Đồ án Thiết kế máy tiện ren cỡ trung

Chương I: PHÂN TÍCH MÁY CHUẨN Máy chuẩn là máy tiện ren vít vặn năng cở trung T620 là 1 trong những loại máy tiện ren được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay. Tính vạn năng của máy được mở rộng bởi phạm vi rộng rãi của tốc độ và lượng chạy dao. Máy T620rất thích hợp với các xưởng cơ khí sản xuất đơn chiếc và hàng loạt, xưởng sửa chữa, xưởng dụng cụ và xưởng dụng cụ. Công dụng của loại máy này dùng để tiện các ren và tiện trơn.Máy có thể tận dụng khả năng cắt gọn của dao và các loại dụng cụ cắt có gắn hợh kim cứng. Máy T620 còn rất thích hợp với các xưởng cơ khí sản xuất đơn chiếc, hàng loạt, xưởng sửa chữa, xưởng dụng cụ và xưởng thí nghiệm. *. Một số đặc tính kỹ thuật của máy T620 - Đường kính lớn nhất của vật gia công +Trên sống trượt là 400(mm) +Trên bàn giao ngang là 200(mm) - Chiều cao tâm máy, h =200(mm) - Khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400(mm) - Lượng chạy dao +chạy dao dọc: sd = 0,07 ( 416(mm/vòng) +Chạy dao ngang: sn= 0,035 ( 208 (mm/vòng) -Lực chạy dao hướng trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao px= 360(kg), pv= 550(kg) - Bước ren gia công được trên máy +Ren Quốc tế: ( 1 ( 192) (mm) +RenAnh : n = 24 ( 2 đỉnh ren/tấc Anh + Ren Pids: pd = 96 ( 1 môđun/tấc Anh + Ren môdun: m = 0,5 ( 4,8 (mm) Ngoài ra máy T620 có thể gia công được ren khuyếch đại ren mặt đầu và ren chính xác. - Công suất động cơ điện N = 10 (kw), hiệu suất ( = 0,75 I. Phân tích động học của máy tiện T620 Xích tốc độ
Hình I.1: Sơ đồ truyền động a: Đường truyền quay thuận b: Đường truyền quay nghịch c: Đường truyền tốc độ cao d: Đường truyền tốc độ thấp -Phương trình xích động tổng hợp biểu thị mọi khả năng biến đổi tốc độ của trục chính
Hình I.2: Sơ đồ phương trìmh xích tốc độ máy T620 Theo phương trình ta tính được số tốc độ của trụ chính như sau: Số tốc độ theo đường truyền tốc độ thấp theo tính toàn là: 2 x3 x 2 x 2 = 24 Nhưng thực tế đường truyền này chỉ có 18 cấp tốc độ vì 2 khối bánh răng 88-45 và 22- 45 trên trục IV và 2 bánh răng Z = 22, Z = 45 trên trục VI và hai bánh răng Z = 88, Z = 45 trên trục V tạo thành bốn tỷ số truyền từ trục III đến trục V i1 =
, i2 =
, i3 =
, i4 =
Như vậy i3 = i2 =1/4 nên tỷ số truyền được tính lại 2x3x3 = 18 tốc độ từ n1 ( n18 Khi gạt khối bánh răng 45-52 sang trái ta có trục chính có: 2x3 = 6. Tốc độ quay thuận tư n19 đến n24.Như vậy đường truyền thuận trục chính có 24 tốc độ khác nhau 18 + 6 = 24. Khi thiết kế người ta cố ý cho n18 = n19 nên trong thực tế máy T620 chỉ có 23 tốc độ. Trục chính quay được nhờ khối bánh răng 24-36 đảo chiều và ly hợp M1 đóng sang phải. Số tốc độ của trục chính theo đường truyền ngược là 3x3+3 = 12. 2. Xích chạy dao cắt ren Máy tiện T620 có thể cắt được các loại ren: tiêu chuẩn, Quốc tế, Anh, modun, ren Pids, ren khuyếch đại, ren chính xác và ren mặt đầu. Xích cắt ren nối từ trục chính VI(VII qua bộ bánh răng thay thế ( IX vào hộp chạy dao,đến trục vít me có tx = 12(mm) lượng di động tính toán ở hai đầu xích là 1 vòng quay của trục chính làm bàn dao tịnh tiến được 1 khoảng bằng bước ren yêu cầu gia công. Các bánh răng thay thế giữa trục VIII và IX được dùng khi gia công các loại ren khác nhau. + Ren Anh và ren Quốc tế dùng cặp 42/50. + Ren môdun và ren Pids dùng cặp 64/97. Để tạo được nhiều ren khác nhau , trong cùng 1 loại ren, hộp chaỵ dao của máy T620 dùng cơ cấu nooctông. Khối bánh răng hình tháp có 7 bánh răng có số bánh răng là Z=26, 28, 32, 36, 40, 44, 48. Để tạo ra 7 tỷ số truyền. Từ trục IX đến trục XII có 2 đường truyền động khác nhau. + Trong đường truyền thứ nhất, cơ cấu nooctông chủ động. Chuyển động được truyền từ trục IX qua ly hợp M2( XI( khối bánh răng hình tháp Zn ( bộ bánh răng 36-25-28( ly hợp M4 + Trong đường truyền thứ hai cơ câu nooctông giữ vai trò bị động. Chuyển động được truyền tư trục IX qua bộ bánh răng 35-37, 37-35( X ( bộ 28-25-36 ( bánh răng hình tháp Zn ( XI ( bộ 35-28-28-35( XII. +Để tạo được bước lớn hơn hoặc bé hơn các bước ren cơ sở đã chọn, hộp chạy dao có 2 khối bánh răng di trượt giữa ba trục XII, XIII, XIV. Chúng tạo được 4 tỷ số truyến. i1 =
, i2 =
, i3 =
, i4=
Như vậy trục XIV có 7x 4 = 28 tốc độ khác nhau khi cắt ren hệ mét và hệ Anh. Cơ cấu này gọi là cơ cấu gấp bộ. Để tạo ra ren trái và ren phải mà không đảo chiều quay của trục chính thì phải thay đổi hướng chạy dao (ra xa hoặc về gần mâm cặp). Hướng chạy dao thay đổi được nhờ cơ cấu đảo chiều giữa trục VII và VIII. Bánh răng có Z = 28 có tác dụng đổi chiều quay và tạo tỷ số truyền
Từ trục chính truyền xuống hộp chạy dao còn có 2 tỷ số truyền thuận i = 1 và I = 1/2 dùng để cắt ren tiêu chuẩn và ren không tiêu chuẩn. * Sơ đồ kết cấu động học xích cắt ren
Hình I.3 Sơ đồ kết cấu động xích cắt ren * Phương trình cắt ren tổng quát icđ.ith.ics.igb.tx = tp Trong đo icđ: tỷ số truyền cố định ith :tỷ số truyền thay thế ics:tỷ số truyền cơ sở igb:tỷ số truyền gấp bội tx: bước ren vit me tp:bước ren cần gia công + Cắt ren Quốc tế (dùng cặp bánh răng thay thế
và đường truyền thứ nhất). Phương trình cắt ren Quốc tế là: 1 vòng(VI).
(VII).
(VIII).
(IX)
.
(X)(XII).igb.(XIV).12 = tp. ( k1.Zn.igb = tb (k1:hệ số rút gọn của phương trình)
+ Cắt ren môdun.(dùng cặp bánh răng thay thế
và đường truyền thứ nhất) Phương trình cắt ren môdun là: 1 vòng (VI).
(VII)
(VIII)
(IX)
.
(X)(XII) Igb.12 = m ( k2.Zn.igb = m (k2:hệ số rút gọn của phương trình) ( Bước của ren Quốc tế và ren môdun tỷ lệ thuận với số răng Zn của các bánh răng của khối bánh răng hình tháp và Igb. + Cắt ren Anh (Dùng cặp bánh răng thay thế
và đường truyền thứ 2 ) Phương trình cắt ren Anh là: 1vòng(VI).
(VII)
(VIII)
(IX)
.
(X)
.
(XI)
(XII).igb.12
( k3 .Zn .
= n (k3: hệ số rút gọn của PT) + Cắt ren Pids: (Dùng cặp bánh răng thay thế
và đường truyền thứ 2) Phương trình cắt ren pit: 1vòng(VI).
(VII)
(VIII)
(IX)
.
(X)
.
(XI)
(XII).igb.12 =
( k4. Zn .
= Dp (k4 : hệ số rút gọn của phương trình) ( bước của ren hệ Anh và ren Pids tỷ lệ thuận với số răng Zn của các bánh răng của khối bánh răng hình tháp và tỷ lệ nghịch với igb. a. Đường truyền xích cắt ren khuếch đại Cơ cấu xích cắt ren khuyếch đại giống xích cắt ren tiêu chuẩn chỉ thêm cơ cấu khuếch đại đặt trong xích tốc độ. Xích khuếch đại sẽ khuếch đại bước của bốn loại ren tiêu chuẩn lên 2, 8 và 32 lần. Đường truyền xích cắt ren khuếch đại nối từ trục chính (VI) của các trục V, IV, III, VII, VIII, IX qua hộp chạy dao đến vít me của máy. * Phương trình xích cắt ren khuếch đại. 1vòng(VI)
(V)
(IV)
(III)
(VII) .icđ.ith. ics.igb . tx = tp.
Hình I.4 Sơ đồ đường truyền xích cắt ren khuếch đại b. Đường truyền xích cắt ren chính xác Hình I.5: Sơ đồ đường truyền xích cắt ren chính xác Yêu cầu của xích cắt ren chính xác là xích động phải ngắn nhất vì vậy đường truyền động sẽ từ trục chính (VI) qua các trục VII, VIII, IX trực tiếp truyền qua trục XI, XIV đến vít me mà không qua cơ cấu nooctông và cơ cấu gấp bội. Để cắt các bước ren chính xscs phải tính tỷ số truyền thay thế để chọn các bánh răng thay thế có số răng thích hợp. c. Đường truyền xích cắt ren mặt đầu -Ren mặt đầu thường được sử dụng ở dạng đường xoắn Acsimet khi gia công dao có chuyển động hướng kinh nên không sử dụng vít me dọc của máy . -Đường truyền động của xích cắt ren mặt đầu được nối từ trục chính (VI) qua các đường ren như trên đến trục XIV qua cặp bánh răng
(không qua ly hộp siêu việt) từ trục trơn XVI vào hộp xe dao đến trục vít me chạy dao ngang XXIII có tx = 5 (mm) 3. Xích chạy dao tiện trơn Khi tiện trơn người ta có thể tiện mặt trụ, khỏa mặt đầu, cắt đứt v.v. do đó có thể chuyện động tiện trơn chạy dao dọc và chuyển động tiện trơn chạy dao ngang. Xích tiện trơn nối từ trục chính (VI) đến trục XIV giống xích cắt ren đến trục XIV, chuyển động được truyền qua cặp bánh răng
qua trục trơn XVI các cặp bánh răng
trục XVIII, trục vít - bánh vít 4 - 20 đến trục XIX. Tác động đường truyền động được tách làm hai: Một đường truyền động chạy dao ngang, một đường truyền động chạy dao dọc. a. Chạy dao dọc Chạy dao dọc thuận: Từ trục XIX chuyển động được truyền qua cặp bánh răng
đến ly hợp M7 đến trục XX, qua cặp bánh răng
đến trục XXI và qua bánh răng Z = 10 thanh răng m = 3 làm xe dao chuyển động dọc hướng vào mâm cặp. b. Chạy dao ngang Để có chuyển động chạy dao ngang thuận và nghịch chuyển động được truyền theo đường truyền giống như chạy dao dọc theo hai nửa bên phải hộp xe dao đến trục vítme chạy dao ngang XXIII. 4. Chạy dao nhanh Máy có động cơ điện N = 1KW, n = 1410 (v/ph) trực tiếp làm quay nhanh trục trơn để làm cho bàn dao thực hiện chạy nhanh. Chương II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY I. THIẾT KẾ HỘP TỐC ĐỘ 1. Tính số truyền tối thiểu. Ta có chuỗi số vòng quay từ nmin( nmax với nmin = 12,5(vòng/ph); nmax = 2000(vòng/ph). Zt/c = 23 tốc độ Từ công thức imin gh =
. (1-1) imin gh : Tỷ số truyền giới hạn của hộp ( Imin  cho phép của nhóm là
đối với các loại máy công cụ) x : Số nhóm truyền tối thiểu trong hộp tốc độ (1-1) ( x = 1,6.lg
(1-2) Ta chọn : no = 1450( vòng/phút) : tốc độ trục vào của hộp Nmin = 12,5( vòng/phút.) Từ (1-2) ta có : x = 1,6.lg.
ta chọn x = 4. 2) Tính công bội
Rn =
Rn =
(
= 1,26 3. Xác định phương án không gian của máy: Chọn bố cục của máy: Ta bố trí hộp tốc độ chung với hộp trục chính. Việc bố trí này có những ưu, nhược điểm sau: * Ưu điểm - Hộp có kết cấu gọn - Hệ thống điều khiển tập trung - Giá thành máy hạ. * Nhược điểm: -Biến dạng nhiệt và rung động ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. -Khó bố trí cơ cấu truyền động chính trong hộp. Dựa vào máy chuẩn T620, máy thiết kế có Z = 23 tốc độ, nhưng để phân tích được ta lấy Z = 24. Z = 24 = 12x2 = 8x3 = 4x2x3 = 3x2x4 = 2x3x 4 = 4 x 3 x 2 = 2x4x3 = 6x2x2 = 2x6x2 = 2x2x6 = 2x2x2x3 = 2x2x3x2 = 2x3x2x2 = 3x2x2x2 Dựa điều kiện số nhóm truyền tối thiểu bằng 4 nên ta chỉ xét và so sánh các phương án sau: 2 x 2 x 2 x 3, 2 x 2 x 3 x 2, 2 x 3 x 2 x 2, 3 x 2 x 2 x 2 Để chọn ra được phương án không gian tốt nhất thì ta phải so sánh các phương án không gian sơ bộ trên với các yêu cầu sau: -Số bánh răng có trong hộp là ít nhất Sz = 2 (p1+ p2 + ... pn) với:p - Số tỷ số truyền trong 1 nhóm Để st min ( p1 = p2 =... pn = 2,6 = e -Số trục của hộp là ít nhất Str = x + 1 (x: số nhóm truyền) Chiều dài sơ bộ cuă hộp là ngắn nhất Lsb = (b +(f. Trong đó : b: Chiều rộng của bánh răng f: Chiều rộng của khe hở Kết cấu trục ra của hộp (trục chính) đơn giản nhất hay trên trục chính có ít cơ cấu nhất. * So sánh các phương án không gian 2 x 2 x 2 x 3, 2 x 2 x 3 x 2, 2 x 3 x 2 x 2, 3 x 2 x 2 x 2 Các phương án trên đều có các giá trị: - Sz = 2(2 + 2 + 2 + 3) = 18 - Str = 4 + 1 = 5 - Lsb = 19.b + 18f * Ta lập bảng so sánh các phương án thứ tự. -Những yếu tố so sánh ghi trong bảng tùy theo phương án sẽ có kết quả khác nhau. Kết quả này chỉ ước tính để so sánh ban đầu PAKG Yếu tố so sánh  2 x 2 x 2 x 3  2 x 2 x 3 x 2  2 x 3 x 2 x 2  3 x 2 x 2 x 2   Tổng số bánh răng  18  18  18  18   Tổng số trụ  5  5  5  5   Chiều dài L của hộp  19b +18f  19b +18f  19b +18f  19b +18f   Số bánh răng trên trục chịu Mx max  3  2  2  2   Căn cứ vào bảng so sánh ta thấy phương án không gian 2 x 3 x 2 x 2 là tối ưu nhất do những nguyên nhân sau: + Số lượng bánh răng chịu mô men xoắn ở các trục cuối (hoặc ở gần cuối) vì tốc độ giảm dần tới nmin nên có Mx max. Do đó không bố trí nhiều bánh răng ở những trục này. Do đó ta loại phương án 2 x 2 x 2 x 3 và 2 x 3 x 2 x 2. + Trên trục đầu thường gắn thêm ly hợp ma sát hoặc cơ cấu điều khiển cho nên số bánh răng của trục đầu thường nhỏ.Từ đó ta loại phương án 3 x 2 x 2 x 2. Do đó ta chọn phương án không gian 2 x 3 x 2 x 2 là thích hợp nhất. 4. Phương án thứ tự (PATT). Với phương án không gian 2 x 3 x 2 x 2 ta có số PATT là 4! = 24. Ta có bảng so sánh các PATT: PAKG  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2   PATT  I II III IV  I II IV III  I III II IV  I III IV II   X  1 2 6 12  1 2 12 6  1 4 2 12  1 4 12 2   Xmax  12  12  12  12   (Xmax(p-1)  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16 >8   PAKG  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2   PATT  I IV II III  I IV II III  II I III IV  II I IV III   X  1 8 2 4  1 8 2 4  3 1 6 12  1 2 6 12   Xmax  8  8  12  12   (Xmax(p-1)  1,2616=40,3>8  1,2616=40,3>8  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8   PAKG  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2   PATT  II III I IV  II III IV I  II IV I III  II IV III I   X  2 4 1 12  2 4 12 1  2 8 1 4  2 8 4 1   Xmax  12  12  8  8   (Xmax(p-1)  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8  1,2616=40,3>8  1,2616=40,3>8   PAKG  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2   PATT  III I II IV  III I IV II  III II I IV  I II III IV   X  2 4 1 12  6 1 12 3  6 2 1 12  6 2 12 1   Xmax  12  12  12  12   (Xmax(p-1)  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8   PAKG  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2   PATT  III IV I II  III IV II I  IV I II III  IV I III II   X  4 8 1 2  4 8 2 1  12 1 3 6  12 1 6 3   Xmax  8  8  12  12   (Xmax(p-1)  1,2616=40,3>8  1,2616=40,3>8  1,2612 = 16>8  1,2612 = 16>8   PAKG  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2  2 x 3 x 2 x 2   PATT  IV II III I  IV II I III  IV III II I  IV III I II   X  12 2 6 1  12 2 1 6  12 4 2 1  12 6 1 2   Xmax  12  12  12  12   (Xmax(p-1)  1,2616=40,3>8  1,2616=40,3>8  1,2616=40,3>8  1,2616=40,3>8   *Từ bảng các phương án thứ tự ta thấy tất cả các phương án thứ tự đều có phạm vi điều chỉnh > 8. Như vậy là không đạt yêu cầu. Để chọn ra được PATT ta phải xét các phương án có lượng mở thay đổi từ từ và tìm cách giảm lượng mở xuống sao cho thỏa mãn phạm vi điều chỉnh lớn nhất Rpmax ( 8. Các PATT có (x max = 40,3 lớn hơn nhiều so với 8 nên ta loại phương án này. -Trong các phương án thứ tự còn lại ta nhận thấy phương án I-II-III-IV là phương án thứ tự có lượng mở thay đổi một cách đều nhất. Do vậy ta chọn PATT này. Để đảm bảo điều kiện Rp max ( 8 thì lượng mở ở nhóm cuối ta phải giảm xuống từ 12 còn 6, lúc đó sẽ làm trùng 6 tốc độ (tức là bị mất đi 6 cấp tốc độ). -Để đảm bảo trục chính có 24 cấp tốc độ ta cần phải tạo ra một đường truyền phụ để bù lại 6 cấp tốc độ đã mất đường truyền này chính là đường truyền nhanh. Phương án không gian của đường truyền phụ này là 2 x 3 x 1. -Tóm lại hộp tốc độ có hai đường truyền. Đường truyền chậm: PAKG: 2 x 3 x 2 x2 PATT: I II III IV X : 1 2 6 6 Đường truyền nhanh: PAKG: 2 3 1 PATT: I II III X : 1 2 6 Lưới kết cấu - Lưới kết cấu là loại sơ đồ biểu thị mối quan hệ về kết cấu của các nhóm truyền động trong hộp tốc độ.Từ đó ta có thể thấy được số nhóm truyền động và mối quan hệ giữa các nhóm truyền. Đặc điểm của lưới kết cấu - Các đường nằm ngang biểu thị cho các trục hộp tốc độ. - Khoảng cách giữa 2 đường thẳng đứng kề nhau là lg(. - Các điểm giao nhau giữa các đường nằm ngang và đường thẳng đứng biểu diễn số vòng quay của trục. - Các đoạn thẳng nối các điểm giao nhau trên 2 đường nằm ngang khác nhau biểu diễn tỷ số truyền. -Lưới kết cấu vẽ đối xứng
Hình II.1: Lưới kết cấu của PATT: I II III IV b. Lưới đồ thị vòng quay Dựa vào máy chuẩn T620 ta dùng động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ có nđc = 1450 (vòng/phút) để truyền chuyển động quay từ động cơ đến trục I, ta dùng bộ truyền đai có hiệu suất ( = 0,985. Ta có: no = nđc.io. Chọn no = n19 = 800 (vòng/phút) Với công bội ( = 12,5; 16; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 110; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. Để xác định lưới đồ thị vòng quay càn chọn tỷ số truyền của các trục trung gian nằm trong giới hạn
Chọn tỷ số truyền theo một số nguyên tắc sau: - Để hộp nhỏ gọn ta chọn i ( 1. - Các i < 1 chọn càng sớm về sau. - Các i > 1 chọn càng sớm về trước. - Giữa các nhóm truyền này sang nhóm truyền khác nên chọn i thay đổi một cách đều đặn để cho kết cấu gọn. - Trong nhóm truyền ta tùy ý chọn một tỷ số truyền nào đó, các tỷ số truyền còn lại suy ra từ PT sau đó kiểm tra lại điều kiện
. ( Đường truyền nối từ I -II -III -IV-V-VI Ở nhóm truyền thứ nhất ta chọn: i1 = ( và i1: i2 = 1 : ( ( i2 = i1: ( = (2 = 1,262 = 1,56 < 2 Ở nhóm truyền thứ 2 ta chọn i5 =1. Mà i3 : i4 : i5 = 1: (2 : (4 ( i4 =
. ( i3 =
. Ở nhóm truyền thứ 3 ta chọn i7= 1. Mà i6 : i7 =1 : (6 i6 =
Ở nhóm thứ 4 ta chọn i9 = 1. Mà i8 : i9 = 1: (6 ( i8 =
Ở nhóm truyền thứ 5 chọn i10 =
*Đường truyền tắt I-II-III-VI -Các nhóm truyền từ I-II-III ta chọn như trên. Nhóm truyền III-VI ta chọn i11=(2 = 1,262 = 1,58. Như vậy tất cả các tỷ số truyền đều thỏa mãn
.
HìnhII.2: Lưới đồ thị vòng quay II. Tính các số răng của các bánh răng trong các nhóm truyền Xét nhóm truyền thứ nhất Có 2 tỷ số truyền i1 = ( = 1,26; i2 = (2 = 1,58 i1 = 1,26 =
( f1 = 5, g1 = 4 ( f1 +g1 = 9 = 32 i2 =1,58 =
( f2 = 11, g2 = 7 ( f2 +g2 = 18 = 2 x 32 Bội số chung nhỏ nhất của (f1 +g1) và (f2 +g2) là K = 2 x 32 = 18 Tính Emin: tỷ số truyền i2 có độ nghiêng lớn hơn i1 nên số bánh răng có số răng nhỏ nhất nằm ở i2 và bánh răng bị động. Eminbi =
Chọn E =3 ( (Z =K.E = 18 .3 =54 E =4 ( (Z =K.E = 18 .4 =72 E =5 ( (Z =K.E = 18 .5 =90 Thường (Z = (80 ( 120) nên chọn E = 5 ( (Z = 90 Z1 =(Z.
Z’1 =(Z.
Z2 =(Z.
Z’2 =(Z.
Nhóm truyền thứ 2: Nhóm truyền này có 3 tỷ số truyền. i3 =
; i4 =
i3 =
( f3 = 2, g3 = 5, g3 +f3 = 7 i4 =
( f4 = 7, g4 = 11, f4 +g4 = 18 = 2 x 32 i5 =
( f5 =1, g5 = 1, f5 +g5 = 1+1 = 2. ( BSCNN của (fx + gx) K = 7. 2 .32 = 126 ( (Z = K E > 120 ( không được. Ta chọn lại i3 =
(sai số 1,5%) ( f3 + g3 = 108 = 22 .32 .3 Các tỷ số truyền khác vẫn như cu. K = 22. 32. 3 = 108 -Vì i3 < i4 < i5 ( 1. Do vậy ta tính E theo Echủ min và tính cho tia i3: Echủ min =
Ta chọn E = 1( (Z = K E = 108 ( Số răng các bánh răng Z3=
Z’3 =
Z4 =
Z’4 =
Z5 = Z’5 =
c. Xét nhóm truyền thứ 3. Nhóm truyền này có 2 tỷ số truyền i6 =
, i7 =1 i6 =
( f ‘6 = 1, g6 = 4 ( f6 +g6 = 5 i7 = 1 ( f7 = g7 = 1 ( f7 +g7 = 2 ( K = 2.5 = 10 vì i6< i7 ( 1 ( tính E theo Echủ min và tính cho i6 Echủ min =
Chọn E = 11 ( (Z = K.E = 11.10 = 110 Số răng của bánh răng Z6 =
Z’6 =
Z7 = Z’7 =
d. Nhóm truyền thứ 4. (IV-V) Nhóm này có 2 tỷ số truyền và hoàn toàn giống nhóm truyền 3. ( Z8 = 22, Z’8 = 88, Z9 = Z’9 = 55 e.Nhóm truyền thứ 5(V-VI). Nhóm truyền này có 1 tỷ số truyền i10 =
( f10 = 1, g10 = 2 ( f10 +g10 = 3 ( K = 3 Emin chủ =
( (Z = K.E = 3.17 = 51 ( không được. Nên chọn lại K = 26 ( (Z = 26.3 = 78 ( Z10 =
Z’10 =
f. Nhóm truyền đường tắt (IV-VI). Nhóm này có 1 tỷ số truyền i11 = (2 = (1,26)2 = 1,58 =
( f11 = 11, g11 = 7, (f11 +g11 = 18 ( K = 18 Emin bị =
Chọn E = 6 ( (Z = 6.18 = 108 Z11 =
Z’11 =
3.Kiểm tra sai số Sai số số vòng quay (n=
+ Sai số số vòng quay cho phép [sn] [sn] =
%=
10(1,26 -1)% =
2,6% + Ta đã có số vòng quay tiêu chuẩn: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. *. Số vòng quay thực tế. nth = no.
. Với no = 800 (v/ph) như ta đã chọn n1 = no.
(v/ph) n2 = no.
(v/ph) n3 = no.
(v/ph) n4 = no.
(v/ph) n5