Đồ án Thiết kế máy nhấn thủy lực 600T-6M

Lời nói đầu Sau một thời gian dài ngồi trên ghế nhà trường, nhằm thu thập kiến thức về mặt lý thuyết,.Nay em được phân công thiết kế máy ép thủy lực chuyên dùng nhằm ứng dụng cho ngành công nghiệp địa phương. Trước hết, nhìn vào thực tế nước ta hiện nay thì ngành cơ khí nói riêng cũng như ngành công nghiệp nói chung chưa được phát triển mạnh mẽ. Đối với một nước phát triển thì đòi hỏi nền công nghiệp phải phát triển mạnh Khi đó sẽ kéo theo sự phát triển toàn diện. Nhưng nước ta chủ yếu là phát triển nông nghiệp nên nền công nghiệp còn lạc hậu. Ngày nay, nước ta bước vào công cuộc đổi mới, thời kỳ công nghiệp hóa và hiện đại hóa, do đó việc thiếu thốn về cơ sở vật chất cũng như về kỹ thuật là tất yếu. Do vậy, thiết kế và sản xuất các máy móc các thiết bị phục vụ sản xuất là việc hết sức cần thiết. Do em được phân công thiết kế máy ép chuyên dùng để ứng dụng cho ngành công nghiệp địa phương, nên em tiến hành bước đầu còn nhiều bỡ ngỡ. Việc thiết kế máy ép có nhiều cách truyền động, có thể là cơ khí thủy lực ... nên việc chọn phương án là rất phức tạp . Đây là đề tài mới mẽ và lần đầu tiên làm quen với việc thiết kế, nên trong quá trình tính toán thiết kế còn nhiều sai sót. Em mong quý thầy cô giúp đỡ, để em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự nhiệt tình của thầy Bùi Trương Vỹ đã giúp em hoàn thành đề tài này./... Đà Nẵng ngày 30 tháng 5 năm 2003 Sinh viên thực hiện BÙI QUỐC ĐẠT CHƯƠNG I GIỚI THIỆU QUY TRÌNH SẢN XUẤT ÁP SƯỜN XE DREAM VÀ CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA SẢN PHẨM. 1.1 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm Áp sườn có hình dạng rất phức tạp Trên thân có đột nhiều lỗ có kích thước khác nhau . Có nhiều kích thước và yêu cầu rất chính xác về dung sai kích thước và chính xác về biên dạng để đảm bảo cho việc lắp ghép sau này. Bản vẽ chi tiết sản phẩm . Hình 1.1Bản vẽ chi tiết áp sườn phải. 1.2 Điều kiện làm việc của sản phẩm . Áp sườn chịu taỉ trọng rất phức tạp, luôn thay đổi. Chịu sự tác động của môi trường bên trong lẫn bên ngoài như : nhiệt độ làm việc của động cơ , chịu sự tác động của thời tiết , tiếp xúc với hóa chất .... 1.3 Qui trình công nghệ sản xuất áp sườn . Từ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm ta đưa ra được quy trình công nghệ như sau : Thép tấm 0,8k( dày Pha dãi Áp sườn mẫu 1,2 mm và kẻ mẫu Cắt biên dạng thừa Ép hình Cắt theo mẫu Gấp mí Đột lổ Kiểm tra Thành phẩm 1.4 Xác định hình dạng và kích lực dập cần thiết Hình 1.2 Hình dạng của phôi * Tính lực dập cần thiết : Đây là nguyên công dập vuốt không làm mỏng thành và có vành nên lực dập được tính theo công thức :
(1.1) ( Kỹ thuật dập nguội ) Trong đó : PVC : lực dập chi tiết có vành PV : lực dập chi tiết chưa tính đến lực chặn phôi và được tính theo công thức: PV =
(. dTb .S .(b. kV (1-2) (Kỹ thuật dập nguội ) dtb : đường kính trung bình của chi tiết dập . S : chiều dài của chi tiết . (b : Sức bền của vật liệu . kV : Hệ số dập vuốt chi tiết có vành . Q : Lực chặn phôi (lực kẹp ) được tính theo công thức : Q = F . q (1-3) (kỹ thuật dập nguội ) F : Là diện tích phôi chặn q : áp suất chặn . Ta có diện tích chi tiết : F Chi tiết = 455.000mm2 F Phôi = 560.000mm2 ( F = FPhôi -F Chi Tiết = 105.000mm2 Đường kính trung bình được tính theo công thức :
( : là hệ số thay đổi chiều dày vật liệu : chọn ( = 1 . Tra sổ tay dập nguội thép 0,8k( ta có các thông số sau : S = 1,2 mm (b = 360 N/mm2 kV = 2,2 q = 2,5 N/mm2 Vậy lực dập PV là: PV = ( . dTb . S .(b .kV = 3,14 . 761,32 . 1,2 . 360 . 2,2 = 2271973,78 N ( 227,2 Tấn Lực chặn phôi : Q= F .q =105.000 x2,5 = 262500 N = 26,25 Tấn Vậy lực dập cần thiết là : PVC = PV + Q = 227,2 + 26,25 = 253,45 Tấn . CHƯƠNG II SƠ LƯỢC VỀ GIA CÔNG ÁP LỰC 2.1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH DẬP CẮT KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC. 2.1.1 Khái niệm : -Gia công kim loại bằng áp lực là phương pháp cơ bản để chế tạo các chi tiết máy và sản phẩm là kim loại thay thế phương pháp đúc và cắt gọt kim loại. - Gia công bằng áp lực thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại, ở trạng thái nóng hoặc nguội làm cho kim loại đạt đến quá giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dáng của vật thể kim loại mà không phá hủy tính liên tục và độ bền của chúng. - Đặc điểm của phương pháp gia công bằng áp lực là: kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công xong không những thay đổi về hình dạng kích thước mà còn thay đổi cả về cơ, lý, hóa tính của kim loại như kim loại mịn hơn, hạt đồng đều, thay đổi tổ chức hạt của hạt thành tổ chức thớ, khử được các khuyết tật (rổ khí ..) do đúc gây nên, nâng cao cơ tính và tuổi bền của chi tiết . 2.1.2 Biến dạng đàn hồi , biến dạng dẻo - phá hủy : Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo - phá hủy là 3 qúa trình nối tiếp tiếp xảy ra trong kim loại và hợp kim dưới tác dụng của ngoại lực và tải trọng . - Từ biểu đồ ta thấy : + Khi tải trọng tác dụng nhỏ hơn PP thì biến dạng kim loại tăng theo đường bậc nhất hay đây là giai đoạn biến dạng đàn hồi . Pa PP Hình 2.1 Biểu đồ biến dạng khi kéo của kim loại. + Khi tải trọng từ PP ( Pa thì độ biến dạng tăng với tốc độ nhanh và đây là giai đoạn biến dạng dẻo kèm theo biến dạng đàn hồi . + Khi tải trọng đạt đến giá trị lớn nhất Pb thì trong kim loại bắt đầu xuất hiện vết nứt, tại đó ứng suất tăng nhanh và kích thước vết nứt tăng lên cuối cùng là phá hủy kim loại. a. Biến dạng đàn hồi : - Khi chịu tải vật liệu sinh ra một phản lực cân bằng với ngoại lực. Ứng suất là phản lực tính đến một đơn vị diện tích .Ứng suất vuông góc với mặt chịu lực gọi là ứng suất pháp ( gây ra biến dạng (, ứng suất tiếp ( gây ra xê dịch. Trong mặt chịu lực ứng suất pháp (áp lực p) làm biến đổi thể tích
. Biến dạng đàn hồi có thể do ứng suất pháp hoặc tiếp gây nên như sơ đồ sau: Hình 2.2 Biến dạng đàn hồi do : a : ứng suất kéo . b : ứng suất nén . c : ứng suất tiếp . d : Ép 3 chiều . Đối với nhiều vật lực , quan hệ giữa ứng suất và biến dạng đàn hồi được mô tả bằng định luật Hooke , phương trình cơ sở lý thuyết đàn hồi: ( = E . ( (cho kéo , nén ) (2-1) t = G . ( (cho xê dịch ) (2) Trong đó : E : môđun đàn hồi G : độ xê dịch và P= k.
cho phép 3 chiều (1.3) R =
(1.4) G =
(1.5) Đối với đa số vật liệu thì ( = 0,3 Như vậy biến dạng đàn hồi của kim loại có thể hiểu là các nguyên nhân trong mạng tinh thể tác động qua lại với nhau bằng lực hút và lực đẩy. Bình thường nếu khoảng cách giữa các nguyên tử bằng bán kính của nguyên tử ro thì các nguyên tử hút với nhau . Còn khi có ngoại lực tác dụng thì mạng tinh thể bị xê dịch làm cho khoảng cách giưã các nguyên tử khác ro thì lúc này xuất hiện các lực tương hỗ giữa các nguyên tử về vị trí cân bằng. b. Biến dạng dẻo : Tổ chức tế vi : Biến dạng dẻo làm thay đổi rõ rệt tổ chức tế vi hay cơ tính. Sau khi biến dạng dẻo hình dạng hạt thay đổi rất nhiều , hạt có thể dài và bẹt ra khó nhận biết được biên giới hạt trên tổ chức tế vi, hoặc khi độ biến dạng lớn các hạt kim loại có thể bị chia cắt và trở nên nhỏ hơn pha thứ 2 hoặc tạp chất bị nhỏ vụn rồi kéo ra dài theo phương biến dạng (cán , kéo,nén, ép ) tạo nên tổ chức dạng thớ, làm cho kim loại bị phá hủy dồn theo phương thức ngang thớ . Trong quá trình trượt có kèm theo sự quay mặt trượt và phương trượt với xu hướng tiến gần về trục biến dạng chính . Mức độ biến dạng càng lớn, mức độ quay càng nhiều và có thể làm cho các hạt đều có phương mạng giống nhau được gọi là hiện tượng định hướng phương mạng hay textua (Hình 1.3) Hình 2.3 Hai dạng textua Trong biến dạng vật liệu mềm : a/ Fe - Si Textua {0,11}(100) b/ Fe - Si Textua {0,01} (100) *Tính chất : Biến dạng dẻo làm xuất hiện ứng suất dư, biến đổi cơ ,ly, hóa tính của kim loại. Sau khi biến dạng dẻo trung kim loại có tồn tại ứng suất dư Người ta chia làm 2 loại : ứng suất tế vi và thô đại . + Ứng suất tế vi là loại ứng suất tồn tại trong kim loại sau khi bỏ tải trọng biến dạng, được cân bằng trong phạm vi nhỏ của hạt hay trong từng hạt. Nguyên nhân là do biến dạng dẻo xảy ra đồng nhất giữa các hạt, do hình thành các mặt trượt, tạo nên xô lệch mạng. Độ biến dạng cùng lớn ứng suất dự càng tăng .Ứng suất dư gắn liền với xô lệch mạng có tác dụng làm cản trở chuyển động của lệch làm tăng ứng suất thô đại. Ứng suất thô dại là loại ứng suất tồn tại trong cả thể tích kim loại hay giưã các phấn sinh ra do biến dạng không đồng đều trên toàn thiết diện .Ứng suất thô dại không có lợi mà là một trong những nguyên nhân gây phá hủy . Biến dạng dẻo làm cho thay đổi cơ tính của kim loại làm tăng giới hạn bền, giới hạn chảy, giới hạn đàn hồi. Biến dạng dẻo làm biến đổi lý, hóa tính của kim loại vì biến dạng dẻo tăng xê dịch mạng, nhỏ hạt nên giảm tính dẫn điện (tăng trưởng trở), lực kháng từ tăng lên, độ thấu từ, cảm ứng từ giảm đi. Các lý tính như nhiệt dung, hệ số giãn nở nhiệt thay đổi, hoạt tính hoạt động hóa học cao hơn hoạt động hóa học, nó dễ ăn mòn và có khuynh hướng nút ăn mòn . c. Phá hủy Quá trình biến dạng tăng dần với một mức độ nào đó kim loại sẽ phá hủy. Đây là một dạng hỏng nghiêm trọng mà không thể khắc phục được .Cơ chế của quá trình phá hủy : đầu tiên hình thành và phát triển vết nứt từ kích thước siêu vi mô, vi mô đến vĩ mô . * Phá hủy trong điều kiện tải trọng tĩnh : Phá hủy có thể kèm theo biến dạng dẻo với mức độ tương đối gọi là phá hủy dẻo. Phá hủy dẻo xảy ra với tốc độ nhỏ và cần nhiều lực nên ít nguy hiểm . Điều kiện để cho phá hủy dẻo xảy ra là biến dạng dẻo và trọng thái ứng suất kéo 3 chiều trong vùng có co thắt cục bộ . Hình 1.4 Các dạng nứt khi phá hủy dẻo Phá hủy dòn hầu như không có biến dạng dẻo vĩ mô kéo theo,xảy ra tức thời nên khá nguy hiểm. Bề ngoài mặt đứt khi phá hủy thường vuông góc với ứng suất pháp lớn nhất như mặt vi mô thì có thể là theo mặt phẳng tinh thể xác định ( với mặt dòn ,ở bên trong mọi hạt ). Hình 1.5 : Đường cong thứ kéo. Các yếu ảnh hưởng đến sự phá hủy là: nhiệt độ , tốc độ ,biến dạng và tập trung ứng suất . Ứng suất cần thiết để phát triển vết nứt .
Trong đó : E: môđun đàn hồi
: sức căng bề mặt . c : kích thích đặt trưng vết nứt ban đầu . * Phá hủy trong điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kỳ : Phá hủy mỏi Cơ chế phá hủy cũng xảy ra bằng cách tạo thành và phát triển các vết nứt . Sự phá hủy mỏi phụ thuộc vào yếu tố : ứng suất tác dụng số chu ky tác dụng của tải trọng, yếu tố tập trung ứng suất . * Phá hủy ở nhiệt độ cao : Sự tạo nên vết nứt dẻo có thể theo cơ chế sau :Các hạt trượt lên nhau theo biên giới hạt có tập trung ứng suất tạo nên vết nứt . 2.1.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến biến dạng dẻo của kim loại : Ảnh hưởng của ứng suất chính : Ứng suất chính là ứng suất phát tuyến sinh ra bên trong vật thể khi có ngoại lực tác dụng . Hình 1.6 Các loại ứng suất . ứng suất đơn (đường ) ứng suất phẳng ( mặt ) ứng suất khối (không gian ) Trong gia công áp lực thường gặp các trạng thái ứng suất khối + Trạng thái ứng suất khối :
+ Trạng thái ứng suất mặt :
+Trạng thái ứng suất đường :
Nếu (1 = (2 = (3 thì
nghĩa là không gây biến dạng . Điều kiện đê kim loại biến dạng dẻo và phá hủy
Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất đường thì trạng thái biến dạng dẻo là :
Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất mặt thì điều kiện biến dạng dẻo là :
tức
Khi kim loại chịu ứng suất khối thì điều kiện biến dạng dẻo là : * Ảnh hưởng của ứng suất dư : Sự tồn tại của ứng suất dư bên trong vật thể sẽ làm tính dẻo của kim loại giảm đi và giảm độ bền, độ dai. Nếu ứng suất dư lớn có thể làm vật biến dạng hoặc phá hủy . * Ảnh hưởng của thành phần hóa học và tổ chức kim loại : Thành phần hóa học có ảnh hưởng đến tính dư và biến dạng của kim loại.Nó quyết định bởi nguyên tố cơ bản, nguyên tố hợp kim và tạp chất. Đối với nguyên tố cơ bản : Tạo nên tổ chức cơ sở đó quyết định tính dư và biến dạng dẻo của kim loại và hợp kim. Nguyên tố hợp kim tạo với kim loại cơ sở những liên kết kim loại có tổ chức phức tạp làm cho kim loại rất cứng và dòn, đồng thời nó làm xô lệch mạng, làm cản trở quá trình trượt dẫn đến kim loại có tính dẻo thấp. Nguyên tắc tạp chất : Tạp chất trong kim loại cũng làm ảnh hưởng lớn đến tính dẻo của nó. * Ảnh hưởng của nhiệt độ : Khi kim loại ở nhiệt độ cao thì các phần tử bị dao nhiệt làm suy giảm lực liên kết giữa các phần tử do đó làm tăng tính dẻo của kim loại đồng thời dao động nhiệt có khả năng đưa các phần tử từ trạng thái mất cân bằng về trạng thái cân bằng, do đó làm giảm sự xô lệch khử biến cứng và làm tăng tính tính dẻo. * Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng Tăng tốc độ biến dạng thì làm giảm tính dư của kim loại nếu tốc độ của quá trình biến cứng khi biến dạng lớn hơn tốc độ của quá trình khử biến cứng. Ngoài ra tốc độ của biến dạng tăng còn làm sinh nhiều nhiệt, hiệu ứng nhiệt làm cho kim loại đạt tới nhiệt độ mà tại đó tính dẻo thấp,còn làm tăng cứng lớn hơn tốc độ biến cứng. Do hiệu ứng nhiệt mà nhiệt độ của kim loại tăng dần lên làm cho kim loại chuyển từ vùng dòn sang vùng dẻo. * Ảnh hưởng của ma sát ngoài : Ma sát ngoài làm thay đổi hình thức lực do đó làm thay đổi trạng thái ứng suất chính của vật thể. Ngoài ra ma sát ngoài còn cản trở biến dạng tự do của vật thể, làm cho vật thể biến dạng không đồng đều tăng lực và công biến dạng. Cản trở sự di chuyển của kim loại trong khuôn rèn và dập thể tích do đó rất có khả năng làm giảm việc điền đầy khuôn. 2.2 Khái quát các dạng cơ bản của gia công kim loại bằng áp lực 2.31 Cán kim loại a/ Đặc điểm Cán là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dáng kích thước khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dáng kích thước tiết diện ngang của sản phẩm. Quá trình chuyển động của kim loại qua khe hở giữa các trục cán là nhờ lực ma sát sinh ra giữa cán và kim loại cần gia công. Khi cán chiều dài, chiều rộng của sản phẩm tăng, chiều cao giảm. Để đánh giá mức độ biến dạng, người ta dùng hệ số kéo dài.
Trong đó : Fo ,Lo: Diện tích và tiết diện và chiều dài phôi trưước khi tra cán F1 , L1 :Diện tích tiết diện và chiều dài phôi sau khi cán Tỷ số này thường (= 1(2  Sơ đồ biểu diễn Trong đó : 1,2 : là cán trục 3 : là sản phẩm Lực ép tương đối :
Với : h1 , h0 : chiều cao trước và sau khi cán D : Đường kính trục cán ( : góc cán +Sản phẩm cán chia làm 4 nhóm (loại tấm, loại hình,loại ống và đặc biệt) * Loại tấm : gồm các tấm mỏng có chiều dày từ 0,2 đến 3,75(mm) loại tấm dày có chiều dày từ 4 ( 60 loại ải có chiều dày từ 0,2 ( 2 (mm) * Loại hình : Bao gồm các loại có tiếp kiệm đơn giản : vuông tròn, chữ nhật ,lục giác , bán nguyệt ..... * Loại ống : Bao gồm ống có mối hàn và ống không có mối hàn * Loại đặc biệt : Loại này được dùng trong các ngành đặc biệt như chế tạo ô tô, tàu thủy , máy bay...... 2.3.2 Kéo sợi Đặc điểm : Kéo sợi là phương pháp gia công áp lực, trong kim loại qua lỗ hình của khuôn kéo. Hình dáng, kích thước tiết kiệm của sản phẩm phụ thuộc vào hình dáng, kích thước của lỗ khuôn. Khi kéo tiếp diện của phôi giảm do biến dạng, khi qua khuôn kéo, chiều dài phôi tăng. Mỗi lần kéo, lượng tiếp diện bị giảm được đặc trưng bằng hệ số K K = do / d1 Tùy theo vật liệu của phôi và khuôn kéo, mỗi lần trung bình giảm 15 đến 30% tiết diện ngang. Sản phẩm kéo có cơ tính theo chiều dọc tăng lên, độ bóng bề mặt tăng. Sơ đồ kéo sợi 1: là phôi 2: khuôn kéo 3: Sản phẩm Các phương pháp kéo : Trên cơ sở hình dạng lỗ khuôn, người ta có thể kéo ra sản phẩm khác nhau thanh, ống hoặc các tiết diện có hình dạng bất kỳ. 2.3.3 Ép kim loại Đặc điểm : Là quá trình gia công kim loại bằng áp lực, trong đó kim loại được nung nóng va được ép qua lỗ khuôn để có được hình dạng và kích thước theo yêu cầu cần thiết. Phương pháp ép có một số đặc điểm sau: + Độ chính xác sản phẩm cao + Năng suất cao Tuy nhiên ép có nhược điểm là khuôn chóng mòn, hao phí kim loại dư sau khi ép lớn. Phương pháp ép : Căn cứ vào chuyển động tương đối giữa sản phẩm và chày ép ta có các phương pháp ép sau: - Ép thuận : Là phương pháp mà hướng chuyển động chày ép chuyển động cùng chiều với sản phẩm. Ép nghịch : Là phương pháp ép mà hướng chuyển động chày và sản phẩm ngược nhau. Sơ đồ biểu diễn 1. Chày ép 2. Phôi kim loại 3. Lỗ khuôn. 4. Sản phẩm 2.3.4 Rèn tự do Rèn tự do là phương pháp gia công áp lực mà kim loại được biến dạng tự do, trừ mặt tiếp xúc của phôi với tác dụng cụ gia công và đe. Rèn tự do có đặc điểm sau: - Cho phép rèn được những chi tiết lớn. - Độ chính xác và năng suất thấp. - Chỉ gia công được những chi tiết đơn giản. - Chất lượng sản phẩm phụ thuộc tay nghề công nhân. -Hao phí kim loại Do vậy tự do chỉ được dùng trong sửa chữa, sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt nhỏ. Những nguyên công cơ bản của rèn tự do + Chồn : Là nguyên công làm giảm chiều cao, tăng tiết diện ngang của phôi. Chồn là nguyên công tạo phôi được sử dụng trong các trường hợp : Tạo phôi có tiết diện lớn từ phôi ban đầu có tiết diện bé. Là nguyên công chuẩn bị cải tạo tổ chức phù hợp khả năng chịu của lực chi tiết. Để đảm bảo cho quá trình chồn tốt cần phải thỏa mãn điều kiện : ho/d0( 2 trong đó h0 & do là đường kính phôi cần chồn. + Vuốt : Là nguyên công làm giảm tiết diện ngang, tăng chiều dài của phôi từ những phôi liệu ban đầu có tiết diện lớn chiều dài bé. Nguyên công này dùng để rèn các phôi dạng trục hoặc ống. + Đột lỗ : Là phương pháp tạo lỗ trên mặt rèn, lỗ có thể thông qua hoặc không thông. Lỗ được tạo thành có thể do bị đột bỏ một phần kim loại hoặc biến dạng kim loại để tạo thành lỗ. Đối với những lỗ có đường kính lớn, người ta dùng đột mũi đột rỗng để giảm lực . + Uốn cong : Là nguyên công làm đổi hướng của trục của vật rèn. Khi uốn tiết diện phôi tại chỗ thay đổi về hình dạng, kích thước. Khi uốn các thớ kim loại chia làm hai lớp : - Lớp chịu kèo làm bề mặt dễ nứt. - Lớp chịu nén làm bề mặt dễ bị nhăn. Lớp trung gian giữa hai lớp không gian khôngbị kéo, cũng không bị nén gọi là lớp trung hòa. + Hàn rèn : Là phương pháp để nối các phần tử kim loại với nhau bằng phương pháp gia công áp lực. Thực chất của phương pháp này là nung hai phần cần nối đến nhiệt độ cần chảy rồi dùng ngoại lực tác dụng để tác dụng để chúng dính lại với nhau tạo nên mối nối. Ở nhiệt độ đó kim loại dưới tác dụng của ngoại lực sẽ khuyếch tán vào nhau tạo thành mối . 2.3.5 Dập thể tích Đặc điểm: Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực áp lực trong đó kim loại được biến dạng trong không gian hạn chế của khuôn. Kết cấu của khuôn như hình dưới : 1: Khuôn trên 3: Rãnh bavia 2: Lòng khuôn 4: Khuôn dưới Trong khi dập nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới được bắt chặt với đe trên và đe dưói của thiết bị. Phần kim loại thừa chảy vào rãnh tạo bia của vật rèn. So với rèn tự do, rèn khuôn có đặc điểm: - Độ chính xác và chất lượng vật rèn cao. - Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạo - Năng suất cao - Dễ cơ khí hóa và tự động hóa Nhưng giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chóng hỏng vì vậy phương pháp rèn khuôn chỉ thích hợp với sản xuất loạt và hàng khối. Để chọn phương pháp hợp lý, ta có thể dùng phương pháp rèn khuôn hợp lý
Trong đó : No : Số chi tiết hợp lý để rèn khuôn. Gkh: Tổng giá thành để tạo khuôn . m1 : Giá thành chi tiết rèn tự do. n1: Gía thành gia công cơ khí chi tiết rèn khuôn. m2: Giá thành chi tiết khi rèn khuôn.