Đồ án Thiết kế máy nghiền con lăn

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU Chương 1 : GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH TUYNEN 1.1. Giới thiệu ản phẩm. 1.1.1. Khái niệm 1.1.2 Sơ lược quá trình sản xuất gạch 1.Khai thác nguyên liệu. 2.Nhào trộn đất sét. 3.Tạo hình. 4.Phơi sấy. 5.Nung. 1.1.3.Các loại sản phẩm gạch xây dựng. 1.Gạch chỉ. 2.Gạch lát. 3.Gạch nhẹ. 4.Gạch chịu lữa. 1.2. Công nghệ sản xuất gạch tuynen ở nhà máy gạch đại hiệp. 1.2.1.Sơ đồ dây chuyền công nghệ. 1.2.2.Mô tả dây chuyền. 1.Đất sét. 2.Cấp liệu thùng. 3.Băng tải. 4.Máy nghiền con lăn. 5.Băng tải. 6.Máy trộn. 7.Máy ép lentô. 8.Máy cắt tự động. 1.2.3. Các thiết bị chính trong dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy gạch Đại Hiệp. 1.Khâu chuẩn bị nguyên liệu. 2.Khâu chế biến tạo hình. 3.Khâu phơi sấy. 4.Khâu nung sản phẩm. Chương 2 : LÝ THUYẾT VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN - GIỚI THIỆU MỘT SỐ MÁY NGHIỀN. 2.1. Khái niệm về quá trình nghiền. 2.2.Các giả thiết về quá trình nghiền. 2.2.1.Lượng tiêu hao năng lượng. 2.2.2.Các phương pháp đập nghiền. 2.2.3.Giới thiệu phương pháp nghiền mới. 2.2.4.Giới thiệu một số máy nghiền. 1.Máy nghiền má. a.Công dụng. b.Nguyên lý làm việc. 2.Máy nghiền nón. a.Công dụng. b. Nguyên lý làm việc. 3. Máy nghiền trục. a.Công dụng và nguyên lý làm việc. b.Thông số đặc trưng và ưu khuyết điểm. 4.Máy nghiền va đập. a.Giới thiệu chung. b.Nguyên lý làm việc chung của máy nghiền va đập. 5.Máy nghiền bi. a.Khái niệm chung. b.Nguyên lý làm việc. 6.Máy nghiền bột siêu mịn. a.Khái niệm chung. b.Nguyên lý làm việc. Chương 3: THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN CON LĂN. 3.1. Phân tích chọn phương án 3.1.1.Lĩnh vực áp dụng. 3.1.2. Phân loại chung. 3.2. Cấu tạo của một số máy nghiền con lăn. 3.2.1. Cấu tạo chung. 3.2.2.Giới thiệu một số máy nghiền con lăn thông dụng. 3.3. Thiết kế động học toàn máy. 3.3.1. Phân tích chọn phương dẫn động. 3.3.2. Sơ đồ động toàn máy. 1.Mô tả sơ đồ và nguyên lý làm việc. a.Sơ đồ động toàn máy. b.Mô tả nguyên lý hoạt động. 2.Tính công suất và năng suất máy. a.Xác định góc ôm vật liệu. b.Xác định tỷ số đường kính giữa hạt vật liệu và con lăn nghiền Dk . c.Xác định tốc độ quay của trục chính. d.Tính năng suất máy. e. Tính công suất máy. 3. Tính bền của một số cơ cấu chính. 3.3.3. Thiết kế động học toàn máy. 1.Chọn sơ đồ động. 2.Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. a.Chọn động cơ. b.Phân phối tỷ số truyền. 3.Mô tả sơ đồ thuỷ lực. a.Sơ đồ nguyên lý. b.Mô tả sơ đồ. c.Tính toán hệ truyền động thuỷ lực. 4.Thiết kế bộ truyền đai. 5.Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh. 6. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm. 3.3.4. Tính toán, thiết kế trục và tính then. 1. Thiết kế trục. a. Chọn vật liệu. Tính sơ bộ trục. Tính gần đúng trục. Tính chính xác trục. 2. Tính then. 3. Thiết kế gối đỡ trục. a. Tính chọn ổ lăn. b. Bôi trơn ổ lăn. 3.3.5. Cấu tạo vỏ hộp và các chi tiết máy khác. 3.3.6. Bôi trơn hộp giảm tốc. 3.3.7. Tính toán, thiết kế trục chính máy nghiền. 3.3.8. Tính chọn băng tải cấp liệu cho máy nghiền. Chương 1 GIỚI THIỆU VỀ SẢN PHẨM VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH TUYNEN 1.1. Giới thiệu sản phẩm. 1.1.1.Khái niệm. Trong những năm qua, nhu cầu về gạch ngày càng tăng. Đặc biệt là gạch xây dựng, từ đó mà các nhà máy sản xuất gạch ngày càng nhiều với năng suất và chất lượng không ngừng được cải thiện và nâng cao. Nhà máy gạch Đại Hiệp trước đây chí có một dây chuyền sản xuất nhập từ Trung Quốc sang, hiện nay nhập thêm dây chuyền sản xuất mới của Đức hiện đại hơn dây với năng suất và chất lượng khá cao. Sản phẩm chính của nhà máy gạch Đại Hiệp là gạch xây dựng và có hai loại là gạch chất lượng thường và gạch chất lượng cao. Ngoài ra Nhà máy còn sản xuất ra ngói lợp với nhiều kích cở và hình dáng khác nhau . Gạch được sản xuất từ nguyên liệu chính là đất sét bằng cách tạo hình và nung ở nhiệt độ cao. Do quá trình thay đổi lý hóa trong khi nung nên vật liệu có tính chất khác hẳn với nguyên liệu ban đầu. Gạch là vật liệu không thể thiếu trong ngành xây dựng. 1.1.2. Sơ lược quá trình chế tạo gạch. Vật liệu nung bao gồm rất nhiều loại với các công dụng và tính chất khác nhau, trong đó gạch xây dựng là loại vật liệu thông dụng và phổ biến nhất, có công nghệ sản xuất đơn giản. Công nghệ sản xuất gạch (ngói) bao gồm các giai đoạn: khai thác nguyên liệu, nhào trộn, tạo hình, phơi sấy, nung và làm nguội ra lò. 1. Khai thác nguyên liệu. Trước khi khai thác cần phải loại bỏ 0,3 ( 0,4m lớp đất trồng ở bên trên. Việc khai thác có thể bằng thủ công hoặc bằng máy ủi, máy đào, máy cạp. Đất sét sau khi khai thác được ngâm ủ ở trong kho nhằm tăng tính dẽo và độ đồng đều của đất sét. 2. Nhào trộn đất sét. Qúa trình nhào trộn sẽ làm tăng tính dẽo và độ đồng đều cho đất sét giúp cho việc tạo hình được dễ dàng . Thường dùng các loại máy cán thô, cán mịn, máy nhào trôn, máy 1 trục, máy 2 trục... 3. Tạo hình. Khi tạo hình thường dùng máy ép gạch lăng tô (máy đùn ruột gà). Để tăng độ đặc và cường độ của sản phẩm còn dùng thiết bị hút chân không. 4. Phơi sấy. Khi mới tạo hình gạch mộc có độ ẩm rất lớn, nếu đem nung ngay gạch sẽ bị nứt tách do mất nước đột ngột. Vì vậy phải phơi sấy để giữ độ ẩm và có độ cứng cần thiết tránh biến dạng khi xếp vào lò nung . Nếu phơi gạch trong giàn nhà hay ngoài sân thì thời gian phơi từ 8-15 ngày. Nếu sấy gạch bằng lò sấy tuy nen thì thời gian sấy tư 8-24 giờ. Việc sấy gạch bằng lò sấy giúp cho quá trình sản xuất được chủ động không phụ thuộc vào thời tiết, năng suất cao, chất lượng sản phâm tốt, điều kiện lao động của nhân được cải thiện, nhưng đòi hỏi có vốn đầu tư lớn, tốn nhiên liệu . 5. Nung. Đây là công đoạn quan trọng nhất quyết định chất lượng của gạch . Quy trình nung gồm các công đoạn: - Đốt nóng: Nhiệt độ đến 4500, gạch bị mất nước tạp chất hữu cơ cháy. - Nung và giữ nhiệt: Nhiệt độ đến 1000 ( 10500C, đây là các quá trình biến đổi cũa các thành phần khoáng tạo ra sản phẩm có cường độ cao, màu sắc đỏ hồng . - Làm nguội: Quá trình làm nguội phải từ từ để tránh nứt tách sản phẩm, khi ra lò nhiệt độ của gạch khoảng 50-550 C . Theo nguyên tắc hoặt động của lò nung gạch có hai loại : Lò liên tục và lò gián đoạn . Trong lò nung gián đoạn gạch được nung thành mẻ, loại này có công suất nhỏ, chất lượng sản phâm thấp . Trong lò liên tục gạch được xếp vào, nung và ra lò liên tục trong cùng một thời gan, do đó năng suất cao mặt chế độ nhiệt ổn định nên chất lượng sản phẩm cao. Hai loại lò liên tục được dùng là lò vòng (lò Hôp man) và lò Tuy nen. 1.1.3. Các loại sản phâm gạch xây dựng. 1.Gạch chỉ. Có kích thước 220(105(60 mm. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1451-1998 gạch đặc phải đạt những yêu cầu sau: - Hình vuông vắn sai lệch kích thước không lớn qúa, về chiều dài (6mm, về chiều rộng ( 4mm, về chiều dày ( 3mm, không sứt mẻ, cong vênh. Độ cong ở mặt đáy không quá 4mm, ở mặt bên không quá 5mm, trên mặt gạch không qúa 5 đường nứt, mỗi đường dài không quá 15 mm và sâu không quá 1mm.Tiếng gõ phải trong thanh, màu nâu tươi đồng đều, bề mặt mịn không bám phấn. Khối lượng thể tích 1700(1900kg/m3, khối lượng riêng 2500 ( 2700 kg/m3, hệ số dẫn nhiệt ( = 0,5 ( 0,8 kcal/m.C.h, độ hút nước theo khối lượng 8 ( 18(, giới hạn bền khí nén và uốn của 5 mác gạch đặc nêu trong bảng 1.1.  Giới hạn bền nén   Mác gạch đặc  Khí nén  Khi uốn    Trung bình của 5 mẫu  Nhỏ nhất cho 1 mẫu  Trung bình của 5 mẫu  Nhỏ nhất cho 1 mẫu   150 1250 100 75 50  150 125 100 75 50  125 100 75 50 35  28 25 22 18 16  14 12 11 9 8   Bảng 1.1 Thực tế còn sử dụng gạch thẻ 200 ( 100 ( 50 mm và 190 ( 80 ( 40 mm... 2.Gạch lát. Gạch lát bao gồm nhiều loại với công dụng khác nhau. - Gạch lá dừa : Thường có kích thước 200 ( 100 ( 20 mm, Trên bề mặt gạch có những vết khía, đặc. Chắc chắn hơn gạch chỉ, khối lượng thế tích 1900-2100kg/m3. Tùy theo các chí tiêu về hút nước và độ mài mòn khối lượng do ma sát, gạch lá dừa được chia nhiều loại khác nhau . - Gạch mắt na : Có hình dạng, kích thước tính chất giống như gạch lá dừa. - Gạch lát nền : gạch lát sản xuất theo phương pháp dẻo thường có kích thước: Dài 200 ( 5mm ; rộng 200 ( 5mm ; dày 15 ( 2mm. Gạch phải có bề mặt phẳng, nhẵn, hình dạng vuông vắn, màu sắc đồng đều. Theo các chí tiêu độ hút nước độ mài mòn và cường độ nén, gạch lát được chia thành nhiều loại khác nhau. 3.Gạch nhẹ. Gạch nhẹ là tên gọi chung cho các loại gạch có khối lượng và thể tích thấp hơn gạch chỉ. Bao gồm : - Gạch xốp: Được tạo bằng cách thêm vào đất sét một số phụ gia dễ cháy như: mùn cưa, than bùn, than cám, khi nung ở nhiệt đô cao các chất hữu cơ này bị cháy để làm nhiều lổ hổng nhỏ trong viên gạch. Khối lượng thể tích khoảng 1200kg/m3 hệ số dẫn nhiệt ( = 0,4kcal/m.0C.h, loại gạch này có độ chịu lực thấp (50kg/cm2) nên chỉ được sử dụng để xây tường ngăn, tường cách nhiệt. - Gạch nhiều lổ rỗng : Độ bền nén và uốn của gạch rổng đất sét nung quy định trong Bảng 1.2. Mác gạch rổng  Giới hạn bền theo mặt cắt nguyên (kG/cm2), không nhỏ hơn    Khi nén  Khi uốn    Trung bình của 5 mẫu  Nhỏ nhất cho 1 mẫu  Trung bình của 5 mẫu  Nhỏ nhất cho 1 mẫu   125 100 75 50  125 100 75 50  100 75 50 35  18 16 14 12  9 8 7 6   4. Gạch chịu lữa. Gạch chịu lữa có nhiều loại và được sản xuất từ nhiều loại nguyên liệu khác nhau. Loại gạch chịu lữa từ đất sét phố biến nhất là gạch samốt . Ngoài ra còn từ đất sét có thể sản xuất ra được ngói lợp với nhiều kích cỡ và hình dáng khác nhau.
Như vậy gạch được sản xuất từ nguyên liệu ban đầu là đất sét, qua dây chuyền sản xuất từ nguyên liệu ban đầu là đất sét, qua dây chuyền sản xuất cuối cùng ta được những viên gạch như nhu cầu và theo ý muốn của người sản xuất. 1.2.Công nghệ sản xuất gạch tuy nen của nhà máy gạch đại hiệp. 1.2.1.Sơ đồ dây chuyền công nghệ. 1.2.2. Mô tả dây chuyền. 1. Đất sét : Đất sét là nguyên vật liệu chính để sản xuất ra gạch và được khai thác từ mỏ đất sét về (có ở gần Nhà máy gạch Đại Hiệp). Trước khi khai thác cần phải loại bỏ 0,3 ( 0,4 lớp đất trồng trọt ở bên . Viêc khai thác có thể bằng thủ công hoặc dùng máy ủi, máy đào, máy cạp. Đất sét sau khi khai thác được ngâm ủ trong kho nhằm tăng tính dẽo và độ đồng đều của đất sét . 2. Cấp liệu thùng : Đất sét sau khi đưa về nhà máy được đưa tới thùng cấp liệu bằng các xe ủi, xe xúc ... Từ thùng qua xích tải, đến rôto dạng càng đánh tơi xốp, rồi được đưa lên băng tải. Các chất phụ gia và nước cũng được pha vào trước khi đưa lên băng tải với một tỉ lệ thích hợp (ở nhà máy Đại Hiệp thì pha theo tỉ lệ là 10 ( bột than và 25 ( nước) . 3. Băng tải : Băng tải có nhiệm vụ nhận liệu từ thùng đưa đến máy nghiền xa luân (con lăn), băng tải được thết kế sao cho đủ độ bền và có vận tốc thích hợp để vừa đảm bảo liệu không rơi khỏi băng tải trong quá trình làm việc và đáp ứng liệu kịp thời để máy nghiền làm việc đúng năng suất của nó. Băng tải được dẫn động bỡi động cơ riêng . 4. Máy nghiền xa luân : Máy nghiền xa luân có nhiệm vụ vừa nghiền thô vừa trộn liệu sau khi được băng tải đưa đến. Kích thước của hạt vật liệu sau khi nghiền là d = 0,2 ( 0,5 mm. Công suất động cơ điện dẫn động trục chính là N=50kw, n=720v/p. Tôc độ quay của trục chính là n = 16v/p. Năng suất 10 ( 12 t/h .Trọng lượng máy M=35 tấn . Về phương diện nghiền, máy nghiền xa luân kém hiệu qủa hơn so với các loại máy nghiền khác (ví dụ như máy nghiền trục) do tiêu hao năng lượng nhiều, cấu tạo cồng kềnh và phức tạp, bảo dưỡng, sữa chữa lớn. Bỡi vậy nó chỉ được sử dụng khi công nghệ sản xuất vừa nghiền vừa trộn, vừa làm chặt và làm dẽo vật liệu. Bộ phận công tác chính của máy gồm hai con lăn nghiền. 5. Băng tải : Vật liệu sau khi nghiền thô được băng tải đưa đến máy nghiền tinh. Kích thước hạt sau khi nghiền tinh khoảng 1 ( 5 (m. Động cơ dẫn động máy nghiền có công suất N =12kw và gồm hai động cơ để dẩn động hai trục mang hai bánh nghiền. 6. Máy trộn : Liệu sau nghiền song được đưa trực tiếp xuống máy trộn bố trí liền khối và ở phía dưới máy nghiền tinh. Máy trộn gồm động cơ dẫn động hai trục vít chuyển động ngược chiều nhau, nhờ đó mà liệu được nhào trộn và sẽ làm tăng tính dẽo và độ đồng đều cho đất sét giúp cho việc tạo hình được dễ dàng. 7. Máy ép lentô : Sau khi trộn song, liệu được đưa trực tiếp qua máy ép lentô chân không. Ở đây liệu đùn ép trong môi trường chân không. Động cơ truyền động đến trục vít qua bộ truyền đai và trục vít đùn liệu qua khuôn tạo hình viên gạch. Mục đích của chân không hóa là tách không khí ra khỏi liệu. không khí bị bề mặt của các hạt sét hấp thụ sẽ làm chậm quá trình thấm ướt các hạt sét này, ngăn cản và làm giảm sự làm chặt đồng đều của phối liệu, lượng không khí gây ra sự dãn nở của phối liệu khi ra khỏi đầu tạo hình, tạo điều kiện hình thành các vết nứt tế vi xuất hiện khi sấy và nung. Ngoài ra không khí còn cản trở việc xâm nhập của nước vào các lỗ xốp của đất sét, tách rời các hạt đất sét ra, nghĩa là có tác dụng như một chất làm gầy trong phối liệu, điều đặc biệt lam giảm khả năng tạo hình của phối liệu đất sét. Lượng không khí trong đất sét dẽo trung bình là 2 ( 3 ( tính theo thể tích, còn trong đất sét gầy là 3 ( 4 (. Các loại đất sét phiến thạch chứa một lượng không khí đáng kể, vì vậy việc hút chân không đối với chúng là không cần thiết. Sau khi chân không hóa trong phối liệu còn khoảng 0,5 ( lượng không khí. Sự chân không hóa được thực hiện bằng các loại bơm chân không CM- 293, CM-294 , PMK hay là BH- 6 trong buồng chân không. Với đa số các loại đất, độ chân không vào khoảng 84 ( 96 Kpa. 8. Máy cắt tự động : Sau khi đùn ép ra hình dáng của gạch thì đến máy cắt tự động cắt thành hình dáng những viên gạch hoàn chỉnh. Máy cắt tự động sau mỗi lần cắt được 3 viên gạch. Gạch sau khi được tạo hình hoàn chỉnh có độ ẩm khá lớn. Nếu đem nung ngay thì gạch sẽ bị nứt tách do mất nước đột ngột. Vì vậy phải đem phơi sấy để giảm độ ẩm và có độ cứng cần thiết để tránh biến dạng khi xếp vào lò nung. Nếu phơi gạch tự nhiên trong nhà sàn hay ngoài sân thì thời gian phơi từ 8 ( 15 ngày. Nếu sấy bằng lò sấy Tuy nen thì thời gian sấy từ 18 ( 24 giờ. Việc sấy gạch bằng lò giúp quá trình sản xuất được chủ động, không phụ thuộc vào thời tiết, năng suất cao, chất lượng sản phẩm tốt, điều kiện làm việc của công nhân được cải thiện, nhưng đói hỏi phải phải có vốn đầu tư lớn, tốn nhiều nhiên liệu. 9. Lò nung Tuynen : Đây là công đoạn quan trọng nhất quyết định chất lượng của gạch. Quá trình gồm các công đoạn : - Đốt nóng : Nhiệt độ đến 4500 C, gạch bị mất nước, tạp chất hữu cơ cháy. - Nung và giữ nhiệt : nhiệt độ đến 1000 ( 15000 C, đây là quá trình biến đổi của các thành phần khoáng tạo ra sản phẩm có cường độ cao, màu sắc đỏ hồng Làm nguội : Quá trình làm nguội phải từ từ để tránh nứt tách sản phẩm, khi ra lò nhiệt độ của gạch khoảng 50 ( 550C. Theo nguyên tắc hoạt động lò nung gạch có hai loại: Lò gián đoạn và lò liên tục. Trong lò nung gián đoạn gạch được nung thành mẽ, loại này có công suất nhỏ, chất lượng sản phảm thấp. Trong lò nung liên tục gạch được xếp, nung và ra lò liên tục trong cùng một thời gian, do đó năng suất cao, chế độ nhiệt ổn định nên chất lượng sản phẩm cao . 1.2.3. Các thiết bị chính trong dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy gạch Đại Hiệp. 1. Khâu chuẩn bị nguyên liệu : - Máy ủi: Năng suất Q = 50m3/ca. 2. Khâu chế biến tạo hình: - Máy cấp liệu thùng: + Năng suất: Q = 6m3/h. + Lượng chứa đất: 4m3. + Chiều rộng băng: 0.9m. + Tốc độ băng xích: 0.75m/p. + Công suất: 4.5KW. - Băng tải su 1: + Năng suất min: 0.7 ( 0.9t/h. +Tốc độ băng: 0.7m. + Chiều vòng băng 500mm; chiều dài băng tải: 18m. + Góc nghiêng :180. + Công suất: 6KW. - Máy nghiền con lăn. + Năng suất : Q = 8 ( 10t/h. + Đường kính con lăn: D1 = 1600mm, D2 = 1400mm. + Bề rộng con lăn: B1 = 450mm; B2 = 500mm. + Tốc độ quay của trục chính: n = 20v/s. + Trọng lượng các con lăn: M1 = 4.5T ; M2 = 4T. + Công suất máy : 40(KW). - Cấp liệu đĩa vít tải: + Năng suất 10 ( 15t/h. + Dung tích thùng: 2,3m3. + Đường kính thùng: 2,3m. + Đường kính trục vít: 500mm, n = 27v/p. + Công suất 4KW. - Băng tải su 2: như băng tải su 1. - Máy cán trục: + Năng suất 10 ( 16t/h. + ( trục cán 800mm. Chiều rộng trục cán 600mm. + Công suất : 27 KW. -Máy nhào đùn liên hợp chân không. + Năng suất 12t/h. + Độ ẩm tạo hình 18 ( 25%. + Đường kính thùng nhào 320mm. + Đường kính thùng ép 450mm. + Ap suất tối đa miệng ép: 12kg/m3. + Độ chân không 90%. + Công suất 95KW. - Máy cắt tự động: + Năng suất cắt: 650v/h. + Số lần cắt max 1.66l/s. + Hành trình max của dao 110mm. + Công suất 1,1KW. 3. Khâu phơi sấy gạch: - Lò sấy tuynen. + Kích thước kênh sấy dài 42m, rộng 1,95m, cao 1.7m. + Năng suất: 1600v/h. + Công suất: 21KW 4. Khâu nung sản phẩm: - Lò nung tuynen. + Đài 87,1m. + Năng suất: 36000v/24h. + Công suất: 100KW. Kết luận: Các tính chất của nguyên liệu, loại sản phẩm, khối lượng sản phẩm sản xuất, các phương pháp chuẩn bị nguyên vật liệu và phối liệu sẽ quyết định những nguyên tắc chung của sơ đồ công nghệ chung chế tạo sản phẩm. Các phương pháp gia công nguyên liệu và chuẩn bị phôi liệu như: phương pháp dẽo, phương pháp bán khô và phương pháp hồ có tính quyết định đầy đủ nhất những sự khác biệt giữa các dây chuyền công nghệ chế tạo sản phẩm . Bởi vì quá trình tiếp theo là : tạo hình (ép), sấy và nung sản phẩm, không có sự khác biệt về bản chất . Sơ đồ công nghệ bằng phương pháp bán khô ở Nhà máy gạch Đại Hiệp khá đơn giản, không được hiện đại và phức tạp như một số dây chuyền khác, nhưng năng suất và chất lượng sản phẩm khá ổn định, quá trình sản xuất luôn được bảo đảm an toàn. Tuy nhiên cần cải tiến và mở rộng dây chuyền công nghệ để luôn nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm... Chương 2 LÝ THUYẾT VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN - GIỚI THIỆU MỘT SỐ MÁY NGHIỀN 2.1.Khái niệm chung về quá trình nghiền . Nghiền là quá trình làm giảm kích thước cuả hạt từ kích thước ban đầu đến kích thước sử dụng. Theo yêu cầu của công nghệ, hạt vật liệu thường phải qua nhiều công đoạn nghiền kế tiếp nhau như trong sản xuất xi măng, sản xuất vật liệu chịu lữa samốt Tùy theo độ lớn của sản phẩm nghiền, người ta phân biệt nghiền hạt và nghiền bột. Phụ thuộc vào kích thước sản phẩm, người phân thành các loại sau : Nghiền hạt: Nghiền thô: 100 ( 350mm Nghiên vừa: 40 ( 100mm Nghiền nhỏ: 5 ( 40mm Nghiền bột: ( 5mm 2.2. Các giả thuyết cơ bản về quá trình nghiền. Giả thuyết này ra đời măm 1867 phát biểu như sau : “ Công tiêu hao nghiền tỷ lệ thuận với bề mặt nhận được “. Có thể xác định mức đập nghiền theo một trong những công thức sau đây : i
. Dmax : đường kính của cục vật liệu lớn nhất trước khi đập hoặc nghiền. Trong thực tế đường kính lớn nhất của vật liệu lấy bằng kích thước lỗ lưới vuông mà toàn bộ cục vật liệu lọt qua được. Vì vậy mức đập có thể lấy bằng kích thước của sản phẩm lớn nhất. Nếu khi sàng có hình dạng lỗ khác nhau thì phải tính mức đập theo công thức :
. Trong đó: l = Chiều rộng khe lưới chấn song vừa đủ để toàn bộ vật liệu trước khi đập không thể lọt qua(mm). d: Kích thước lỗ vuông vừa đủ để sản phẩm đập có thể lọt qua (mm). f : hệ số điều chỉnh phản ánh ảnh hưởng của hình dạng lỗ lưới, bằng tỷ số giữa chiều rộng và chiều dàicảu cục vật liệu, thường lấy từ 1,7 đến 3,3 đối với cục dẹp. Nếu không tiến hành sàng vật liệu trước khi đập thì có thể tính theo công thức :