Đồ án Thiết kế máy ép trục khuỷu 100 tấn

LỜI NÓI ĐẦU Nền công nghiệp trên thế giới hiện nay đã và đang phát triển, thay đổi ào ạt. Trong khi đó, nước ta mới chỉ ở trong giai đoạn công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Để tồn tại và kịp theo sự phát triển của thế giới, chúng ta cần phải đổi mới và tận dụng tất cả những gì hiện có. Trong đó ngành Chế tạo tạo máy là một ngành then chốt đi đầu trong công cuộc cơ khí hóa của nước nhà. Từ chủ trương của trường Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng không ngừng phát triển, nâng cao chất lượng giảng dạy và học tập, trong đó có ngành cơ khí ngày càng phát triển,được đầu tư xây dựng cơ sơ dạy và học ,nâng cao chất lượng đào tạo.Qua thời gian dài học tập, nghiên cứu lý thuyết và thực tế cùng với sự hướng dẫn, giúp đỡ nhiệt tình của thầy giáo Trần Đình Sơn cũng như các thầy, cô giáo trong khoa cơ khí. Em đã được nhận nhiệm vụ thiết kế Máy ép trục khuỷu 100 tấn làm đề tài tốt nghiệp của mình. Sau 12 tuần thực hiện ,được sự hướng dẫn của thầy Trần Đình Sơn đến nay đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành. Tuy nhiên thời gian thiết kế có hạn và chưa có nhiều kinh nghiệm nên đồ án không tránh khỏi những sai sót. Mong quí thầy, cô giáo , bạn bè đóng góp ý kiến để đồ án được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dần, các thầy cô giáo trong khoa cơ khí cùng các cán bộ kỹ thuật Công Ty Cổ Phần Cơ Điện Miền Trung đã tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án này. Đà Nẵng, ngày 25 tháng 05 năm 2008 Sinh viên thiết kế Đào Quang Vinh CHƯƠNG I GIỚI THIỆU VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG ÁP LỰC 1.1 THỰC CHẤT, ĐẶC ĐIỂM CỦA GIA CÔNG ÁP LỰC 1.1.1 Thực chất Gia công kim loại bằng áp lực là một trong những phương pháp cơ bản để chế tạo các chi tiết máy và các sản phẩm kim loại thay thế cho phương pháp đúc hoặc gia công cắt gọt. Gia công kim loại bằng áp lực thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái nóng hoặc nguội làm cho kim loại đạt đến quá giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dạng của vật thể kim loại mà không phá hủy tính liên tục và độ bền của chúng. 1.1.2 Đặc điểm Kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công không những thay đổi hình dáng kích thước mà còn thay đổi cả cơ, lý, hóa tính của kim loại như : Kim loại mịn chặt hơn, hạt đồng đều, khử các khuyết tật (rổ khí, rổ co .....) do đúc gây nên, nâng cao cơ tính và tuổi bền của chi tiết. Gia công áp lực là quá trình sản xuất cao nó cho phép ta nhận các chi tiết có kích thước chính xác, mặt chi tiết tốt, lượng phế liệu thấp và chúng có tính cơ học cao so với các vật đúc. Gia công kim loại bằng áp lực cho năng suất cao vì có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao. 1.2 KHÁI NIỆM VỀ BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI. 1.2.1 Biến dạng dẻo của kim loại. a. Biến dạng dẻo trong đơn tinh thể. - Đơn tinh thể là khối kim loại có mạng tinh thể đồng nhất khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi, kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh. a) b) Hình 1.1 Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể. Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (Hình a). Trên mặt trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới, bởi sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu. Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến một vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh (Hình b), các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỷ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh. Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất. Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn. b. Biến dạng dẻo trong đa tinh thể. Biến dạng dẻo trong đa tinh thể : Kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (Hạt tinh thể ), Cấu trúc của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể. Trong đa tinh thể biến dạng dẻo có hai dạng : Biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính hoặc một góc bằng hoặc xấp xỉ 450 sau đó mới đến các mặt khác. Như vậy, biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau. Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới, giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục phát triển. 1.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại. Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạt nhân tố khác nhau : Thành phần và tổ chức của kim loại, nhiệt độ, trạng thái ứng suất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến dạng. a. Ảnh hưởng của thành phần và tổ chức kim loại. Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể, lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau, do đó tính dẻo của chúng cũng khác nhau , chẳng hạn đồng nhôm dẻo hơn sắt. Đối với các hợp kim, kiểu mạng thường phức tạp xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng, do đó tính dẻo giảm. Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc một pha. Các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt, làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại. b. Ảnh hưởng của nhiệt độ. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt độ tính dẻo tăng. Khi tăng nhiệt độ, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuyếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn ,một số kim loại ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thù hình thành pha có độ dẻo cao.Khi ta nung thép từ 20 đến 1000 C thì đọ dẻo tăng chậm nhưng từ 100 đến 4000C độ dẻo giảm nhanh, độ giòn tăng (đối với thép hợp kim độ dẻo giảm đến 6000C),quá nhiệt độ này thì dẻo tăng nhanh,ở nhiệt độ rèn nếu hàm lượng cacbon trong thép càng cao thì sức chống biến dạng càng lớn. c. Ảnh hưởng của ứng suất dư. Khi kim loại bị biến dạng nhiều,các hạt tinh thể bị vở vụn,xô lệnh mạng tăng ứng suất dư lớn. Làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (Hiện tượng biến cứng) Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,25 đến 0,35 Tnc (Nhiệt độ nóng chảy), ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (Hiện tượng phục hồi). Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4 Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng. d. Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất chính. Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại. Qua thực nghiệm người ta thấy rằng kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất kéo. Ứng suất dư ma sát ngoài làm thay đổi trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo trong kim loại cũng giảm. e. Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng. Sau khi rèn dập, các hạt kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng mọi phía nên chai cứng hơn, sức chống lại sự biến dạng của kim loại sẽ lớn hơn, đồng thời khi nhiệt độ nguội dần sẽ kết tinh lại như cũ. Nếu tốc độ biến dạng nhanh hơn tốc độ kết tinh lại thì các hạt kim loại bị chai chưa kịp trở lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biến dạng, do ứng suất trong khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại bị dòn và có thể bị nứt. Nếu lấy hai khối kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trên máy búa và máy ép, ta thấy tốc độ biến dạng trên máy búa lớn hơn, nhưng tốc độ biến dạng tổng cộng trên máy ép lớn hơn. 1.3 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC 1.3.1 Cán kim loại. a. Thực chất của quá trình cán. Quá trình cán là do kim loại biến dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả làm cho chiều cao phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng. Hình dạng của khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dáng của sản phẩm. Quá trình phôi chuyển động qua khe hở trục cán là nhờ ma sát giữa hai trục cán với phôi. Cán không những thay đổi hình dáng và kích thước phôi mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm. Máy cán có hai trục cán đặt song song với nhau quay ngược chiều nhau. Phôi có chiều dày lớn hơn khe hở giữa hai trục cán, dưới tác dụng của lực ma sát khi kim loại bị kéo vào giữa hai trục cán, biến dạng tạo ra sản phẩm. Khi cán chiều dày phôi giảm, chiều dài và chiều rộng phôi tăng. Hình 1-2 Khi cần dùng các thông số sau để biểu thị : * Tỷ số chiều dài (Hoặc tỷ số tiết diện) của phôi trước và sau khi cán gọi là hệ số kéo dài
* Lượng ép tuyệt đối : (h = ( h0 - h1) mm. * Quan hệ giữa lượng ép và góc ăn : (h = D.( 1 - cos() (mm.) * Sự thay đổi chiều dài trước và sau khi cán gọi là lượng giãn dài : (l = l1 - l0 . * Sự thay đổi chiều rộng trước và sau khi cán gọi là lượng giãn rộng : (b = b1 - b0 . Cán có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc trạng thái nguội. Cán nóng có ưu điểm : Tính dẻo của kim loại cao nên dễ biến dạng, năng suất cao, nhưng chất lượng bề mặt kém vì có tồn tại vảy sắt trên mặt phôi khi nung. Vì vậy cán nóng dùng cán phôi, cán thô, cán tấm dày, cán thép hợp kim. Cán nguội thi ngược lại chất lượng bề mặt tốt hơn,song khó biến dạng nên chỉ dùng khi cán tinh, cán tấm mỏng,dải hoặc kim loại mềm. Điều kiện để kim loại có thể cán được gọi là điều kiện cán vào. Khi kim loại tiếp xúc với trục cán thì chúng chịu hai lực : Phản lực N và lực ma sát T, nếu hệ số ma sát giữa hai trục cán và phôi là f thì : T = N.f f = tg( vì ( là góc ma sát nên : T/N = tg( = f. Lực N và T có thể chia thành hai thành phần : Nằm ngang và thẳng đứng : Nx = N.sin( Ny = N.cos( Tx = T.cos( Ty = T.sin( Thành phần lực thẳng đứng có tác dụng làm kim loại biến dạng, còn thành phần nằm ngang có tác dụng kéo vật cán vào hoặc đẩy ra. Để có thể cán được, phải thỏa mãn điều kiện : Tx > Nx f.N.cos( > N.sin(. tg( > tg( hoặc ( > ( Nghĩa là hệ số ma sát f phải lớn hơn tang của góc ăn ( hoặc góc ma sát lớn hơn góc ăn. Khi vật cán đã vào giữa hai trục cán thì góc ăn nhỏ dần đến khi vật cán đã hoàn toàn vào giữa hai trục cán thi góc ăn chỉ còn bằng 1/2. Hiện tượng này gọi là ma sát thừa. Để đảm bảo điều kiện cán vào cần tăng hệ số ma sát trên bề mặt trục cán. b. Sản phẩm cán. Sản phẩm cán rất đa dạng, được phân ra 4 nhóm chính : Dạng hình, dạng tấm, dạng ống và dạng đặc biệt. Dạng hình : Các sản phẩm được chia ra dạng hình đơn giản (a) gồm có thanh, thỏi tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, lục giác, bán nguyệt..... và dạng hình phức tạp (b) có tiết diện chữ V, U, I, T, Z... a. Dạng hình đơn giản b. Dạng hình phức tạp. hình 1.-3 Dạng tấm : các sản phẩm dạng tấm được phân loại theo chiều dày của tấm thành : * Mỏng : s = 0,2 đến 3,75 mm ; b = 600 đến 2200 mm. * Dày : s = 4 đến 60 mm ; b = 600 đến 5000 mm. L = 4000 đến 12000 mm. * Cuộn : s = 0,2 đến 2 mm ; b = 200 đến 1500 mm; l = 4000 đến 60000 mm. ( Dạng ống : Các sản phẩm được phân ra thành hai loại : Ống không có mối hàn và ống có mối hàn. * Ống không hàn được cán từ phôi thỏi có ( = 5 đến 426 mm , chiều dày thành ống s = 0,5 đến 40 mm. * Ống có mối hàn được chế tạo bằng cách cuốn tấm thành ống sau đó cán để hàn giáp mối với nhau. Loại này có đường kính ngoài đến 720 mm và chiều dày đến 14 mm Dạng hình đặc biệt : Các sản phẩm đặc biệt gồm có các loại có hình dáng đặc biệt theo yêu cầu riêng như vỏ ô tô và các loại tiết diện thay đổi theo chu kỳ. c. Sơ đồ máy cán Hình 1-4 Sơ đồ cấu tạo máy cán 1. Trục cán 2. Trục các đăng 3. Hộp giảm tốc 4. Khớp nối 5. Bánh đà 6. Hộp giảm tốc 7. Động cơ 1.3.6 Công nghệ dập tấm a. Thực chất : Dập tấm là một phương pháp gia công áp lực tiên tiến để chế tạo các sản phẩm hoặc chi tiết bằng vật liệu tấm thép bảng hoặc thép dải. Dập tấm được tiến hành ở trạng thái nguội (Trừ thép cacbon có s > 10 mm). Nên còn gọi là dập nguội. Vật liệu dùng trong dập tấm : Thép cácbon, thép hợp kim mềm, đồng và hợp kim đồng, nhôm và hợp kim nhôm, niken, thiếc, chì...và vật liệu phi kim như : Giấy cactông, êbôníc, fip, amiăng, da.... b. Đặc điểm: Năng suất lao động cao, dễ tự động hóa và cơ khí hóa . Chuyển động của thiết bị đơn giản, công nhân không cần trình độ cao, đảm bảo độ chính xác cao. Có thể dập được những chi tiết phức tạp và đẹp có độ bền cao ... c. Công dụng Dập tấm được dùng rộng rãi trong các ngành công nghiệp, đặc biệt ngành chế tạo máy bay, nông nghiệp, ô tô, thiết bị điện, dân dụng.... CHƯƠNG II GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY DẬP VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ 2.1 ĐỊNH NGHĨA VÀ ỨNG DỤNG CỦA MÁY DẬP. 2.1.1 Định nghĩa: Máy dập là thiết bị cơ khí dùng để gia công áp lực mà công biến dạng được sản sinh ra nhờ truyền động cơ khí,truyền động ma sát hay áp lực chất lỏng. 2.1.2 Ứng dụng của máy dập: Máy dập được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau. a. Đối với máy ép trục khuỷu : Thực hiện được nhiều nguyên công trong công nghệ dập tấm,như cắt hình,đột lỗ,dập sâu , uốn... b.Đối với máy ép ma sát trục vít. Dùng ở dạng sản xuất hàng loạt lớn cho năng suất thấp nhưng rất phù hợp trong dạng sản xuất hàng loạt nhỏ vì tính vạn năng của nó cao.Máy có khả năng làm thay công nghệ trên máy búa và máy dập nóng,thậm chí dùng trong cả công nghệ kẹp nguội như nắn,uốn,cắt... c.Đối với máy ép thủy lực. Được ứng dụng rộng rãi:rèn tự do,rèn khuôn, ép chất dẻo hoặc các vật liệu như kim loại,ép bột kim loại... 2.2 CÁC LOẠI MÁY DẬP THƯỜNG DÙNG Máy dập trục khuỷu . Máy dập trục khuỷu có lực ép từ 16 đến 10.000 tấn.Máy này có loại hành trình đầu con trượt cố định gọi là máy có hành trình cứng;có loại đầu con trượt có thể điều chỉnh được gọi là hành trình mềm.Nhìn chung các máy lớn đều có hành trình mềm.Trên máy dập cơ khí có thể làm được các công việc khác nhau :rèn trong khuôn hở,ép phôi,đột lỗ,cắt bavia.... Sơ đồ nguyên lý được trình bày trên hình sau: Hình 2-1 Nguyên lý làm việc của máy như sau:động cơ (1) truyền qua bộ truyền đai(2),(3) truyền chuyển động cho trục(4) ,bánh răng (5) ăn khớp với bánh răng (6) lắp lồng không trên trục khuỷu (8).Khi đóng ly hợp (7) trục khuỷu (8) quay ,thông qua tay biên (10) làm cho đầu trượt (11) chuyển động tịnh tiến lên xuống ,thực hiện chu trình dập.Đe dưới (13) lăp trên bệ nghiêng có thể điều chỉnh được vị trí ăn khớp của khuôn trên và khuôn dưới. Đặc điểm của máy dập trục khuỷu: Chuyển động của đầu trượt êm hơn máy búa ,năng suất cao,tổn hao năng lượng ít,nhưng có nhược điểm là phạm vi điều chỉnh hành trình bé,đòi hỏi tính toán phôi chính xác và phải làm sạch phôi kỹ trước khi dập. Máy dập thủy lực: * Sơ đồ nguyên lý 1. Môtơ 7. Xilanh thủy lực 2. Bơm dầu 8. Đầu trượt 3. Đồng hồ đo áp 9. Máng trượt 4. Đường ống dẫn 10. Bàn ép 5.Van tiết lưu 11. Van tràn 6.Van đảo chiều (van phân phối) 12. Bể dầu *Nguyên lý hoạt động : Động cơ truyền chuyển động làm quay bơm dầu 2, lấy từ bể dầu 12 qua van tràn và van tiết lưu đến hệ thống van phân phối 6 theo đường dẫn dầu I đến. Xi lanh 7 thực hiện quá trình ép đẩy đầu trượt 8 đi xuống, đồng thời dầu theo đường ống II qua van phân phối để về lại bể chứa dầu 12. Ở hành trình về của piston sẽ theo chiều ngược lại tức là vào xi lanh theo đường ống II và ra khỏi xi lanh ở đường ốngI. Sự đảo chiều của piston được điều khiển bởi hệ thống van phân phối 6. *Ưu điểm và nhược điểm : -Ưu điểm : + Lực ép được kiểm soát chặt chẽ trong từng chu kỳ. + Có khả năng tạo ra lực làm việc lớn, cố định ở bất kỳ vị trí nào của hành trình làm việc. + Khó xảy ra quá tải. + Lực tác dụng làm biến dạng vật liệu rất êm và từ từ. +Tốc độ chuyển động của đầu trượt cố định và có thể điều chỉnh được,có thể thay đổi được chiều dài hành trình. + Làm việc không có tiếng ồn. + Hệ thống điều khiển tự động hóa. + Năng suất và hiệu quả cao. -Nhược điểm : + Kết cấu maý phức tạp. + Vốn đầu tư lớn. + Khuôn chế tạo phức tạp, đắt tiền. Máy dập ma sát trục vít. Tạo hình bằng máy ép ma sát trục vít. Các máy ép trục vít có lực ép từ 40 đến 630 tấn. Nguyên lý hoạt động: Động cơ 1 truyền chuyển động qua bộ truyền đai (2) làm quay trục (4) trên đó có lắp các đĩa ma sát (3) và (5). Khi nhấn bàn đạp (11), cần điều khiển (10) đi lên đẩy trục (4) dịch sang bên phải và đĩa ma sát (3) tiếp xúc với bánh ma sát (6) làm trục vít quay theo chiều thuận đưa đầu búa đi xuống. Khi đến vị trí cuối của hành trình ép vấu (8) tỳ vào cữ (9) làm cho cần điều khiển (10) đi xuống đẩy trục (4) qua trái và đĩa ma sát (5) tỳ vào bánh ma sát (6) làm cho trục vít quay theo chiều ngược lại đưa đầu trượt đi lên đến cữ hành trình (7), cần (10) lại được nhấc lên, trục (4) được đẩy sang phải lặp lại quá trình trên. Sơ đồ nguyên lý:
Hình 3.2. Sơ đồ nguyên lý máy ép ma sát trục vít. Trong đó: 1. Động cơ. 5.Đĩa ma sát. 9.Cữ tỳ 2. Bộ truyền đai. 6.Bánh ma sát. 10.Cần đẩy 3. Đĩa ma sát. 7.Cữ hành trình. 11.Bàn đạp 4. Trục. 8.Vấu tỳ. Ưu điểm và nhược điểm: Ưu điểm: + Máy ép ma sát có chuyển động đầu trượt êm, tốc độ ép không lớn nên kim loại biến dạng từ từ và triệt để hơn, hành trình làm việc điều chỉnh trong phạm vi khá rộng. + Đơn giản, dễ chế tạo, giá thành rẽ. Nhược điểm: + Năng suất không cao. + Lực ép tạo được không lớn. + Chưa có tính tự động hóa cao. 2.3 CHỌN MÁY THIẾT KẾ 2.3.1 Phân tích các yêu cầu kỹ thuật Hiện nay những thiết bị dùng trong dập nguội có nhiều chủng loại phù hợp với từng yêu cầu công nghệ khác nhau trong ngành gia công áp lực . Ơ đây ta phải thiết kế máy đột dập mà cụ thể là dùng cho các nguyên công đột ,cắt các loại tôn mà trong các chủng loại máy hay được sử dụng rộng rãi là chủng loại máy ép lệch tâm và trục khuỷu. Nguyên lý làm việc của hai chủng loại máy này hoàn toàn tương tự nhau đều sử dụng cơ cấu tay quay thanh truyền trong truyền động cơ khí để biến đổi chuyển động quay của trục lệch tâm hay trục khuỷu thành chuyển động đi lại của đầu trượt, để thực hiện nhiều nguyên công trong công nghệ dập tấm như cắt hình ,đột lỗ ,dập sâu uốn ...nhưng chủng loại máy ép dùng trục lệch tâm có hành trình làm việc của đầu ép nhỏ và lực ép bé hơn so với máy ép trục khuỷu .Vì vậy ,ta chọn phương án là thiết kế máy ép trục khuỷu Các loại máy ép Dựa vào các kiểu thân máy , người ta chia ra làm hai kiểu: Thân hở và thân kín +Kiểu thân hở: Là kiểu thân máy có dạng chữ E có ưu điểm là gọn nhẹ, mở rộng được phạm vi, đưa phôi vào cả ba phía của bàn máy .Kiểu này thường có lực dập không lớn hơn 100 tấn ,còn khi yêu cầu lực dập lớn hơn nữa người ta dùng kiểu thân kín. Thân máy được liên kết với nhau bằng kết cấu hàn hay bulông giăng. +Kiểu thân kín có độ cứng nòng cao: Thân máy bị biến dạng khi có tải trọng , sản phẩm dập ra có độ chính xác cao. Việc đưa phôi vào máy thực hiện 2 phía trước và sau. Ngoài việc phân loại trên, thân máy còn chia làm 2 kiểu: một trục và hai trục.