Đồ án Thiết kế máy nghiền bi, các số liệu ban đầu theo số liệu của máy nghiền bi hai ngăn của hãng Krupp Polysius AG hiện có tại nhà máy II của công ty xi măng HẢI VÂN

PHẦN 1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG VÀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN CHƯƠNG 1: Quy Trình Sản Xuất Xi Măng 1.1. Quá trình sản xuất xi măng: 1.1.1.Giới thiệu chung về xi măng: Xi măng là một chất kết dính thủy lực. Chất kết dính là những loại khoáng khi nghiền mịn, đem trộn với nước, trở nên dẻo và sau một thời gian thì kết lại thành một khối rắn chắc. Chất kết dính đầu tiên được dùng : vôi, thạch cao, đất sét. Nhưng các chất này chỉ có thể dùng được trên cạn, không thể dùng được cho các công trình ở dưới nước. Mãi đến thế kỷ 18, người ta mới tìm được vôi thủy và sản xuất ra xi măng La Mã. Đến năm 1824 ở nước Anh, nước Nga, người ta nghiên cứu ra một loại chất kết dính mới gọi là Portland Cement (xi măng pooclăng), nó có khả năng chịu nước tốt và có tính chất giống loại đá ở vùng Portland thuộc đảo Ai Nhĩ Lan (Anh). Dựa trên cơ sở xi măng pooclăng, người ta đã nghiên cứu và tìm thêm nhiều loại xi măng có tính chất khác nhau: Cement Portland Pouseland, xi măng xỉ, xi măng chịu axit... Xi măng pooclăng là chất kết dính thủy lực thông dụng nhất nhờ các đặc tính kỹ thuật ưu việt của nó. Chất kết dính này được sản xuất bằng cách nghiền mịn clinker có cho thêm một lượng thạch cao, phụ gia theo một tỷ lệ nhất định. Khi được nhào trộn với nước, xi măng pooclăng cho ta một loại hồ (vữa) dẻo có khả năng liên kết các vật liệu khác thành một kết cấu rắn chăc hay để chế tạo các cấu kiện đúc sẵn. Loại vật liệu này bắt đầu đông kết (thủy hóa) sau một vài giờ và rắn chăc theo thời gian, đạt được cường độ chịu nén rất cao, có thể trên 1000 [daN/cm2] đối với những loại xi măng đặc biệt. ( Clinker: là nguyên liệu chính để sản xuất xi măng. Nhìn từ bên ngoài clinker có màu đen xám không lẫn màu vàng, thành phần hạt chiếm tỷ lệ lớn, cỡ hạt từ 0(30[mm] trong đó cỡ hạt từ 5 (20[mm] chiếm hơn 80%, lượng bột chiếm 15%. Clinker không bị mốc, không nhiễm mặn, nhiễm kiềm do nườc mang vào. Clinker chúa đựng trong kho phải khô ráo, để đúng nơi qui định, không để lẫn với các vật liệu khác. Thành phần hóa học của xi măng pooclăng hiển thị qua hàm lượng các ôxyt có trong clinker (theo % khối lượng) ghi ở bảng sau: Tên ôxyt  %  Tên ôxyt  %   CaO  60(67  MgO  4(5   SiO2  19(24  SO3  0,3(1,0   Al2O3  4(7  Na2O+K2O  0,4(1,0   Fe2O3  2(6  P2O5  0,1(0,3   Để thu đươc clinker có thành phần hóa học trên, hỗn hợp vật liệu cần: 75(80%CaCO3, 20(25% SiO2 và một lượng Al2O3, Fe2O3, ... và nung luyện ở nhiệt độ 1400(1600(C (rồi vê viên). Thành phần khoáng của xi măng pooclăng bao gồm: Alit(C3S); Belit(C2S); Aluminat(C3A); Alumoferit(C4AF). Khi làm nguội clinker đột ngột, một phần Celit tồn tạo ở trạng thái thủy tinh. Khoảng trống giữa các khoáng Alit và Belit, bên cạnh Celit chứa các phần còn lại của pha lỏng không thể kết tinh. Lượng các khoáng tồn tại dưới dạng thủy tinh tùy thuộc vào thành phần của hỗn hợp, nhiệt độ tạo vùng clinker và tốc độ làm nguội. Hàm lượng các khoáng xi măng pooclăng thông thường (theo % khối lượng): Tên khoáng  %  Tên khoáng  %   C3S  37,5( 60  C3A  7(5   C2S  15(37,5  Thể thuỷ tinh  4(15   C4AF  10(18  CaO tự do  1(2   ( Thạch cao: có độ ẩm W < 5%. Để điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng. ( Phụ gia: đá Bazan, không nhiễm kiềm do nước biển, có màu xám đen, xanh đen, xám xanh, không lẫn màu vàng, giòn, dễ đập vỡ, độ ẩm < 6%. Phụ gia giúp cải thiện tính chất của xi măng: màu sắc, tính chông giãn nỡ, chống co ngót v.v... Mác xi măng được biểu thị bằng cường độ uốn gãy mẫu có kích thước (40 x40 x160 mm) được đúc bằng vữa xi măng - cát tỷ lệ 1:3 (theo khối lượng) và được bảo dưỡng 28 ngày đêm trong nước ở nhiệt độ 27 ±2(C. Mẫu thử uốn xong thì đem nén hai nửa mẫu vừa thử (TCVN 4032:1985 - ISO 6016 : 1995) [1]. Hiện nay ở nước ta, xi măng pooclăng thường chia làm 3 mác : PC30, PC40, PC50. Xi măng pooclăng hỗn hợp (PCB) được chia làm 2 mác: PCB30 và PCB40. Đơn vị đo cường độ là [N/mm2] (trước đây là [daN/cmm2]). Yêu cầu chất lượng của được ghi ở bảng(1.3) : Yêu cầu chất lượng của xi măng pooclăng Việt Nam : TT  Tên chỉ tiêu  PCB (TCVN6260-1997)  PC (TCVN 2682-1999)     PCB30  PCB40  PC30  PC40  PC50   1  Cường độ nén, N/mm2, ( 3 ngày + 45ph 28 ngày ±8h(nếu PCB ±2h)  14 30  18 40
 16 30  21 40  31 50   2  Thời gian ninh kết, ph : Bắt đầu không sớm hơn Kết thúc không muộn hơn  45 600  45
600  45 375  45 375  45 375   3  Độ nghiền mịn: Phần trên sàng, 8 mm, %, không lớn hơn Bề mặt riêng (phương pháp Blaine), cm2/g, không nhỏ hơn  12 2700  12
2700  15 2700  15 2700  12 2800   4  Độ ổn định thể tích theo phương pháp Lơ Statơlie, mm, không nhỏ hơn  10  10  10  10  10   5  Hàm lượng SO3, %, không lớn hơn  3,5  3,5  3,5  3,5  3,5   6  Hàm lượng MgO, %, không lớn hơn  -  -  5  5  5   7  Hàm lượng cặn không tan, %, không lớn hơn  -  -  1,5  1,5  1,5   8  Hàm lượng mất khi nung, %, không lớn hơn  1,5  1,5  17,5  1,5  1,5   1.1.2.Phân loại xi măng : người ta có thể phân loại xi măng theo nhiều tiêu chí khác nhau. Phân loại theo thành phần khoáng, có : 1.1.2.1.Xi măng thông thường : - Xi măng pooclăng thường. - Xi măng pooclăng đặc biệt : + Xi măng có cường độ ban đầu cao (C3S : 50÷60%, C3A : 8÷14%). + Xi măng cho bê tông mặt đường (C3A<8%). + Xi măng chịu băng giá. + Xi măng cho bê tông khối lớn (C3A15%). + Xi măng bền sunfat. + Xi măng trắng, Xi măng màu (Fe2O3 <1%). + Xi măng cho bê tông bơm. + Xi măng giếng dầu (% C2S, C3A cao). + Xi măng kỵ nước(có phụ gia hoạt tính bề mặt). - Xi măng Aluminat. 1.1.2.2.Xi măng hỗn hợp: - Xi măng xỉ lò cao (30-70% xỉ lò cao). - Xi măng tro bay. - Xi măng nở,... - Xi măng puzolan (20-45% puzolan). - Xi măng hóa dẻo và kỵ nước. Cở hạt của nguyên liệu đầu vào và đầu ra của máy nghiền Đầu vào  Cở hạt  Đầu ra  Cở hạt   Clinker  0 ÷30mm  Xi măng  0÷0.08mm   Phụ gia  40÷60mm     Thạch cao  0.15÷2mm     2.Quy trình sản xuất xi măng: Có hình Quy trình sản xuất xi măng trên được tham khảo ở nhà máy 2 của công ty xi măng Hải Vân. Tùy thuộc vào từng điều kiện sản xuất của mỗi nhà máy khác nhau, nên có dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng khác nhau. Nhưng ở các nhà máy sản xuất xi măng khác nhau vẫn phải đảm bảo quy trình sản xuất: Silô Clinker   Silô Phụ gia   Silô Thạch cao   Phối liệu   Nghiền   Bộ phận phân ly   Silô chứa xi măng   Máy đóng bao và thiết bị xuất xi măng rời (nếu có)   Kho chứa và xe tải, xe tec (nếu có)   CHƯƠNG 2: Quá Trình Nghiền Xi Măng 2.1Khái niệm chung về nghiền: Nghiền là quá trình phá hủy vật thể rắn bằng lực cơ học thành các phần tử, nghĩa là bằng cách đặt vào vật thể rắn các ngoại lực mà các lực này lớn hơn lực hút phân tử của vật thể rắn đó. Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần tử cũng như hình thành nhiều bề mặt mới. Hay nghiền là quá trình làm giảm kích thước của hạt từ kích thước ban đầu đến kích thước sử dụng. Tùy theo độ lớn của sản phẩm nghiền, người ta phân biệt: nghiền hạt và nghiền bột. Nghiền hạt  Nghiền bột   Nghiền thô Nghiền vừa Nghiền nhỏ  100÷350mm 40÷100mm 54÷40mm  Bột thô Bột mịn Siêu mịn  5÷0,1mm 0,1÷0,05mm < 0,05mm   Khi sử dụng máy nghiền cần quan tâm đến độ bền,độ giòn, tính mài và độ lớn của hạt vật liệu nghiền. - Độ bền: độ bền của vật liệu đặc trưng cho khả năng chống phá hủy của chúng dưới tác dụng của ngoại lực. Độ bền được đặc trưng bằng giới hạn bền nén((n) và giới hạn bền kéo((k). tùy thuộc độ bền (n, người ta phân thành các loại(đá) Loại  (n [MN/mm2 ]   Siêu bền  > 250   Bền  150-250   Bền trung bình  80-150   Kém bền  < 80   - Độ giòn: đặc trưng cho khả năng bị phá hủy của vật liệu dưới tác động của lực va đập. Vật liệu giòn có sự sai khác rất lớn giữa (độ bền kéo) giới hạn bền nén và bền kéo. Dựa vào số lần va đập cần thiết để làm vỡ vật liệu, người ta phân thành các loại sau: Loại  Số lần va đập   Rất giòn  < 2   Giòn  2-5   Dai  5-10   Rất dai  > 10   - Tình mài: đặc trưng cho khả năng của vật liệu làm mòn bộ phận công tác khi làm việc. 2.2. Cơ sở vật lý của quá trình nghiền vỡ vật thể rắn : Xuất phát từ các công trình nghiên cứu của các Viện sĩ A.Ph.Iophphe, P.A.Rebinder và I.A.Phrenkel, xác nhận : đặc điểm cấu trúc của bất kỳ vật thể rắn nào cũng đều tồn tại các khuyết tật nhỏ. Các khuyết tật này có phân bố thống kê theo chiều dày của vật thể. Đồng thời chúng thể hiện cục bộ ra bề mặt ngoài. Chính vì có đặc điểm như vậy mà độ bền (khả năng chống lại sự phá vỡ ) bị giảm từ 100(1000 lần so với độ bền của vật rắn thực có cấu trúc bị phá hủy. Do đó có hai khái niệm độ bền cùng tồn tại: độ bền phân hủy và độ bên kỹ thuật. Trong kỹ thuật, người thiết kế đặt ra yêu cầu đầu tiên cho các nhà luyện kim là chế tạo kim loại thuần khiết. Quá trình biến dạng của vật rắn được xảy ra với sự gia tăng các phần tử hiện có và số lượng các khuyết tật. Khi qui mô các khuyết tật được gia tăng vượt quá giới hạn, cùng với điều đó, là sự phát triển nhanh theo chiều dài vết nứt làm vật thể bị phá vỡ. Rõ ràng là có hai dạng năng lượng đóng vai trò trong quá trình phá hủy vật thể rắn : năng lượng tích tụ của các biến dạng đàn hồi và năng lượng tự do. Tuy nhiên có nhiều công trình nghiên cứu đã chứng tỏ vai trò của năng lượng bề mặt trong quá trình nghiền thực ra không đáng kể, điều đó có nghĩa là phương pháp xác định giá trị năng lượng cho vật thể cứng đến bây giờ chưa tìm ra được. Khi có tải trọng tuần hoàn với mỗi chu kỳ tiếp theo thì số lượng các vết nứt trong vật thể gia tăng và độ bền của vật thể giảm xuống. Sự xuất hiện các vết nứt tế vi trong cấu trúc vật thể sẽ làm giảm lực liên kết phân tử, làm giảm độ bền một cách đột ngột. Hiện tượng này đã được Viện sĩ P.A.Rebider phát hiện và đặt tên là “ hiệu ứng Rebider”, hiệu ứng này được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật. Khái niệm chung về cơ học phá hủy nguyên liệu hạt được gọi là cơ sở quá trình động lực học nghiền. Cơ chế phá vỡ hạt có dạng cơ chế phá hủy bằng nén ép và quá trình diễn ra theo sơ đồ phá hủy giòn, nghĩa là không có quá trình biến dạng dẻo rõ rệt . Cùng với quy luật phân bố các phần tử sản phẩm nghiền theo các kích thước của chúng thì lý thuyết nghiền còn nghiên cứu sự phụ thuộc hàm số giữa chi phí năng lượng đến quá trình nghiền vỡ vật liệu và mức độ nghiền. Năng lượng cần để nghiền vỡ đá phụ thuộc vào nhiều yếu tố : kích thước, hình dạng hạt, sự phân xếp đặt của hạt, độ bền ,độ giòn, sự đồng nhất của đá, độ ẩm hình dạng và trạng thái bề mặt làm việc của máy nghiền v.v... Do vậy việc xác lập quan hệ giữa năng lượng để nghiền và các tích chất cơ lý của vật nghiền rất khó khăn. Hiện nay tồn tại các giả thuyết nghiền sau (được coi là các định luật nghiền) 2.2.1.Thuyết bề mặt: Thuyết này do giáo sư P.Ritinger người Đức nêu ra năm 1867 được phát triển như sau: “ công tiêu hao để nghiền vật liệu tỷ lệ với diện tích bề mặt mới tạo ra trong quá trình nghiền “. As = f((S) = K.(S [J]. Trong đó : As :công chi phí để nghiền vỡ vật thể, tạo thành bề mặt mới [J]. (S : diện tích. (S : diện tích bềmặt mới được tạo thành(sự gia tăng diện tích riêng bề mặt). 2.2.2.Thuyết thể tích: Thuyết thể tích được nhà cơ học người Nga V.L.Kirpitrev đề xuất năm 1874 và được giáo sư người Đức Ph.Kik kiểm tra bằng thực nghiệm trên máy nghiền kiểu búa vào năm 1885. Nội dung cơ bản của thuyết thể tích :”công cần thiết đê nghiền vật liệu tỷ lệ thụân với mức độ biến thiên thể tích của vật liệu . Av=f((V)=
=K2.V [J] Trong đó : Av : công gây biến dạng K2=
:Hệ số tỷ lệ V : thể tích vật biến dạng (V: phần thể tích vật thể bị biến dạng (: ứng suất lúc biến dạng E : mođun đàn hồi 2.2.3.Thuyết dung hòa: Ở thuyết bề mặt, khó xác định được hệ số k nên ý nghĩa thực tế của công thức bị giảm thấp.Ở thuyết thể tích, do thiếu hệ số tỷ lệ cho các trường hợp cụ thể nên công thứ trên không được sử dụng rộng rãi . Thuyết dung hòa này được Ph.C .Bon đề xuất để dung hòa hai thuyết trên vào năm 1952. Nội dung của thuyết dung hòa: ” công nghiền tỷ lệ với trung bình nhân giữa thể tích (V) và bề mặt (S) của vật liệu đem nghiền “. Adh =
[J] =K.D2,5 Sau khi biến đổi: Adh=Kdh.(
) Trong đó: Adh: Công dùng để nghiền Kdh: Hệ số tỷ lệ d: đường kính của sản phẩm. D: Đường kính của vật liệu nghiền. 2.2.4.Thuyết tổng hợp : Do có chổ thiếu sót của cả hai thuyết diện tích và thể tích khi dựa vào các thể tích có tích chất cơ lý của vật liệu nghiền trong biến dạng, viện sĩ người Nga P.A.Rebinder lần đầu tiên vào năm1928 đã đưa ra thuyết nghiền tổng hợp còn gọi là thuyết nghiền cơ bản với nội dung :” công nghiền vật liệu bao gồm công tiêu hao để tạo ra bề mặt mới và công để làm biến dạng vật liệu ”, và được thể hiện: Av= f((V) + f((S) = Av + AS = K.(V + (.(S Trong đó: Ath : Công để nghiền vật liệu Ath : Công chi phí cho sự biến dạng của vật liệu. Ath : Công chi phí cho sự tạo thành các bề mặt mới. K : Hệ số tỷ lệ. ( : Hệ số có tính đến năng lượng sức căng bề mặt của vật thể cứng. Quá trình nghiền là quá trình phức tạp bao gồm nhiều biến đổi cơ lý của vật liệu khi nghiền. Hai định luật bề mặt và thể tích chỉ mới quan tâm đơn thuần đến từng giai đoạn riêng rẽ của quá trình phức tạp đó. Định luật thể tích chỉ xác định năng lượng cho quá trình biến dạng đàn hồi của vật liệu mà không kể tới số bề mặt mới được tạo thành do miết vỡ gây ra. Định luật mặt phẳng không tính đến năng lượng biến dạng mà chỉ kể đến năng lượng cần tạo ra các bề mặt mới do miết vỡ. Nhiều nghiên cứu chứng tỏ rằng: khi nghiền với mức độ nghiền lớn (nghiền bột) , định luật mặt phẳng cho kết quả gần sát với thực tế; còn ở mức độ nghiền nhỏ(nghiền hạt) thì định luật thể tích đúng hơn. Các thuyết nghiền nêu trên chỉ là gần đúng để nghiên cứu và đuợc hiệu chỉnh về mặt thực nghiệm. 2.3.Các phương pháp nghiền cơ bản: 2.3.1.Ép vỡ : Vật liệu bị phá vỡ khi hai bề mặt nghiền tiến sát vào nhau do ứng suất vượt quá giới hạn bền nén. 2.3.2.Tách vỡ : Xảy ra khi trên mặt nghiền có các gân nhọn , vật liệu bị tách ra do ứng suất tiếp quá giới hạn bền. 2.3.3.Uốn vỡ : Vật liệu làm việc như một dầm kê trên hai gối đỡ và bị uốn bởi lực tập trung ở giữa. 2.3.4.Miết vỡ : Xảy ra khi hai mặt nghiền trượt tương đối với nhau, lớp mặt ngoài của (đá) vật liệu bị biến dạng và bị tách ra do ứng suất tiếp vượt quá giới hạn bền. 2.3.5.Đập vỡ: Vật liệu bị tải trọng va đập tác động .Trong vật liệu đồng thời xuất hiện các biến dạng khác nhau nhưng ở trong trạng thái động. Thông thường trong máy nghiền người ta sử dụng tổ hợp các phương pháp trên tùy thuộc tính chất cơ lý và độ lớn của vật liệu. Đối với vật liệu (đá) siêu bền, sử dụng phương pháp ép vỡ và đập vỡ ;vật liệu giòn: dùng phương pháp tách vỡ hay đập vỡ ;vât liệu dẻo: dùng các dạng nghiền trên kết hợp với miết; với vật liệu ẩm hoặc dặc cần có miết vỡ để tránh làm bịt tắt buồng nghiền . PHẦN 2 CÁC LOẠI MÁY NGHIỀN HIỆN CÓ VÀ CÁC PHƯƠNG ÁN NGHIỀN CHƯƠNG 1: Các Loại Máy Nghiền Theo kích thước sản phẩm, máy nghiền phân thành máy nghiền vỡ ( nghiền hạt ) và máy nghiền bột. 1.1.Máy nghiền hạt: - Máy nghiền má - Máy nghiền nón - Máy nghiền trục - Máy nghiền va đập: + Máy nghiền búa + Máy nghiền rôto 1.1.1.Máy nghiền má (máy đập hàm): - Công dụng: chủ yếu dùng để đập thô và đập trung bình các loại vật liệu có độ bền nén trên 2000 KG/cm2. - Ưu điểm: Năng suất cao, kết cấu đơn giản, giá thành hạ và không yêu cầu công nhân phục vụ có tay nghề cao, kích thước máy gọn. Có thể đập nghiền được các vật liệu có độ cứng cao. - Nhược điểm: Máy chỉ làm việc nửa chu kỳ, rung và lắc do vật liệu di chuyển không cân bằng, vì thế móng máy cần phải xây chắc chắn. Tiêu hao năng lượng lớn. - Nguyên lý làm việc: Phương pháp tác dụng lực của máy nghiền má là: vật liệu bị ép giữa hai má máy ( thường thì một má cố định và một má di động). Ngoài ra, tùy theo kết cấu từng loại máy mà có kết hợp thêm lực uốn và mài. - Sơ đồ nguyên lý làm việc: Hình Sơ đồ nguyên lý máy nghiền má chuyển động đơn giản. Máy gồm giá (1) lắp mã tĩnh (2). Trục treo (4) treo má động (3). Trên má động và má tĩnh đều bắt các tấm lót . Khi trục lệch tâm (5) quay, nó sẽ làm cho tay biên (6) chuyển động lên trên, các cánh tay đòn (7) và (8) sẽ đẩy má động quanh trục (4) ép vật liệu vào má tĩnh, lúc này vật liệu bị đập. Khi tay biên (6) chuyển động xuống, tâm chống không tác dụng vào má động.Trục căng (10) nhờ lò xo (11) kéo má động (3) về vị trí cũ. Khi đó vật liệu đã bị đập rơi khỏi hai má của máy. Phía sau máy còn có bộ phận chêm (9) để điều chỉnh góc kẹp (khe hở giữa hai má của máy). Trong quá trình làm việc như vậy, vật liệu bị ép theo chu kỳ (1/2 vòng của trục lệch tâm. Vì vậy có sự quá tải tức thời của động cơ ép vật Liệu. Sự quá tải này được triệt tiêu trước bởi vô lăng vượt tải bắt vào trục (5). Vô lăng tích luỹ năng lượng khi má động chuyển động không tải và trả lại năng lượng đó khi má động ép vật liệu, nhờ đó máy làm việc cân bằng. Quỹ đạo chuyển động của từng điểm trên má động là một cung tròn. Tập hợp lại cả máy sẽ chuyển động tịnh tiến đơn giản 1.1.2.Máy nghiền nón: - Công dụng: được sử dụng để đập thô, đập trung bình và đập nhỏ, các loại vật liệu rắn. - Ưu điểm: Năng lượng tiêu hao riêng cho một tấn sản phẩm nhỏ hơn máy nghiền má, vì trong máy này vật liệu không chỉ bị ép mà còn bị uốn. Năng suất cao, chuyển động êm vì không có tải trọng động và quá trình làm việc liên tục trong cả vòng quay nên không cần sử dụng tới vô lăng vượt tải. Kích thước sản phẩm đồng đều hơn. Có thể quá tải 15-20 %, vì thế vật liệu nạp vào máy có thể qua tiếp liệu hoặc không. - Nhược điểm: Kết cấu máy phức tạp, nặng nề, giá thành cao và sữa chữa máy phức tạp. Chiều cao của máy lớn. Không đập được vật liệu quánh vì có thể bị nghẽn khoảng không gian làm việc giữa hai nón. Với cùng năng suất, máy đập hàm có thể đập được vật liệu to hơn. - Nguyên lý làm việc : vật liệu bị ép kết hợp với uốn và mài giữa mặt trong của nón ngoài cố định và mặt ngoài của nón trong quay liên tục. Vật liệu vỡ đi dần xuống dưới và ra ngoài. Khi nón trong chuyển động, tùy theo từng loại máy mà trục của nón trong sẽ quay quanh một điểm cố định vạch ra mặt nón; hoặc quay quanh trục nón ngoài ( trục máy), vạch ra một mặt trụ. Quá trình làm việc của máy đập nón gần giống máy đập hàm. Sau nửa dao động đầu của nón trong, bề mặt của nón trong gần bề mặt của nón ngoài và vật liệu bị đập vỡ. Sang nửa dao động sau, bề mặt nón trong chuyển ra xa bề mặt nón ngoài, khi này vật liệu đã đập xong rơi xuống; cùng lúc, vật liệu nằm ở phía bên kia khoảng không giữa hai mặt nón sẽ bị đập. - Sơ đồ nguyên lý làm việc: Hình Sơ đồ nguyên lý máy nghiền nón trục treo. Cấu tạo máy đập nón trục treo: giá máy 5 lắp chặt nón ngoài 4 bằng bu lông. Nón trong 3 bắt với trục chính 2, trục này treo vào ổ hình cầu hoặc hình côn 1. Cuối trục bắt vào ống lệch tâm 6. Ống này gắn chặt vào cặp bánh răng hình nón 8 quay bởi trục 9 từ động cơ qua hộp giảm tốc. Ống lệch tâm quay làm trục chính 2 mang nón trong 3 quay quanh 1 điểm cố định và mặt ngoài nón trong khi gần khi xa mặt trong của nón ngoài. Khi bề mặt hai nón gần nhau, vật liệu bị đập; khi xa nhau, vật liệu đã được đập tháo ra khỏi máy theo máng nghiêng 7 và cửa 10. Vỏ 11 tránh bụi và vật liệu mịn rơi vào ống lệch tâm mang trục chính 2. 1.1.3.Máy nghiền trục: - Công dụng: Máy đập trục cơ bản dùng để đập lần 2 (đập trung bình và đập nhỏ) các loại vật liệu như: đá vôi, đá vôi sét ( Mác nơ), đá phấn, than, diệp thạch sét, xỉ, samốt, manhê zít và đôlômít đã nung (kích thước < 20 mm), quắc zít và crômít sau máy nghiền bánh xe ( kích thước < 15 - 20 mm). Máy này cũng được sử dụng rộng rãi để nghiền (và ép đ