min Trong đó : Dsđ = Dmax ±  với  = 0  : lượng bù trừ đường kính do lỗ bị lay rộng hay co sau truốt Dsđ = Dmax = 30,027 ( mm ). Dmin = 29 ( mm ). 1 => A  30,027  29  0,5135 ( mm ) 2 VI . Kết cấu răng và rãnh : Kết cấu răng và rãng là phần quan trọng nhất của dao truốt . Rănh và rãnh được thiết kế sao cho dao đủ bền , dủ không gian chứa phoi , tuổi bền và tuổi thọ của dao lớn và dẽ chế tạo . A –Profin dao truốt K hi truốt thép có đọ cứng trung bình thường tạo rap hoi dây . Vì vậy dạng rănh được thiết kế có 2 cung tròn nối tiếp để phoi dễ cuốn . t b  f R  r h Trong đó : h : chiều cao rãnh ( chiều sâu rãnh ). t : bước răng . f : Cạnh viền . b : chiều rộng lưng răng R , r : bán kính đáy răng  : Góc trước  : Góc sau Xem gần đúng rãnh thoát phoi như hình tròn có đường kính h thì diện tích rãnh là : 1 2 2 F   * h ( mm ). n 4 Diện tích của dải phoi cuốn nằm trong răng là : 2 Ff = L*Sz ( mm ) L : chiều dàI chi tiết -- L = 60 ( mm ) Sz : lượng nâng của răng – Sz = 0,025, ( mm ) Khi cuốn vào trong răng phoi không xếp được khít chặt . Để phoi cuốn hết vào rãnh và không bị kẹt cần đảm bảo tỷ số : F f 4 * L * S z  2  K  1 Fn  * h => h  1,13 L * S z * K K : là hệ số điền đầy rãnh => K = 3 => h  1,13 60*0,025*3  2,397 ( mm ) Chọn h = 3 ( mm ) Các thông số khác được tính theo kinh nghiệm như sau : tc = ( 2,5 … 2,8 )*h = 7,5 … 8,4 => chọn tc = 8 ( mm ) bc = ( 0,3 … 0,4 )*tc = 2,4 … 3,2 => chọn bc = 3 ( mm ) rc = ( 0,5 … 0,55 )*h = 1,5 … 1,65 => chọn rc = 1,5 ( mm ) Rc = ( 0,65 … 0,8 )*tc = 5,2 … 6,4 => chọn tc = 5,5 ( mm ) Bước răng sửa đúng tsđ = ( 0,6 … 0,8 )*tc = 4,8 … 6,4 => chọn tsđ = 6 ( mm ) Chiều rộng lưng răng sửa đúng bsđ = ( 0,3 … 0,4 )*tsđ = 1,8 … 2,4 => chọn bsđ = 2 ( mm ) Bán kích đáy rắng sửa đúng Rsđ= ( 0,65 … 0,8 )*tsđ = 3,9 … 4,8 => chọn tc = 4 ( mm ) Cạnh viền : + Răng cắt f = 0,05 ( mm ) + Răng sửa đúng f = 0,2 ( mm ) Ở dao truốt lỗ trụ và mặt trước và mặt sau đều là mặt côn . Góc  được chọn theo vật liệu gia công =>  = 12 … 15 chọn  = 12 Góc sau ở dao truốt phảI chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm đường kích sau mỗi lần màI lại , làm tăng tuổi thọ của dao . Góc sau được chọn như sau : - Ở răng cắt thô  = 3. - Ở răng cắt tinh  = 2. - Ở răng sửa đúng  = 1. - Ở đáy răng chia phoi  = 4. B – Profin mặt đầu ( trong tiết diện vuông góc với trục ) Trong tiết dịn này , dao truốt lỗ trụ có lưỡi cắt là những vòng tròn đồng tâm lớn dần theo lượng nâng . Để phoi dễ cuốn vào rãnh , lưỡi cắt chia thành những đoạn nhỏ sao cho chiều rộng mỗi đoạn không lớn hơn 6 ( mm ). Góc sau rãnh chứa phoi ta lấy 4 , số lượng rãnh là 14 , chiều rộng rãnh m = 1 ( mm ) , bán kính rãnh r = 0,4 ( mm ) 0 60 m r C – Số răng dao truốt Số răng cắt thô phải có là : A th Zthô = 1+ Szth Trong đó : Ath : là lượng dư thô Ath = A – Atinh = 0,5135 – ( 0,02 + 0,015 + 0,01 ) = 0,4685 ( mm )  0,4685 Zthô = 1+  20 ( răng ) 0,025 + Số răng cắt thô 20 răng + Số răng cắt tinh 3 răng Số răng sửa đúng chọn theo độ chính xác của lỗ truốt với chi tiết gia công yêu cầu đạt độ chính xác cấp 7 ,độ chọn số răng sửa đúng Zsửa đúng = 7 ( răng) Vậy tổng số răng của dao truốt là : Z = Zthô +Ztinh +Zsửa đúng =20 + 3 +7 = 30 ( răng ) D – Số răng cùng cắt lớn nhất Số răng cùng cắt được tính L Z  1 ( răng ) o t Trong đó : L : chiều dài chi tiết gia công L = 60 ( mm ) t : bước răng t = 8 ( mm ) 60 => Z  1  8,5 o 8 Zo = 8 răng đồng thời cắt < [ Zo ] = 8 E - Đường kích các răng dao truốt : Từ các công thức : - Răng cắt thô D1 = Dmin D2 = D1 + 2*q D3 = D2 + 2*Sz … D20 = D19 + 2*Sz - Răng cắt tinh D21 = D20 + 2*0,8*Sz D22 = D21 + 2*0,6*Sz D23 = D22 + 2*0,4*Sz - Răng sửa đúng D24 = D25 = D26 = D27 = D28 = D29 = D30 Từ đó ta có bảng tính toán đường kính các răng như sau: Bảng tính toán đường kính các răng Răng Đường kính Răng Đường kính Răng Đường kính 1 29 11 29,487 21 29,977 2 29,037 12 29,537 22 30,007 3 29,087 13 29,587 23 30,027 4 29,137 14 29,637 24 30,027 5 29,187 15 29,687 25 30,027 6 29,237 16 29,737 26 30,027 7 29,287 17 29,787 27 30,027 8 29,337 18 29,837 28 30,027 9 29,387 19 29,887 29 30,027 10 29,437 20 29,937 30 30,027 F – Kiểm tra sức bền dao truốt : Sơ đồ chịu lực : mỗi răng cắt của dao chịu 2 lực thành phần tác dụng . Thành phàn hướng kính Py hướng vào tâm dao . Tổng hợp các lực Py của các răng sẽ triệt tiêu thành phần dọc trục Pz song song với trục chi tiết . Tổng hợp các lực Pz sẽ là lực chiều trục P tác dụng lên tâm dao . Lực cắt thành phần Pz tác dụng lên mỗi răng có thể làm mẻ răng . Song trường hợp này ít xảy ra . Lực tổng hợp P dễ làm dao đứt ở tiết diện dáy răng đầu tiên . Điều kiện bèn xác định ở mặt cắt đáy răng đầu tiên . k P 4* P 2  max   2   b   350 N/mm F  * D01 Trong đó : - D01 : đường kính đáy răng thứ nhất D01 = D1 – 2*h = 29 – 2*3 = 23 ( mm ) - P : lực cắt tổng hợp khi truốt . Pmax = p*b*Zmax *Sz - p : lực cắt trên 1 đơn vị chiều dài => tra bảng p = 249 N/mm2 - Zmax số răng cùng cắt Z0 = 7 - b : chiều rộng tổng cộng lớp cắt . b = D1 = 29 ( mm ) Vậy Pmax = 249*29*7*0,025 = 1263,7 Kg. Do đó ứng suất nguy hiểm nhất ( tại tiết điện nhỏ nhất ) 4 * P 4 *1263,7 max 2 2  max  2  2  3,04Kg / mm  30,4N / mm   * D01  * 23 G – Phần đầu dao Phần đầu dao gồm đầu kẹp L1 , cổ dao L2 , con chuyển tiếp L3  Phần đầu kẹp L1 Để chọn được kích thước hợp lý ( đủ bền ) , phần đầu kẹp xác đinh theo điều kiện bền kéo của eo thắt D’1: 4 * Pmax k b  b  2     * D'1 k k [  b ] : giới hạn bền kéo cho phép của thép 40 X là [  b ] = 20 Kg/mm2 4 * Pmax 4*1263,7 => D'1  k   9 ( mm )  * b   * 20 45°10° f*45° f*30°  1 1 ' D D e b2 a a1 L1 0,06 Ta có :D1 = 280,095 ( mm ) D’1 = 22 ( mm ) d = 4 ( mm ) f = 5 ( mm ) e = 10 ( mm ) b = 0,5 ( mm ) a1 = 10 ( mm ) a = 16 ( mm ) L1 = 75 ( mm ) D7 = 20 ( mm ) L7 = 30 ( mm ) f1 = 2 ( mm ) f2 = 2 ( mm )  Phần cổ dao L2 và côn chuyển tiếp L3 Phần cổ dao dùng để nối dàI dao cho thuận lợi khi truốt . Đường kích cổ: D2 = D1 – ( 1  2 ) = 29 – ( 1  2 ) = 28  27 ( mm ) Chọn D2 = 27 ( mm ) , độ chích xác h11. Chiều dài cổ L2 được từ điều kiện gá đặt . L’2 = Lg - L3 = ( Lh + Lm + Lb ) – L3 = Trong đó : Lg : chiều dài gá Lh : chiều dài khe hở Lh = 5  10 ( mm ) => Lh=5 ( mm ) Lm : chiều dầy thành máy Lm = 20  30( mm ) => Lm=25( mm ) Lb : chiều dài bạc gá Lb = 10  15 ( mm ) => Lb=15( mm ) L3 = chiều dài phần côn chuyển tiếp L3 = 0,5*D1 = 0,5*23 =14,5 ( mm ) => L2 = ( 5 + 25 + 15 ) – 14,5 = 30,5 ( mm )  Phần định hướng phía trước L4 Phần máy dẫn hướng dao lúc bắt đầu truốt . Chiều dài L4thường lấy từ ( 0,8  1 )L chi tiết nhưng L4 > 40 ( mm ) L4 = ( 0,8  1 )L = 48  60 => L4 = 50 ( mm ) Đường kích D4 lấy bằng đường kính lỗ trước với kiểu lắp lỏng e8  Phần dẫn hướng phía sau L6 Đường kính phần dẫn hướng phía sau D6 lấy bằng răng sửa đúng với sai lệnh ft . Chiều dài L6 = ( 0,5  0,7 ) L và L6  20 ( mm) L6 = 30  42 => L6 = 30 ( mm )  Phần định hướng phía sau L5 L7 = 30 mm  Chiều dài của dao + Chiều dài phần cắt và sửa đúng L5 L5 = lc + lsđ= ( Zth + Zt )*t + Zsđ *tsđ = ( 20 +3 )*8 + 7*6 = 226 ( mm ) + Chiều dài toàn bộ dao 7 L   Li  125  30,5 14  50  226  30  30  505,5 ( mm ) i1 G – Lỗ tâm Lỗ tâm dùng để định vị ( chuẩn ) khi chế tạo và màI sửa . Lỗ có mặt côn 120 dùng để bảo vệ mặt côn làm việc 60. Tra bảng ta có các thông số sau : d =2,5 ( mm ) D = 6 ( mm ) L = 6 ( mm ) L1 = 3 ( mm ) L2 = 0,8 ( mm ) L ° ° 0 0 d D 2 6 1 L1 L2 VII . Yêu cầu kỹ thuật : Dao truốt lõ trụ 1- Vật liệu dao truốt chế tạo bằng thép P18 .Phần dầu làm bằng thép 40X. 2- Độ cứng của dao sau khi nhiệt luyện . Phần cắt và phần định hướng phía sau: HRC = 60  65 . Phần cắt và phần định hướng phía trước: HRC = 60  65 . Phần đầu dao ( phần kẹp ) : HRC = 40  47 3- Độ nhẵn bề mặt : + Cạnh viền răng sửa đúng Ra = 0,32 + Mặt trước , mặt sau răng , mặt côn làm việc của lỗ tâm , mặt đầu hướng Ra = 0,69 + Phần trụ ngoài của đầu dao , rãnh chia phoi Ra = 1,25 + Các mặt không mài Ra = 2,5 4- Sai lệch về bước không được vượt quá 2 lần dung sai theo cấp chính xác 9 5- Sai lệch lớn nhất đường kính các răng cắt thô không được vượt quá 0,008 6- Sai lệch cho phép đường kính các răng sửa đúng và răng cắt 0,027 tinh không được vượt quá 0,005 7- Độ đảo tâm theo đương kính ngoài của răng sửa đúng ,răng cắt tinh , phần định hướng sau không được vượt quá trị số dung sai của đường kích tương ứng 0,006 8- Độ elip trên phần công tác phải nằm trong dung sai của đường kích tương ứng 0  0,021 9- Độ sai lệch góc cho phép không vượt quá: Góc trước  2 0 Góc sau của răng cắt 30  Góc sau của răng sửa đúng 15  Góc sau của răng chia phoi 30  10- Sai lệch chiều sâu đáy rãnh răng không được vượt quá +0,3 11- Chiều rộng cạnh viền trên răng sửa đúng f = 0,1  0,2 mm .Trên răng cắt , chiều rộng cạnh viền không được vượt quá 0,05 PHẦN III DAO PHAY LĂN RĂNG Yêu cầu: - Thiết kế dao phay lăn răng để gia công bánh răng có môdun m = 2 góc 2 ăn khớp  = 20 .Vật liệu gia công : thép 40 XH có b = 950 N / mm I . Tính toán thiết kế dao : 1 - Bước theo phương pháp tuyến tn = *m*n m : môdun bánh răng gia công n : Số đàu mối cắt ren, lấy n = 1 => tn = *2*1 = 6,283 ( mm ) 2 – Chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến t  * m S  n   3,141 ( mm ) n 2 2 3 – Chiều cao đầu răng h1=1,25*m*f f : hệ số chiều cao đầu răng , chọn f = 1 => h1 = 1,25*2*1 = 2,5 ( mm ) 4 – Chiều cao chân răng h2=1,25*m*f => h2 = 1,25*2*1 = 2,5 ( mm ) 5 – Chiều cao của răng h=1,25*m*f => h = 1,25*2*1 = 2,5 ( mm ) 6 – Trị số góc profin theo mặt trước  : góc ăn khớp ,  = 20  = 0 1 =  -  = 20 - 0 = 20 7 – Bán kích đoạn cong đầu răng r1 = 0,25*m = 0,25* 2 = 5 ( mm ) 8 – Bán kính đoạn cong chân răng r2 = 0,3*m = 0,3*2 = 0,6 ( mm ) 9 – Đường kính vòng tròn đỉnh răng của dao phay lăn răng Tra bảng 9 với m =2 => De = 55 ( mm ) 10 – Số răng : Z 360 Z =  Cos  = 1 - 4,5 * m * f = 1 - 4,5* 2*1 = 0,8364 De 55   = 33o24’  Z = 360 = 10,829 33o 24' Z được làm tròn đỉnh răng , chọn Z = 11 răng . 11 –