Đồ án Thiết kế kỹ thuật máy giặt công nghiệp phục vụ cho tổng công ty Khánh Việt năng suất 50kg/lần giặt

Chương 4: LẬP QUI TRÌNH GIA CÔNG TRỤC 4.1. Định dạng sản xuất. Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc. Sản xuất hàng loạt (Hàng khối lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ) Sản xuất hàng khối. Mỗi dạng sản xuất có những đặc trưng riêng, phụ thuộc nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải xác định sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo [5, công thức 2, trang 12] : N = N0.m.
, Chiếc/năm (4- 1) Trong đó : N : số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. (chiếc) N1 : số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong năm, N1 = 4 chiếc m : số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1
= 4% số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá quá trình chế tạo α = 10% số phần trăm chi tiết máy trên dành làm phụ tùng Thay các số liệu vào (4.1) ta được : N = 4.
.
= 6 (chi tiết/năm) Tính toán trọng lượng chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được tính theo [5, trang 12] : Q = V.
(kg) (4- 2) Trong đó : Q là trọng lượng của chi tiết, kg V : thể tích của chi tiết, dm3: V =
+ R: Bán kính trung bình của trục, R
40 mm
0,4 dm . + h : chiều dài trục, h = 589,8 mm = 5,898 dm
V = 3,14.0,42.5,898 = 2,96 dm3
: trọng lượng riêng của chi tiết.
= 7,852 (kg/dm3) Thể tích của chi tiết được tính theo công thức : Vậy ta có khối lượng của chi tiết là : Q = 2,96.7,852 = 23(kg) Sau khi đã có số lượng chi tiết sản suất trong 1 năm và trọng lượng của chi tiết gia công Q, dựa vào [15, trang 4, bảng 2-1] ta xác định được dạng sản suất của chi tiết là đơn chiếc. Phù hợp với điều kiện máy móc hiện có tại Xí nghiệp cơ khí KHATOCO Khánh Việt. 4.2. Đặc điểm và điều kiện làm việc của trục trung gian Theo điều kiện làm việc ở hai tiết diện
50 là tiết diện lắp ổ trục ta chọn hình thức lắp ghép theo tiêu chuẩn cho ổ bi H7/k6[4, tr 183, GT Hướng dẫn TKĐA môn học CTM, NXB Nông Nghiệp], như vậy sai lệch giới hạn của trục là
50k6 Bề mặt trục lắp với bánh đai yêu cầu cấp chính xác 8 với miền dung sai h8.
Hình 4 -1: Bản vẽ chế tạo trục
Hình 4 -2: Sơ đồ lắp ghép Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục, là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong tất cả máy móc, thiết bị của mọi ngành công nghiệp khác nhau. Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường là mặt lắp ghép. Trục có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, momen xoắn cho nên chịu biến dạng phức tạp xoắn, uốn, kéo, nén. Để cố định các chi tiết máy trên trục theo chiều trục dùng vai trục có mặt định vị và góc lượn để tiết máy có thể tỳ sát vào bề mặt định vị và để tránh tập trung ứng suất tại chỗ chuyển tiếp các đoạn trục Trục không yêu cầu cao về dung sai khoảng cách trục, vì vậy không đòi hỏi máy gia công có độ chính xác cao . 4.3. Yêu cầu kỹ thuật. Khi chế tạo trục bậc cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau: - Tôi bằng dòng điện cao tần cần đạt HRC45…50, h = 0.5 – 0.7mm - Độ vuông góc của các bậc trụ không chỉ định không vượt quá 0.025 - Sai lệch kích thước không chỉ dẫn h12, H12 -Độ đảo các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0.01
0.03 (mm) -Độ không song song của các rãnh then đối với tâm trục không vượt quá 0.01mm/100mm chiều dài. -Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra = 1.25
1.16, của các mặt đầu Rz = 40
20 và bề mặt không lắp ghép Rz = 80
40. 4.4. Tính công nghệ trong kết cấu. - Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công chi tiết không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao đạt năng suất cao - Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích đủ lớn để định vị được chính xác, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn định vị nhằm tránh sai số chuẩn khi thay đổi chuẩn, cho phép quá trình gá đặt nhanh. - Các bề mặt gia công có khả năng gia công được bằng các dao thông thường. . Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi - Dựa vào kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất và chức năng làm việc của chi tiết, ta chọn dạng phôi. - Ngoài ra khi chọn dạng phôi, ta còn dựa vào các công nghệ và phương pháp chế tạo phôi. - Có thể chọn phôi một trong các dạng sau: Phôi đúc, phôi rèn dập, phôi hàn, phôi thanh Dựa vào đặc điểm của từng loại và kết cấu của trục cần gia công cũng như tận dụng điều kiên nhà xưởng của xí nghiệp, giá thành sản phẩm. Ta thấy chọn phôi thanh để gia công trục trung gian của máy giặt là hợp lý nhất, với vật liệu là thép C45
Hình 4 -3: Bản vẽ phôi 4.6. Thiết kế quy trình gia công trục trung gian Việc chuẩn bị công nghệ có vai trò quan trọng trong quá trình sản suất. Mục đích của việc chuẩn bị công nghệ chế tạo chi tiết là đảm bảo quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí ổn định, ứng với từng qui mô và điều kiện sản suất nhất định, dẩm bảo được các chỉ tiêu kỹ thuật. Ứng với mỗi phần của quá trình công nghệ cần xác định các yêu cầu cụ thể về chất lượng, sản lượng thời gian và chi phí thực hiện, nhằm đảm bảo tính chặt chẽ của quá trình công nghệ. Hình vẽ đánh số bề mặt gia công
Hình 4 - 4: Bản vẽ đánh số a. Giới thiệu một số phương án gia công bề mặt của trục. Phương án 1: Tiến trình gia công các bề mặt của trục STT  Tên nguyên công  Bề mặt gia công  Bề mặt định vị  Dạng máy   1  cắt đứt phôi
60, L = 630 mm   Bề mặt phôi  Máy cưa 8Б545   2  Tiện mặt đầu và khoan tâm + Tiện mặt đầu + Khoan tâm  2, 20 1, 21  16 16  Máy tiện   3  Tiện + Tiện thô + Tiện bán tính  4,8,10,12,14,16,18 4, 8,12,14,18  1, 21 1, 21  Máy tiện   4  tiện tinh, tiện rãnh, Vát mép +Tiện tinh + Tiện rãnh + Vát mép  4, 8,12,14,18 6,9,13,17 3, 19  1, 21 1, 21 1, 21  Máy tiện   5  Phay rãnh then  7, 11  10, 16  Máy phay 6H12   6  Tiện ren  5  1, 21  Máy tiện   7  Nhiệt luyện  Tôi cao tần   Máy tôi cao tần   8  Mài + Mài thô + Mài tinh  14, 18 14, 18  1, 21 1, 21  Máy mài 3B161A   9  Tổng kiểm tra  Tất cả các bề mặt     Phương án 2: Tiến trình gia công các bề mặt của trục STT  Tên nguyên công  Bề mặt gia công  Bề mặt định vị  Dạng máy   1  cắt đứt phôi
60, L = 630 mm   Bề mặt phôi  Máy cưa 8Б545   2  Tiện mặt đầu và khoan tâm + Tiện một đoạn mặt ngoài + Tiện mặt đầu + Khoan tâm  16 2 1  16 16 16  Máy tiện   3  + Tiện mặt ngoài còn lại + Tiện mặt đầu + Khoan tâm + Tiện thô và bán tinh  16 20 21 18     4  Tiện thô và bán tinh + Tiện thô + Tiện bán tinh  4,8,10,12,14 4, 8, 12, 14  1, 21 1, 21  Máy tiện   5  Tiện tinh, tiện rãnh, vát mép +Tiện tinh + Tiện rãnh + Vát mép  4, 8, 12, 14,18 6, 9,13,15,17 3, 19  1, 21 1, 21 1, 21  Máy tiện   6  Tiện ren  5  1, 21  Máy tiện   7  Phay rãnh then  7, 11  9, 18  Máy phay 6H12   8  Nhiệt luyện  Tôi cao tần   Máy tôi cao tần   9  Mài + Mài thô + Mài tinh  14, 18 14, 18  1, 21 1, 21  Máy mài 3B161A   10  Tổng kiểm tra  Tất cả các bề mặt     b. Phân tích và chọn phương án thiết kế Vì chi tiết trục được thiết kế ở đây dùng trong sản suất đơn chiếc. Căn cứ vào trang thiết bị của Xí nghiệp cơ khí KHATOCO, những yêu cầu kỹ thuật của trục và từ những nguyên công được nêu ở hai phương án trên ta có những nhận xét sau: + Với phương án 1: Ta thấy số lượng nguyên công ít hơn, các bước trong nguyên công ít, Với phương án này chuẩn định vị là 2 mũi tâm được thống nhất vì vậy ít gây ra sai số gia công và sai lệch hình dáng hình học, đòi hỏi trình độ tay nghề công nhân cao. Phù hợp với dạng sản suất hàng loạt + Với phương án 2: Số lượng nguyên công nhiều hơn mỗi nguyên công được tiến hành sau mỗi lần trở đầu phôi, phân chia rất hợp lý và thích hợp cho dạng sản suất đơn chiếc, mặt khác chuẩn định vị và phương pháp gá đặt cũng rất hợp lý chẳng hạn sau khi cắt đứt phôi ta tiến hành gia công chuẩn bị là gia công mặt chuẩn, xén mặt đầu rồi khoan tâm sau đó dùng mặt chuẩn đó để gia công đầu trục còn lại sau đó dùng chuẩn tinh thống nhất đó là 2 lỗ tâm ở hai đầu trục để gia công các bề mặt còn lại như vậy sẽ bảo đảm độ đồng tâm giữa các cổ trục. + kết luân: Thông qua 2 phương án như đã phân tích ở trên ta quyết định chọn phương án 2 là phù hợp nhất 4.7. Thiết kế nguyên công công nghệ Ở trên ta đã chọn được tiến trình gia công hợp lý, trong đó chúng ta xác định được phương pháp công nghệ, mặt chuẩn công nghệ và dạng máy. Vì vậy, việc thiết kế nguyên công là làm sáng tỏ các vấn đề kỹ thuật đặt ra cho từng bước nguyên công như: Các bước công nghệ mà nguyên công đó phải tiến hành, định vị, đồ gá, máy công nghệ, dụng cụ cắt gọt, dụng cụ kiểm tra, dung dịch trơn nguội Ở đây ta chỉ thiết kế các bước công nghệ cho từng nguyên công cơ còn các nguyên công khác như: Chế tạo phôi, kiểm tra, nhiệt luyện… không phải thiết kế. 4.7.1. Nguyên công 1: Cắt phôi. Nội dung nguyên công Cắt phôi
60 mm, chiều dài l = 630 mm Máy công nghệ: Máy cưa 8Б545 Đặc tính kỹ thuật: - Kích thước lớn nhất của chi tiết được cắt: + Tròn: 350 mm + Vuông: 355x355 mm - Chiều dài lớn nhất của phôi: 3000 mm - Kích thước dụng cụ ( lưỡi cưa đai) + Dài: 6930 mm + Rộng: 40 mm + Dày: 1 mm - Chiều rộng mạch cưa: 2,2 mm - Tốc độ cắt: 10 - 90 m/ph - Lượng chạy dao khi làm việc: 5
400 mm/ph - Công suất động cơ truyền dẫn chính: 4,1 kw - Các kích thước + Dài: 3325 mm + Rộng: 2900 mm + Cao: 2150 mm - Khối lượng: 4300 kg Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt: Chi tiết kẹp chặt trên 2 má kẹp của êtô Dụng cụ cắt : Lưỡi cưa Dụng cụ kiểm tra :Thước lá Dung dịch trơn nguội: Emunxi 4.7.2. Nguyên công 2: Tiện. Nội dung nguyên công: + Tiện mặt ngoài 16 + xén mặt đầu 2 + Khoan lỗ tâm 1 Bề mặt định vị: 16 Máy công nghệ: máy tiện. Chọn máy tiện T616với các thông số cơ bản như sau: - Số vòng quay trục chính: 44 - 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980 - Lượng chạy dao dọc mm/vòng: 0,06- 0,07- 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13- 0,15- 0,18- 0,19- 0,21- 0,23- 0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36- 0,37- 0,42- 0,46 – 0,47 – 0,56 – 0,56 – 0,65 – 0,71- 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49- 1,61 – 1,86 – 1,24 – 2,6 – 3,24 - Công suất động cơ 4,5kw - khoảng cách lớn nhất của hai mũi tâm là 750 mm - Chiều cao tâm: 160 mm Chuẩn công nghệ và Phương pháp gá đặt: - Chi tiết được gá đặt bằng tay do công nhân bậc 4 thực hiện - Một số đồ gá dùng trong việc gá đặt cho nguyên công tiện: + Mâm cặp ba chấu tự định tâm
Hình 4 -5: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm + Tốc truyền động
Hình 4 - 6: Tốc truyền động TỐC TRUYỀN ĐỘNG   Kích thước cơ bản, mm   D  D1  D2  L1  L2  Vít   65  24  12  130  85  M12x60   + Mũi tâm quay: MŨI TÂM QUAY   Kích thước cơ bản  Côn moóc N0  Ổ bi   D  d  B  L   Ổ bi N0  Ký hiệu   60  20  100  185  3  1  36204        2  8204  
Hình 4 - 7: Hình mũi tâm quay và các thông số + Mũi khoan tâm:
Hình 4 –8: Mũi khoan tâm Bảng 5.2 Tên mũi khoan  Đường kính d  Chiều dài L  Chiều dài làm việc l   Mũi khoan tâm  0,5 - 20  20 - 131  3 - 16   + Dao tiện:


Dao vai có gắn mảnh hợp kim Dao tiện ngoài thân cong Hình 4 - 9: Một số loại dao cụ dùng trong nguyên công tiện Dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng theo [7, trang 297, bảng 4-6] Bảng thông số dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng H  b  L  n  l  R   16  10  100  4  10  0,5   Sơ đồ gá đặt:
Đồ gá: +Mâm cặp 3 chấu tự định tâm + Dùng tốc truyền động để truyền mômen xoắn. + Dùng luynét cố định để tăng độ cứng vững trong quá trình gia công. Dụng cụ kiểm tra: + Thước cặp: 0
750x0,05 + Dưỡng đo ren Dung dịch trơn nguội: Emuxin 4.7.3. Nguyên công 3: Tiện Nội dung nguyên công: + Tiện mặt ngoài còn lại 16 + Tiện mặt đầu 20 + Khoan tâm 21 + Tiện thô và bán tinh 18 Máy công nghệ: Máy T616, thông số kĩ thuật (tương tự nguyên công2) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt + Sơ đồ gá đặt:
+ Đồ gá, Dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dung dịch trơn nguội được trình bầy ở nguyên công 2 4.7.4 Nguyên công 4: Tiện thô và bán tinh Nội dung nguyên công: + Tiện thô: 4, 8, 10, 12, 14, 16 + Tiện bán tinh: 4, 8, 12, 14 Máy công nghệ: Máy T616, thông số kĩ thuật (tương tự nguyên công2) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt + Sơ đồ gá đặt
- Dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dung dịch trơn nguội được trình bầy ở nguyên công 2 4.7.5. Nguyên công 5 : Tiện tinh, tiện rãnh, vát mép Nội dung nguyên công: +Tiện tinh: 4, 8, 12, 14 + Tiện rãnh: 6, 9, 13, 15, 17 + Vát mép: 3, 19 Bề mặt định vị: 1, 21 Máy công nghệ: Máy T616, thông số kĩ thuật (tương tự nguyên công2) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt: + Sơ đồ gá đặt:
+ Đồ gá: +2 mũi chống tâm: 1 mũi chống tâm cố định. 1 mũi chống tâm xoay + 1 tốc truyền động + 1 Luy nét Dụng cụ cắt: + Dao tiện mặt ngoài. Chọn dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng, theo [8, trang 297, bảng 4.6] Bảng thông số h  b  L  n  l  R   16  10  100  4  10  0,5   Hình 4 – 10:Dao vai có gắn mảnh hợp kim + Dao tiện rãnh. Các thông số: Ký hiệu  Tiết diện  L  a  l  n  B1  h  Thép gắn dao    B  H        N0  a  b  c   21360-025  16  25  150  5  20  2  9,5  19,9  1305  5  12  5  
Hình 4 -11: Các thông số dao tiện rãnh. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp
. Dung dịch trơn nguội: Emunxi 4.7.6. Nguyên công 6 : Tiện ren 5 Nội dung nguyên công + Bề mặt gia công 5 + Bề mặt định vị: 2 lỗ tâm 1, 21 + Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện ren. Máy công nghệ: Máy T616, thông số kĩ thuật (tương tự nguyên công2) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt Đồ gá: +2 mũi chống tâm: 1 mũi chống tâm cố định. 1 mũi chống tâm xoay + 1 tốc truyền động + 1 Luy nét Sơ đồ gá đặt:
Dụng cụ cắt: Dao tiện ren Các thông số: Ký hiệu  Tiết diện  L  S  m  B1  h  Thép gắn dao    B  H       N0  a  b  c   26801-005  12  20  150  1,5  0,16  16,7  15  1103  8  18  5  
Hình 4-12: Các thông số dao tiện ren. + Chọn dụng cụ kiểm tra: Dưỡng ren. + Chọn dung dịch trơn nguội: Nước xô đa. 4.7.7. Nguyên công 7 : Phay ranh then: 7, 11 Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H13 Thông số máy: Kiểu máy  Máy phay đứng 6H13   Số vòng quay trục chính( Vòng/phút  30, 37, 54, 75, 60, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 600, 753, 1180, 1500   Bước tiến của bàn máy  23, 30, 37, 47, 60, 75, 95, 120, 150, 190, 240, 300, 370, 470, 600, 750, 1200   Bề mặt làm việc  400x1600   Công suất động cơ  10   Hiệu suất máy  0.75   Lực cho phép lớn nhất  2000   Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt +Sơ đồ gá đặt:
+ Đồ gá: Chi tiết được kẹp chặt lên 2 khối V ngắn Dụng cụ cắt:[ Theo 17, trang 360, bảng 4- 71 ] Các thông số: B  L  l  l1  d  D1  Số răng  h  r   10  50  20  8  10  9,5  5  1,8  1  
Hình 4 – 13: Các thông số dao phay rãnh then Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp
. Dung dịch trơn nguội: Dùng dung dịch trơn nguội là nước xôđa. 4.7.8. Nguyên công 8: Nhiệt luyên. 4.7.9. Nguyên công 9: Mài. Nội dung nguyên công + Bề mặt gia công: 16, 20 + Bề mặt định vị : 10, 16 Máy công nghệ máy mài 3B161A. Với các thông số sau: Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công, mm: 280. Phạm vi đường kính gia công được, mm: tới 250. Chiều dài lớn nhất gia công được, mm: 1800 Độ côn đầu tâm ụ trước: moóc N0 5. Đường kính lớn nhất đá mài, mm: 750 Tốc độ đá mài , vg/ph: 864; 1065. Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy, mm: 1820. Góc quay của bàn, (độ). + Theo chiều kim đồng hồ: +2 + Ngược chiều kim đồng hồ: -6 Số cấp tốc độ mâm cặp ụ trước: vô cấp. Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 độ chia của đĩa chia, mm: 0.005; 0.02. Bước tiến ngang của ụ đá, mm/ hành trình bàn máy. Phạm vi tốc độ mâm cặp ụ trước. vg/ph: 43
400. Khối lượng của máy, kg: 8500. - Kích thước phủ bì của máy, mm: + Dài : 2950 + Rộng: 2150. + Cao: 1725. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt: (hình vẽ). Chi tiết gá trên hai mũi tâm, một mũi cố định và một mũi tâm quay.
Dụng cụ cắt:
Hình 4 – 13: Các thông số đá mài prophin phẳng ПП Với các thông số sau: [ trang 459 bảng 4- 170] (hình vẽ) Loại đá  d  H  D  Vật liệu  Độ hạt   ПП  40  20  125  2A; 4A; 9A  40- 10   Dụng cụ kiểm tra: Dùng Panme có độ chính xác 0,01 mm Dung dịch trơn nguội: Emunxi 4.7.10. Nguyên công 10: Tổng kiểm tra. Sau khi gia công xong các bề mặt ta tiến hành kiểm tra lại tất cả các bề mặt sau đó làm thủ tục chuyển phân xưởng để lắp ráp đồ gá mài thành thành phẩm. 4.8. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí. Ta phải xác định lượng dư gia công hợp lý vì những lý do sau: + Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, gia công nhiều tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, thời gian gia cong nhiều dẫn đến giá thành sản phẩm tăng + Ngược lại lượng dư quá nhỏ thì sẽ không đủ hớt đi các sai lệch của phôi, để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh + Ta có hệ số in dập K K =
Trong đó :
- Sai lệch chi tiết
- Sai lệch phôi Như vậy, sai lệch phôi sẽ giảm đi mỗi nguyên công cắt gọt, vì vậy mà trong một quá trình công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công nhiều bước nguyên công để có thể hớt dần lớp kim loại mang nhiều sai số trong quá trình chế tạo phôi do nguyên công trước để lại. Lượng dư phải đủ để thực hiện các nguyên công cần thiết đó + Mặt khác lượng dư quá bé thì khi gia công sẽ xẩy ra hiện tượng trượt dao và chi tiết, dao sẽ nhanh mòn, chi tiết không bóng 4.8.1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích a. Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt
50k6 mm. Phôi thanh có cấp chính xác 12
14, theo [ 17, trang 233, bảng 3-60]. Phôi được chọn là phôi thanh nên ta có: Rzo =160
m; T0 = 250
m; Bước 1: Tiện thô cấp chính xác h15, độ nhám RZ1 =100 (m, chiều sâu lớp biến cứng T1 = 350 (m. Bước 2 : Tiện bán tinh cấp chính xác h12, độ nhám RZ2 = 40 (m, chiều sâu lớp biến cứng T2 = 50 (m. Bước 3 : Tiện tinh cấp chính xác đạt được h9, độ nhám RZ3 =12,5 (m, chiều sâu lớp biến cứng T3 = 10 (m. Bước 4: Mài thô cấp chính xác đạt được h7, độ nhám RZ4 = 12,5(m, chiều sâu lớp biến cứng T4 = 50 (m. Bước 5: Mài tinh cấp chính xác đạt được 6, độ nhám RZ5 = 3,2 (m, chiều sâu lớp biến cứng T5 = 15 (m. Sai lệch không gian tổng cộng khi gia công các thanh tròn trên mũi tâm”

=
, [ theo17, công thức 3-15, trang 230] Trong đó:
=

.L – Sai lệch không gian tổng cộng( L = 600 mm)
= 1 - Độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài
= 0.25.
- Độ lệch tâm do khoan lỗ [ theo17, công thức 3-16, trang 230] T = 1,4 – Dung sai đường kính phôi, theo [17T1, trang 219, bảng 3- 53] Thay các số liệu vào các công thức ta được:
= 1.620 = 620
m
= 0.25.
= 430
m Vậy sai số không gian của phôi là:
=
=754,52
m Sau bước tiện thô, sai lệch không gian còn lại là:
= 0,06.
= 0,06.754,52 = 45,27
m Sau bước tiện bán tinh, sai lệch không gian còn lại là:
= 0,05
= 0,05.754,52 = 37,73
m Sau bước tiện tinh, sai lệch không gian còn lại là:
= 0,04.
= 0,04.754,52 = 30,18
m Sau bước mài bán tinh, sai lệch không gian còn lại là:
= 0,03.
= 0,03.754,52 = 22,64
m Sau bước mài tinh, sai lệch không gian còn lại là:
= 0,02.
= 0,02.754,52 = 15,1
m Sau khi xác định được hết các thông số cần thiết, ta tính được lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ như sau: + Lượng dư cho bước gia công tiện thô: 2Zmin1= 2.(Rz0