Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ vật liệu GX 15-32

LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Đắc Lộc đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY PHẦN 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT A ĐẦU ĐỀ THẾT KẾ Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ.Vật liệu GX 15-32. B Các số liệu ban đầu: Sản lượng hàng năm 000 chiếc Điều kiện sản xuất:tự chọn C Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: I,phân tích chức năng làm việc của chi tiét: Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết gối đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ các chi tiết khác như trục trong các động cơ và các máy móc khác . ngoài ra nó còn dùng để đỡ các thanh ,dầm ,khung . Nó là là bộ phận ghép nối các phần tử này. Nó có khả năng làm các trục lắp trên nó có thể di trượt hoặc xoay trong nó II phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Gối đỡ được kẹp chặt trong các bộ phận may nhờ 4 bu lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ .gân tăng cứng trong gối đỡ có tác dụng làm tăng cưng vữngcho các chi tiết khi làm việc. Các lỗ (65, (110 cần đảm bảo độ đồng tâm sao cho khi làm việc trục không bị đảovà khi lắp ráp được dễ dàng. Chi tiết mà ta cần thiết ké có tính công nghệ cao: Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền Các kích thước trên và dưới đều hợp lý Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ (65 là bề mặt làm việc nhiều nhất nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là +0,039 độ nhámRz=20 như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, (110 với thông số tương tự trên. Gia công tương đối thuận tiện và năng suất. Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép,tính chất lắp lẫn cao. Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu III XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT : Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N=N1.M.(1+(/100) N=N1.m.(1+(5+7)/100) Q1=V.( V thể tích của chi tiết(dm3) V=150.150.3,14.55-(65.65.3,14.25 +110.110.3,14.30) + 70.20.240 = 27502675,5 mm3 = 2,75 dm3 (gang xám=6,8kg/dm3 (Q1=2,75.6,8 = 18,71kg Với sản lượng hàng năm của chi tiết 5000 chi tiết ta tra bảng 2 được dạng sản xuất là hàng loạt vừa IV chọn phương pháp chế tạo phôi : Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp , trong đó ta thấy phươngp pháp đúc là hợp lý nhất.Vì: -Nó đảm bảo được lượng dư ,dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết -mặtkhác về mặt chi tiếtđiển hình ta thấy đây làchi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32do đó ta nên dùng phương pháp đúc. Đúc được thực hiện trong cácloại khuôn cát,khuôn kim loại... Dựa vào dạng sản xuất ,vật liệu hình dángvà khối lượng của chi tiết ta sẽ chọn phương pháp đúc:đúc trong khuôn cát dùng mẫu bằng gỗ. Mặt phân khuôn:hình vẽ Bản vẽ chi tiết lồng phôI (bản vẽ a1). V lập thứ tự các nguyên công Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại có hạn ,bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại. Chi tiết ta cần gia công dược phân loại thành chi tiết dạng hộp *Qui trình công nghệ chế tạo: -Lỗ chính xác :dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính -Lỗ không chính xác :dùng để kẹp các bộ phận khác đượcgọi là lỗ phụ -Yêu cầu kỹ thuật +độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05-0,1 mm trên toàn bộ chiều dài +độ nhám bề mặt Ra=5-1,25 +các lỗ có độ chính xác cấp 1-3 và độ nhám bề mặt Ra=2,5-0,03 sai số hình dáng của các lỗ là 0,5-0,7 dung sai đường kính lỗ +dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất=0,05 Thực hiện các nguyên công chính Gia công mặt phẳng chuẩn làm chuẩn tinh thống nhất(mặt phẳng A) Gia công các lỗ (18 Gia công 2 mặt bên(mặt C,D) Gia công mặt B Gia công lỗ (16 Tiện các lỗ (65,110 và tiên ren lỗ (65. Gia công các lỗ (10 Xác định đường lối công nghệ Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng . Chọn phương pháp gia công - Gia công lỗ (65+0,039 , (110+0,039 vật liệu là gang xám 15x32. Ta thấy dung sai +0,039ứng với (655 là cấp chính xác 7, với độ nhám Rz=20 . Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh.Các bước gia công trung gian là: khoét, doa thô . - Gia công mặt đáy đạt Rz = 20 Và 2 mặt đầu trụ (65 , (110 .Theo bảng 2-1 Q2 ,được độ bóng cấp 5 Theo bảng 2-4 Q2 ta có phương phápgia công lần cuối là phay tinh ,các bước gia công trước là phay thô . Gia công 6 lỗ (10 mặt đáy đạt Ra = 2,5 theo bảng 2-1 Q2 có cấp độ bóng là 6 . Theo bảng 4-Q2, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô ,các bước gia công trước là khoan , khoét .Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên phảiqua gia công tinh . - Lỗ (10 chỉ cần khoan . 3- Tra lượng dư cho các nguyên công . Lượng dư gia công mặt đáy Zb= 3,5 mm (Bảng 4-14 Sổ TayCNCTM ) Lượng dư gia công mặt bích Zb= 3,0 mm (Bảng 4-14 Sổ TayCNCTM ) Lượng dư gia công 2 mặt đầu Zb = 3,5 mm (Bảng 4-14 Sổ TayCNCTM ) Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,5 mm VI- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI. 1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện . Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng Lượng dư gia công : phay 2 lần : + Bước 1 Zb=2,5 mm + Bước 2 Zb=1 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô) Chiều sâu cắt t = 2,5mm Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM ) . ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=63 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) . Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138 ( Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=215 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM ) . No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20) Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) . Tốc độ cắt Vb=53 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) . Các hệ số điều chỉnh: + Chi tiết đúc có W1 =0,85 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) . + Tình trạng máy còn tốt W1 = 1,1 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) . Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. W1 .W2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,9 Kw < Nm 2-Nguyên công 2: Khoan - Khoét - Doa và khoả mặt bích Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , mặt trụ 2 bậc tự do, mặt đầu 1 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió . Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ( 2 lỗ (16 mm ) Chiều sâu cắt t = 8 mm Lượng chạy dao So = 0,70 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) . Vận tốc cắt V= 25 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 430 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8 Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ (17,6 Ta tính chế độ cắt cho lỗ (17,6 Chiều sâu cắt t = (17,6-16)/2 = 0,8mm , Lượng chạy dao So = 1 mm/vòng (Bảng 5-104 SổTayCNCTM ) . Vận tốc cắt v = 22 m/ph (Bảng 5-105 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 375g/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8 Chế độ cắt bước 3 : doa 2 lỗ (18 Chiều sâu cắt t =(18-17,6)/2 = 0,2 mm Lượng chạy dao So = 2,6 mm/vòng (Bảng 5-112 SổTayCNCTM ) . Vận tốc cắt v = 7,3 m/ph (Bảng 5-114 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 115 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích Chọn dao :Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng Lượng dư gia công : Zb=3 mm Chế độ cắt Chiều sâu cắt t=3 mm , ( So = 0,7 mm/vòng (Bảng 5-104 SổTayCNCTM ) . Tốc độ cắt Vb= 52 m/ph (Bảng 5-148 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,4 Kw < Nm = 2,8 Kw 3.Nguyên công 3 :phay 2 mặt đầu
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt trám ). Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy . Chọn máy : máy phay nằm ngang P623. Công suất máy Nm = 6,3 KW Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 250 , số răng Z=22 răng . Lượng dư gia công : phay 2 lần + Bước 1 : 2.Zb= 5 mm + Bước 2 : 2.Zb= 2 mm Chế độ cắt bước 1: (phay thô) Chiều sâu cắt t =2.5 mm . Lượng chạy dao răng Sz=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM ) . ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) . Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=30,5 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=4,3 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM ) . No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz = 20) Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM ) . ( Sz = So/z =1,5/22 =0,07 mm/răng Tốc độ cắt Vb=41,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) . Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=45 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
4-Nguyên công 4: Phay mặt B(mặt đối diện với mặt đáy) Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đáy 3 bậc tự do,2 lỗ 3 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện . Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng Lượng dư gia công : phay 2 lần : + Bước 1 Zb=2,5 mm
+ Bước 2 Zb=1 mm Chế độ cắt bước 1: (phay thô) Chiều sâu cắt t = 2,5mm Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM ) . ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=63 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) . Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138 ( Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=215 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM ) . No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20) Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) . Tốc độ cắt Vb=53 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) . Các hệ số điều chỉnh: + Chi tiết đúc có W1 =0,85 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) . + Tình trạng máy còn tốt W1 = 1,1 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) . Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. W1 .W2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,9 Kw < Nm 5. Nguyên công 5 : Khoả mặt bích, khoan lỗ (16 và taro. Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ (18 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) . Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy . Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW ,( = 0,8 Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là thép gió.
Chế độ cắt bước 1: Khoả mặt bích Chiều sâu cắt t = 3 mm , Lượng chạy dao răng Sz=0,12mm/răng (Bảng 5-146 SổTayCNCTM ) Số răng Z = 5 răng ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 5= 0,6 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=43 m/ph (Bảng 5-148 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM , ta có : Nyc = 1,2 Kw < Nm = 2,8.0,8 Chế độ cắt bước 2 :Khoan lỗ (14 Chiều sâu cắt t =7 mm , Lượng chạy dao So = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) . Vận tốc cắt V= 28 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 630 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM , ta có : Nyc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8 Chế độ cắt bước 3: Taro (16 6.Nguyên công 6 : Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện lỗ (65, 110 và lỗ ren (75 Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , 2 lỗ (18 hạn chế 3 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc với mặt đáy . Chọn máy : Máy tiện ren vớt vạn năng T616. Kích thước max của chi tiết được gia công trên thân máy là 320 mm Khoảng cách 2 đầu tâm là 75 mm. Đường kính max của chi tiết trên bàn dao là 175 mm . Số cấp tốc độ trục chính là 12. Phạm vi tốc độ 44 – 1980 (v/ph) Phạm vi bước tiến 0,06 – 3,34 (dọc) 0,041 – 2,47 (ngang) Phạm vi bước ren cắt được 0,5 – 9 (mm) Lượng dư cắt t = 3,5 (mm) Chọ dao : mảnh hợp kim cứng . Chọn độ nhám bề mặt gia công là Ra = 3,2 (m thì chiều sâu cắt là : 0,1 – 0,4 mm Lượng chạy dao : (65 s = 0,5 (mm/vg) (110 s = 0,8 (mm/vg) (75 s = 0,6 (mm/vg) Chế độ cắt bước 1 : Tiện lỗ (64 Ta có : + Chiều sâu cắt t = 3,5 mm + Lượng chạy dao s = 0,5 (mm/vg) ( Bảng 5-63, sổ tay CNCTM ) + Tốc độ cắt V được tính theo công thức V =
= Vb.kv
Trong đó :- Hệ số 5-63 SổTayCNCTM IIVb= 110 m/ph Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.KUV.KTV.KTC KLV =
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ( KMV = 1 KUV = 0,83 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KTV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II ( KTC = 1,4 Bảng 5-8 sổ tay CNCTM II ( V = 110 .1.0,83.1,4.1 = 127,82 mm/ph. n =
=
= 636 vòng/phút Chế độ cắt bước 2 : Tiện lỗ (110 Ta có : + Chiều sâu cắt t = 3,5 mm + Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng ( Bảng 5-61, sổ tay CNCTM ) + Tốc độ cắt V được tính theo công thức V = Vb.Kv Trong đó :-Hệ số Vb= 33 m/ph (5-63 SổTayCNCTM II ) Hệ số Kv = KMV.kUV.KTV .KTC KLV =
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ( KMV = 1 KUV = 0,83 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KTV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II ( KTC = 1,4 V = 33.1.0,83.1,4.1 = 38,35 m/ph n =
=
= 111 vòng/phút Chế độ cắt bước 3: Tiện lỗ ren (75 +Chiều sâu cắt là :t = 3,5 mm +Lượng chạy dao là s = 0,6 bảng 5 – 61 sổ tay CNCTM II +Tốc độ cắt được tính theo công thức : V = Vb.Kv Trong đó :-Hệ số Vb= 39 m/ph (5-63 SổTayCNCTM II ) Hệ số Kv = KMV.kUV.KTV .KTC KLV =
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ( KMV = 1 KUV = 0,83 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KTV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II KTC = 1,4 ( V = 39.1.0,83.1,4.1 = 45,32 m/ph n =
=
= 192,44 vòng/phút 7-Nguyên công 7: Khoan 6 lỗ (10 Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ (18 3 bậc tự do . Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió . Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (9 mm Chiều sâu cắt t = 4,5 mm Lượng chạy dao So = 0,6 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) . Vận tốc cắt V= 26 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 900 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Chế độ cắt bước 2 : doa 2 lỗ (10 Chiều sâu cắt t =(10-9)/2 = 0,5 mm Lượng chạy dao So = 2,6 mm/vòng (Bảng 5-112 SổTayCNCTM ) . Vận tốc cắt v = 7,3 m/ph (Bảng 5-114 SổTayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 230 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
8. Nguyên công kiểm tra
Kiểm tra độ song song giữa mặt 2 lỗ trụ và mặt đáy III- Xác định thời gian nguyên công Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) Sv- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công Sp=Sv.n (mm/ph) Công thức tính thời gian phay
+ >Nguyên công phay mặt đáy Phay thô L=120 mm
mm L2=3 mm S = Z . Sz =16 . 0,12 = 1,92
Phay tinh L= 120 mm
mm L2=3 mm
+>Nguyên2:Khoan - khoét - doa và khoả Khoan lỗ 4 lỗ (13 L=35 mm L1= (d / 2) . cotg( + (0,5( 2 ) = (13 / 2 ).cotg59 + (0,5( 2 ) = 5 L2 = 3
Khoét lỗ 4 lỗ (15,6 L = 35
L1 =

cotg( + (0,5 ( 2) =

cotg45 + (0,5 ( 2) = 3 L2 = 2
Doa lỗ 2 lỗ (16 L =35 L1 =

cotg( + (0,5 ( 2) =

cotg45 + (0,5 ( 2) = 2 L2 = 2
Khoả các mặt bích
L = 80 L1 = 0,5 ( 2
+>Nguyên công3:Phay 2 mặt đầu Phay thô +>Nguyên công phay 2 mặt đầu Phay thô L = 80
L2 = 5
Phay tinh L = 80
L2 = 5
+>Nguyên công4: Khoả mặt bích và khoan lỗ (6 Khoả mặt bích
L=15 mm L1 = 0,5 ( 2 mm
Khoan lỗ (6 L = 27 L1 =

cotg( + (0,5 ( 2) =
cotg59 + (0,5 ( 2) = 3,5 L2 = 2
+>Nguyên công5: Khoét -Doa Khoét lỗ (39,1 L = 120 L1 =

cotg( + (0,5 ( 2) = 3 L2 = 2
Doa lỗ (40 L = 120 L1 =

cotg( + (0,5 ( 2) L2 = 2 Doa thô : L1 =

cotg45+ (0,5 ( 2) = 2
Doa tinh : L1 =

cotg45 + (0,5 ( 2) = 2
Tổng thời gian cơ bản là : To=0,307 + 0,227 + 0,517 + 0,395 + 0,241+ 0,043 + 0,550