Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo và đồ gá gia công càng gạt C15

LỜI MỞ ĐẦU. ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. ĐỀ BÀI: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÀ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CÀNG GẠT C15. CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Càng gạt là chi tiết dạng càng. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động thẳng của chi tiết này ( Piston của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( trục khuỷu ). Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ ). Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Vật liệu chế tạo chi tiết càng gạt C15 là gang xám 15-32. Đây là loại vật liệu có tính đúc tốt, ta có thể sử dụng phương pháp đúc để chế tạo phôi. Chiều dầy của càng là 10-15 mm, do vậy tính cứng vững của chi tiết không cao. Vì vậy khi gia công càng cần phải chú ý đến vấn đề kẹp chặt chi tiết. Do các mặt đầu của càng không cùng nằm trên một mặt phẳng, do vậy khi gia công ta phải gá đặt nhiều lần (không gia công được các mặt đầu trong một lần gá), điều này ảnh hưởng đến năng suất gia công. Độ chính xác của các lỗ chính cao, bề mặt lỗ (10, (20 cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 ((6), với dung sai (10 là (0,03( tương ứng với cấp chính xác H7); (20 là (0,035 (tương ứng với cấp chính xác H7). Để đạt được yêu cầu này ta phải gia công qua các bước khoan-khoét-doa. Các bề mặt đầu cần gia công đạt độ nhám Rz = 20 ((5), ta có thể gia công đạt được yêu cầu này bằng phương pháp gia công phay, qua các bước phay thô và phay tinh. Độ không song song giữa bề mặt C và B là 0,03; độ không vuông góc giữa bề mặt D và A là không quá 0,03; độ không song song của các tâm lỗ cơ bản không quá 0,03/100mm chiều dài. Các yêu cầu kỹ thuật này ta hoàn toàn có thể đạt được khi gia công trên các máy vạn năng hay các máy chuyên dùng. Xác định dạng sản xuất. - Xác định trọng lượng của chi tiết: Ta có: Q = V.( (kg) Trong đó: Q : Trọng lượng của chi tiết (kg). V : Thể tích của chi tiết (dm3). : Trọng lượng riêng của chi tiết (kg/dm3). Với gang xám 15-32 ta có ( = 6,8(7,4 kg/dm3 ( lấy ( = 7,1 kg/dm3. Tính V: V= 2V1 + V2 +2 V3 V1 : Thể tích khối trụ (25. V2 : Thể tích khối trụ (40. V3 : Thể tích khối càng. V1 =
-
-
= 7822,566 mm3 V2 =
-
-
= 35437,165 mm3 V3 = 25546,72/cos280 = 28933,45 mm3 ( V= 2.7822,566 + 35437,165 +2.28933,45 =108949,197 mm3 ( V= 0,10895 dm3 ( Q = 7,1.0,10895 = 0,773 kg. - Tính số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm: N = No.m.(1+().(1+() chi tiết/năm. No : Số lượng sản phẩm yêu cầu (sản phẩm/năm). M : Số chi tiết đang xét có trong một sản phẩm. : Tỉ lệ phế phẩm không tránh khỏi. = (3(6)( ( lấy (= 5 ( ( : Tỉ lệ dự trữ trong sản xuất. ( = (5(7) ( ( lấy ( = 6 ( Với N0 = 10000 M = 1 ( N = 10000.1.(1+5 ().(1+6 () = 11130 chi tiết/năm. Tra bảng 2 [4] ( dạng sản xuất là hàng loạt lớn. CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI. I. Xác định phương pháp chế tạo phôi. Với chi tiết càng gạt C15 có kết cấu không quá phức tạp ta có thể có một số phương án chế tạo phôi sau: 1. Phôi dập. Phôi dập được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng, khi dập do chi tiết có kết cấu đơn giản nên không có bavia. Khi dập độ chính xác của phôi dập cao, đặc biệt là kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn chi tiết. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được (2((4, độ chính xác (0,1(0,005. Trạng thái ứng suất của phôi dập nói chung là nén khối, do vậy kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn nên cơ tính của phôi dập cao hơn rèn, vì vậy mà dễ cơ khí hoá và tự động hoá nâng cao được năng suất. Tuy nhiên, phương pháp chế tạo phôi dập có một số nhược điểm sau: Thiết bị sử dụng cho dập có công suất lớn, chuyển động đòi hỏi chính xác cao, chế tạo khuôn đắt tiền. 2. Phôi đúc. Do vật liệu chế tạo phôi là gang xám15-32, đây là loại vật liệu có tính đúc tốt. Đúc có thể tạo ra các sản phẩm đúc phức tạp, giá thành của sản phẩm đúc hạ hơn các dạng sản xuất khác. Tuy nhiên, sản phẩm đúc có những nhược điểm sau: + Sản phẩm đúc dễ bị rỗ co, rỗ khí, nứt và lẫn tạp chất,... + Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp. + Tiêu hao một phần không nhỏ lượng kim loại ở hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, .... Do dạng sản xuất của ta là dạng sản xuất hàng loạt lớn, phôi có kích thước không lớn, kết cấu không quá phức tạp, có một số bề mặt không cần gia công, mặt khác vật liệu chế tạo phôi là gang xám 15-32 - đây là loại vật liệu có tính đúc tốt, nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc, phôi đúc được đúc trong khuôn cát, làm khuôn trên máy ép và máy rằn. II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi. Tra bảng 3-94[1] , với vật liệu đúc cấp chính xác1 ( lượng dư gia công cho các bề mặt bên và dưới là : 2,0 mm. Tra bảng 3-3[1] ( dung sai cho phép của vật liệu đúc. Tra bảng 3-13[1] ( độ nhám bề mặt chi tiết đúc: Rz = 40 (m ((4). Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi: CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. I. Xác định đường lối công nghệ: Dạng sản xuất của ta là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn qui trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công, tức qui trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau ( nhịp ) hoặc bội số của nhịp. Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. II. Chọn phương pháp gia công. Ta sử dụng các máy vạn năng và các máy chuyên dùng kết hợp với đồ gá chuyên dùng. Để gia công các bề mặt đầu ( A,B,C,D ) đạt Rz = 20 ((5) , ta có thể sử dụng phương pháp phay để gia công, phay được tiến hành qua hai bước: phay thô và phay tinh. Để gia công các lỗ (10 và (20 đạt Ra = 2,5 ((6) ta tiến hành khoan-khoét- doa. Để gia công các lỗ (6 và (12 đạt Rz = 40 ((4) ta tiến hành khoan. III. Lập tiến trình công nghệ. 1. Chọn chuẩn. Do càng gạt C15 là chi tiết dạng càng, có các đường tâm lỗ chính ( (10 và (20 ) yêu cầu độ song song cao và độ vuông góc giữa đường tâm lỗ (20 và mặt đầu A(D) là 0.03 và yêu cầu độ song song giữa các bề mặt C và B là 0.03. Để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đó ta có thể có các phương án chọn chuẩn tinh như sau: + Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt C và hai lỗ (10. Nếu chọn chuẩn tinh như trên thì ta chọn chuẩn thô là bề mặt A và vành ngoài (25 để gia công bề mặt C và hai lỗ (10. Khi kẹp chặt chi tiết lực kẹp chặt chi tiết W được tác động qua khối V di động (tác động bên ngoài (25). Mặt khác do càng có kết cấu kém cứng vững, vật liệu chế tạo càng là gang xám 15-32, như vậy nếu lực kẹp lớn có thể gây ra biến dạng càng, số lượng phế phẩm tăng. + Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt D và lỗ (20. Nếu chọn chuẩn tinh như vậy thì ta chọn chuẩn thô để gia công chuẩn tinh là mặt A và vành ngoài (40. Với cách chọn như vậy thì lực kẹp sẽ được đặt gần vành ngoài (40 để gia công chuẩn tinh, lực kẹp sẽ không gây biến dạng phôi. Khi gia công các bề mặt phẳng còn lại ta có thể gia công đồng thời được các bề mặt C và D bằng dao phay đĩa. 2. Lập tiến trình công nghệ. Nguyên công 1: gia công bề mặt C. Nguyên công 2: gia công bề mặt B. Nguyên công 3: gia công bề mặt A. Nguyên công 4: gia công bề mặt D. Các bề mặt C, B, A, D là các mặt phẳng cần gia công đạt độ nhám Rz = 20, ta có thể dùng phương pháp phay để gia công. Phay được tiến hành qua hai bước: phay thô và phay tinh. Nguyên công 5: gia công hai lỗ (10. Nguyên công 6: gia công lỗ (20. Các lỗ (10 và (20 cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5((6)đạt được yêu cầu này ta tiến hành khoan, khoan được tiến hành qua ba bước: khoan-khoét-doa. Nguyên công 7: vát mép các lỗ. Nguyên công 8: gia công hai lỗ (6. Nguyên công 9: gia công lỗ (12. Các lỗ (6 và (12 cần gia công đạt độ nhám Rz = 40 ((4), ta chỉ cần tiến hành khoan. Nguyên công 10: tổng kiểm tra. Kiểm tra độ không vuông góc giữa bề mặt D, A với đường tâm lỗ (20. Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ (10 và (20. Kiểm tra độ không song song giữa các mặt B và C. IV. Thiết kế nguyên công. Nguyên công I: Phay bề mặt C. Sơ đồ gá đặt. Để phay bề mặt C ta hạn chế ba bậc tự do ở bề mặt B, ở đây ta sử dụng chốt tỳ khía nhám. Lực kẹp W được đặt ở bề mặt D, lực kẹp được sinh ra từ cơ cấu kẹp ren-đai ốc. Chọn máy. Để gia công bề mặt C ta sử dụng phương pháp phay để gia công, ta tiến hành phay trên máy phay 6H82. Một số thông số của máy 6H82: Số cấp tốc độ trục chính: 18 Phạm vi tốc độ 30(1500 vòng/phút. Công suất động cơ chính: 1,7Kw Kích thước làm việc của bàn máy: BxL = 320x250 Chon dụng cụ cắt. Để gia công bề mặt C có bề rộng (25 ta chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió. Tra bảng 4.92[1] ( chọn dao phay mặt đầu liền khối đuôi côn loại 1: Các kích thước cơ bản của dao phay: Đường kính dao phay: D = 40 mm Bề dầy dao phay: L = 26 mm Số răng dao phay: 10 Đường kính lỗ lắp trục: d = 16mm. Tra bảng 7[4] ( tuổi bền của dao T = 130 phút. Tra lượng dư. Từ bảng 3.94[1] ( lượng dư gia công của phôi đúc: Zb = 2 mm. Để phay mặt C đạt Rz = 20 ta tiến hành phay, phay gồm hai bước: Phay thô: lượng dư cho phay thô là: Zb = 1,5 mm. Phay tinh: lượng dư cho phay tinh là: Zb = 0,5 mm. Tra chế độ cắt. Chiều sâu phay thô: t = 1,5 mm Chiều sâu phay tinh: t = 0,5 mm. * Phay thô: Với dao phay mặt đầu, tra bảng 5.119[2] ( Lượng chạy dao Sz = 0,15(0,3 mm/răng. ( Chọn Sz = 0,2 mm/răng ( S = 0,2.10 = 2 mm/vòng Tra bảng 5.121[2] ( Tốc độ cắt Vb = 34 m/phút Tốc độ tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công. k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính. k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay. k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5.20[2] ( k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 1,0 Vt = 34.1,15.1,0.0,89.1,0.1,0.1,0 = 34.1,0235 = 34,799 m/phút Số vòng quay trục chính: nt =
=278,52 vòng/phút ( Chọn nm = 234 vòng/phút. Tốc độ cắt thực: Vtt =
m/phút. * Phay tinh: Từ bảng 5.119[2] ( lượng chạy dao tinh S0 = 1,4(0,5 mm/vòng ( Chọn S0 = 1 mm/vòng ( Lượng chạy dao răng: Sz = S0/Z = 1/10 =0,1 mm/răng. Từ bảng 5.121[2] ( tốc độ cắt là: Vb = 49 m/phút Tốc độ tính toán là: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công. k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính. k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay. k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5.20[2] ( k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 0,8 Vt = 49.1,15.1,0.0,89.1,0.1,0.0,8 = 49.0,8188 = 40,1212 m/phút. ( Số vòng quay trục chính: nt =
= 319,27 vòng/phút ( Chọn nm = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực: Vtt =
m/phút. Nguyên công II. Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt: Để gia công mặt B ta hạn chế phôi năm bậc tự do: phiến tì đặt tại mặt phẳng C hạn chế ba bậc tự do, một khối V ngắn đặt tại vành ngoài của khối trụ (25, hạn chế hai bậc tự do. Lực kẹp được đặt tại mặt phẳng A, lực kẹp W được sinh ra từ cơ cấu kẹp ren-đai ốc. Do nguyên công phay bề mặt B có kích thước và lượng dư như bề mặt C, nên ta chọn máy, chọn dụng cụ cắt và chế độ cắt hoàn toàn giống nguyên công I. Chế độ cắt khi phay thô: t = 1,5 mm ; Sz = 0,2 mm/răng ; nm = 234 vòng/phút ; Vt = 29,4m/phút. Chế độ cắt khi phay tinh: t = 0,5 mm ; S0 = 1 mm/vòng ; nm = 300 vòng/phút ; Vt = 37,699 m/ph. Nguyên công III: Phay mặt đầu A. 3.1 Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Để phay mặt đầu A ta định vị phôi trên phiến tỳ (hạn chế ba bậc tự do), các phiến tỳ được đặt tại mặt phẳng C. Để kẹp chặt chi tiết ta đặt lực kẹp tại mặt B, lực kẹp W được sinh ra từ cơ cấu kẹp liên động ren-đai ốc. Để tăng cứng vững, và tránh làm biến dạng phôi trong quá trình gia công ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại mặt phẳng D. 3.2 Chọn máy. Để gia công mặt đầu A có bề rộng (40 đạt độ nhám Rz = 20 ta dùng máy phay đứng 6H82. Một số thông số của máy phay 6H82 được giới thiệu ở nguyên công II 3.3 Chọn dụng cụ cắt. Chọn dao phay mặt đầu loại 1 (đầu răng nhỏ), loại răng liền khối, vật liệu chế tạo dao là thép gió. Từ bảng 4.92[1] ( các kích thước của dao phay mặt đầu: Đường kính dao : D = 63 mm Đường kính lỗ lắp trục : d = 27 mm. Chiều dầy dao: L = 40 mm. Số răng dao: Z = 14 răng. Tra bảng 7[4] ( tuổi bền của dao T = 130 phút. 3.4 Tra lượng dư. Từ bảng 3.94[1] ( lượng dư gia công của phôi đúc: Zb = 2 mm. Để phay mặt A đạt Rz = 20 ta tiến hành phay, phay gồm hai bước: Phay thô: lượng dư cho phay thô là: Zb = 1,5 mm. Phay tinh: lượng dư cho phay tinh là: Zb = 0,5 mm. 3.5 Tra chế độ cắt: Phay thô: Với dao phay mặt đầu, tra bảng 5.119[2] ( Lượng chạy dao Sz = 0,15(0,3 mm/răng. ( Chọn Sz = 0,2 mm/răng ( S = 0,2.14 = 2,8 mm/vòng Tra bảng 5.121[2] ( Tốc độ cắt Vb = 38,5 m/phút Tốc độ tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công. k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính. k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay. k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5.20[2] ( k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 1,0 ( Tốc độ cắt tính toán: Vt = 38,5.1,15.1,0.0,89.1,0.1,0.1,0 = 39,405 m/phút. ( Số vòng quay trục chính: nt =
= 194,09 vòng/phút ( Chọn nm = 190 vòng/phút. Tốc độ cắt thực: Vtt =
m/phút. Phay tinh: Từ bảng 5.119[2] ( lượng chạy dao tinh S0 = 1,4(0,5 mm/vòng ( Chọn S0 = 1 mm/vòng ( Lượng chạy dao răng: Sz = S0/Z = 1/14 =0,07 mm/răng. Từ bảng 5.121[2] ( tốc độ cắt là: Vb = 55 m/phút Tốc độ tính toán là: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công. k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính. k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay. k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5.20[2] ( k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 0,8 Vt = 55.1,15.1,0.0,89.1,0.1,0.0,8 = 55.0,8188 = 45,034 m/phút. ( Số vòng quay trục chính: nt =
= 227,4 vòng/phút ( Chọn nm = 190 vòng/phút. Tốc độ cắt thực: Vtt =
m/phút. Nguyên công IV: Phay mặt đầu D. Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Do hai mặt đầu A và D là giống nhau (là hai đầu của một khối trụ). Mặt khác theo bảng3.94[1] ( lượng dư cho bề mặt A và D là Zb = 2mm nên việc thiết kế nguyên công IV giống như nguyên công III. Chọn máy: 6H82 Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu thép gió liền khối có: D=63mm ; L = 40 mm ; d = 27 mm. Chế độ cắt khi phay thô: t = 1,5 mm ; Sz = 0,2 mm/răng ; nm = 190 vòng/phút ; Vt = 37,605 m/phút. Chế độ cắt khi phay tinh: t = 0,5 mm ; S0 = 1 mm/vòng ; nm = 190 mm/vòng ; Vt = 37,605 m/ph. 5. Nguyên công V: Khoan-khoét-doa hai lỗ (10. 5.1 Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Để gia công hai lỗ (10 ta định vị phôi bằng hai phiến tỳ ở mặt phẳng B, phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, và hai khối V, một khối V cố định hạn chế hai bậc tự do, một khối V di động hạn chế một bậc tự do. Hai khối V này đặt ở vành ngoài khối trụ (25. Lực kẹp W được đặt ở trên bề mặt A, lực kẹp W được sinh ra từ cơ cấu kẹp ren-đai ốc thông qua đòn kẹp. Để tăng cứng vững cho phôi ta sử dụng thêm chốt tỳ phụ, chốt tỳ phụ được đặt tại bề mặt D. 5.2 Chọn máy. Để gia công hai lỗ (10 cách nhau một khoảng 180mm, ta tiến hành gia công trên máy khoan cần. Tra bảng 9.22[3] ( chọn máy khoan cần 2H53. Một số thông số chính của máy khoan cần 2H53: Số cấp tốc độ trục chính: 12 Phạm vi tốc độ trục chính: 25(2500 (vòng/phút) Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 900 mm Công suất của động cơ chính: 2,8 kw Kích thước bàn máy: bxl = 500x630 Đường kính lớn nhất khoan được: 35 mm 5.3 Chọn dụng cụ cắt. Do lỗ (10 cần gia công đạt cấp chính xác (6 nên ta tiến hành khoan-khoét-doa: + Khoan lỗ (8 (dùng mũi khoan ruột gà, đuôi côn loại I, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió. Tra bảng 4.42[1] ( các thông số của mũi khoan (8: Đường kính: d = 8 mm. chiều dài L = 240 mm . chiều dài phần làm việc : l = 160 mm. + Khoét lỗ (9,8(dùng mũi khoét, vật liệu chế tạo thép gió. Tra bảng 4.48[1] ( các thông số của mũi khoét: (0 = 60(80 (0 = 80(100 (0 = 300(600 (01 = 300 (0 = 100 ( = 0,8(2 mm + Doa lỗ (10( dùng dao doa, vật liệu chế tạo là thép gió. Tra bảng 4.49[1] ( các kích thước của mũi doa: Đối với kiểu mũi doa liền khối ,chuôi trụ: Đường kính mũi doa: D= 2(16 mm Chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 49(170 mm Chiều dài phần làm việc của mũi doa: l = 11(52 mm 5.4 Tra lượng dư và chế độ cắt. - Khoan lỗ (8: ( t = 4 mm tra bảng 5.89[2] ( lượng chạy dao S = 0,13(0,17 mm/vòng ( chọn S = 0,15 mm/vòng. Tra bảng 5.90[2] ( tốc độ cắt khi khoan: Vb = 17,5 m/vòng. Vt = K1.K2 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa. Tra bảng 5.90[2] ( K1 = 1,0 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan. Tra bảng 5.87[2] ( K2 = 1,0 ( Vt = 1,0.1,0.17,5 = 17,5 m/vòng Tốc độ trục chính: n =
=
= 696,303 vòng/phút. ( Chọn nm = 650 vòng/phút. ( Tốc độ khi khoan thực tế là: V=
m/vòng. - Khoét lỗ (9,8: ( t = 0,9 mm Tra bảng 5.104[2] ( lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng Tra bảng 5.106 [2] ( tốc độ cắt khi khoét: V = 27,5 m/phút. ( Tốc độ trục chính n =
=
= 893,216 vòng/phút. ( chọn tốc độ máy nm = 850 vòng/phút. ( tốc độ thực khi khoét là: V =
m/phút. - Doa lỗ (10: ( t = 0,1 mm Tra bảng 5.112[2] ( lượng chạy dao S = 1,7 mm/vòng. Tra bảng 5.113[2] ( tốc độ cắt khi dao V = 4(5 m/phút ( chọn V = 4 m/phút. ( Tốc độ trục chính là: n =
=
= 127,32 vòng/phút. ( Chọn nm = 120 vòng/phút. ( tốc độ doa thực tế là: V =
m/phút. 6. Nguyên công VI: Khoan-khoét-doa lỗ (20. 6.1 Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Để khoan-khoét-doa lỗ (20,ta định vị phôi bằng phiến tỳ (hạn chế ba bậc tự do) đặt ở mặt phẳng D, và hai chốt định vị ở hai lỗ (10 ta đã gia công ở nguyên công trước. ở đây ta dùng một chốt trụ (hạn chế hai bậc tự do) và một chốt chám (hạn chế một bậc tự do). Lực kẹp W được đặt tại bề mặt B. Cơ cấu kẹp ở đây ta sử dụng hệ thống đòn kẹp liên động. 6.2 Chọn máy. Ta sử dụng máy khoan đứng 2H135. Một số thông số của máy khoan đứng 2H135: Đường kính lớn nhất khoan được: 35mm. Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 750 mm Số cấp tốc độ trục chính: 12. Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5(1400 vòng/phút. Phạm vi bước tiến: 0,1(0,6 mm/vòng. Lực tiến dao: 1500 kg Mô men xoắn: 4000 kg.cm Công suất động cơ chính: 4 kw. 6.3 Chọn dụng cụ cắt. Để gia công lỗ (20 đạt (6 ( ta tiến hành khoan-khoét-doa: + Khoan lỗ (19. + Khoét lỗ (19,8 + Doa lỗ (20. - Chọn mũi khoan: Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn loại ngắn kiểu I, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió. Tra bảng 4.42[1] ( ta xác định được các kích thước của mũi khoan: Đường kính: d = 19 mm. chiều dài L = 310 mm . chiều dài phần làm việc : l = 210 mm. - Mũi khoét: ta dùng mũi khoét được chế tạo bằng thép gió, mũi khoét số 1. Tra bảng 4.48 [2] ( các thông số của mũi khoét: (0 = 70 ; (0 = 90 ; (0 = 300(600 ; (01 = 300 ; (0 = 100 ; ( = 0,8(2 mm. - Mũi doa: Chọn mũi doa được chế tạo từ thép gió. Tra bảng 4.49[1] ( Xác định được các thông số của mũi doa: Dùng mũi doa liền khối đuôi côn: Đường kính mũi doa: D = 20 mm Chiều dài t