Đồ án Thiết kế quy trình chế tạo cần khởi động Nouvo

LỜI NÓI ĐẦU Để nắm vững được kiến thức cơ bản về chuyên ngành việc làm đồ án tốt nghiệp trước khi ra trường đối với sinh viên là điều hết sức quan trọng đối với sinh viên nói chung và sinh viên ngành kĩ thuật nói riêng. Từ khi ra đời đến nay, ngành GCAL đã có những bước phát triển vượt bậc, đóng góp chung cho nền kinh tế thế giới. ở nước ta hiện nay, ngành GCAL chưa phát triển mạnh, nhưng cùng với sự hội nhập của nền kinh tế thị trường chúng ta đã từng bước tiến kịp sự phát triển khoa học công nghệ của các nước tiên tiến trên thế giới. PHẦN I. TỔNG QUAN VỀ CẦN KHỞI ĐỘNG NOUVO I. cần khởi động trong công cuộc nội địa hóa. Ngày nay cùng với sự tăng trưởng của nền kinh tế đất nước, nhu cầu đi lại của con người ngày càng cao. Bên cạnh đó mục tiêu của Đảng và chính phủ về công nghiệp hoá và hiện đại hóa đất nước, đã thúc đẩy sự phát triển của nền công nghiệp xe máy Việt Nam. Nội địa hoá là một trong những vấn đề hàng đầu trong quá trình phát triển kinh tế của nước ta hiện nay. Xuất phát từ một nước có nền công nghiệp còn thấp kém, chúng ta đã không ngừng hiện đại hoá công nghiệp hoá đất nước để từng bước trở thành một nước có nền công nghiệp phát triển. Đi theo định hướng đó chúng ta đã dần dần nội địa hoá các sản phẩm để dần tới nội địa hoá hoàn toàn. Với sức hấp dẫn lớn của thị trường Việt Nam, nhiều công ty xe máy lớn đến đầu tư sản xuất vào Việt Nam. Nhưng do tính chất kinh tế, các công ty này đã đặt nhiều chi tiết sản suất tại các xí nghiệp sản suất của ta. Điều đó đã tạo thuận lợi lớn cho chúng ta từng bước nội địa hoá, dần dẫn tới sản xuất tạo được loại xe máy mang thương hiệu của Việt Nam,trong đó có chi tiết cần khởi động xe máy. Cần khởi động xe máy là một chi tiết rất phức tạp. Mỗi loại xe có một tiêu chuẩn và hình dáng khác nhau. Điều đó đòi hỏi người kỹ sư phải lắm vững và phong phú về công nghệ sản xuất. Do tính chất cạnh tranh của nền kinh tế thị trường một công ty hay một doanh nghiệp sản xuất muốn tồn tại và phát triển thì yếu tố chất lượng, năng suất là hai yếu tố hàng đầu. Điều đó đòi hỏi người kĩ sư công nghệ phải hội tụ rất nhiều yếu tố để có thể chủ động trong nền kinh tế thị trường. Hiện nay có rất nhiều cơ sở sản xuất của ta sản xuất cần khởi động như Công ty Cổ phần dụng cụ xuất khẩu. Ngoài trang thiết bị tương đối đầy đủ, họ còn có một đội ngũ kĩ sư lành nghề và dầy dặn kinh nghiệm. Điều đó đã tạo thuận lợi cho họ có một chỗ đứng trong nền kinh tế thị trường. II. Khái quát trung về cần khởi động nouvo Cấu tạo.
Cấu tạo cần khởi động NOUVO gồm 4 chi tiết. - Thân cần khởi động 1 ; - Lò xo3; - Pê đan 2. ; - Bạc chặn 4; Thành phần cấu tạo cần khởi động NOUVO. Trong 4 chi tiết, có 3 chi tiết sản xuất bằng phương pháp GCAL. Các phương pháp sản xuất. Thân: dập nóng. Pê đan: dập nguội. Bạc chặn: Cắt + Đột. Tính năng của cần khởi động. Mục đích sử dụng cần khởi động là tác động vào trục khuỷu thông qua hệ thống bánh răng làm cho Pít tông khởi động nạp nhiên liệu vào và bugi đánh lửa làm cho máy khởi động. Nguyên lý hoạt động. Pêđan tác động vào cần khởi động thông qua vấu. Bạc chặn và lò xo bảo đảm Pêđan luôn luôn tiếp xúc với thân cần khởi động. Phần II. Công nghệ dập chế tạo Thân cần khởi động nouvo. A. thiết kế quy trình công nghệ. phân tích bản vẽ chi tiết vật rèn.
Để giải quyết một số vấn đề có liên quan đến việc lập quy trình công nghệ và thiết kế khuôn thì ta chú ý đến các đặc điểm cơ bản sau của vật rèn . 1) Về hình dạng của vật rèn - Là một vật rèn có trục chính và đường phân khuôn cong - Phần đầu to rồi thuôn dần. ở phần thân và đuôi có vấu - Kích thươc và trọng lượng nhỏ. Vậy vật rèn thuộc nhóm I 2. Kích thước của phôi: – Chiều dài lớn nhất : Lvr max = 196 mm. - Chiều rộng lớn nhất: Bvr max = 25 mm . - Chiều cao lớn nhất : hvr max = 16 mm. 3. Diện tích vật rèn trên mặt phân khuôn: Fvr =3500 mm2 4. Chu vi vật rèn trên hình chiếu bằng : Cvr = 490 mm. 5. Thể tích vật rèn :Vvr = 38500 mm3 6. Trọng lượng của vật rèn: Gvr =0.4 kg 7. Chiều cao trung bình của vật rèn: hvrtb =
=16 mm. Chiều rộng trung bình của vật rèn trên hình chiếu bằng : Bvrtb =
hay Bvrtb = 15 mm 8. Vật liệu vật rèn : mác thép C45 9. Điều kiện kĩ thuật như trên bản vẽ chi tiết. II. lựa chọn phương án ban đầu. Sau khi đã phân tích những đặc điểm cơ bản của vật dập ta đưa ra được các phương án công nghệ ban đầu sau . 1. Thiết bị rèn dập . Ta có thể dập trên - Máy búa. - Máy ép trục khuỷu. - Máy ép ma sát trục vít . 2. Lòng khuôn. Ta có thể dập trong lòng khuôn: - Lòng khuôn kín - Lòng khuôn hở. 3.Phân tích, lựa chọn phương án ban đầu. 3.1 . Máy búa: Là một trong các loại thiết bị thông dụng nhất để dập thể tích. Các loại máy búa dùng để dập thể tích như búa ván, búa không bệ đe và chủ yếu là các loại máy búa hơi nước . Chúng có những ưu nhược điểm chủ yếu sau: 1. Có thể điều chỉnh năng lượng va đập một cách rất dễ dàng, khi sử dụng các nhát dập nhẹ cho các nguên công chuẩn bị phôi thì số nhát dập trong một phút của máy búa tăng lên và khi sử dụng các nhát dập đơn nhát với toàn bộ năng lượng của búa thì số hành trình của búa giảm đi. 2. Vì búa có hành trình không cố định cho nên ta có thể dập nhiều nhát trên một lòng khuôn. Ưu điểm này đặc biệt quan trọng khi dập trong các lòng khuôn cuối cùng. Nhờ có những ưu điểm này của máy búa nên trong thời gian trước đây tất cả chi tiết lớn được dập trên máy búa. Vì tốc độ biến dạng trên máy búa rất cao cho nên khả năng điền đầy các lòng khuôn trên máy búa rất tốt. Tuy vậy trong quá trình sử dụng máy búa người ta đã thấy chúng có những nhược điểm sau đây. Trang bị cho máy búa cồng kềnh đắt tiền vì bao giờ máy búa cũng đòi hỏi phải có hệ thống hơi nước. Hệ số sử dụng hữu ích năng lượng dập bằng máy búa rất thấp(
3% ). Năng suất lao động không lớn lắm, đặc biệt là khi sử dụng khuôn có nhiều lòng khuôn, khi dập các nguyên công chuẩn bị thì búa không sử dụng hết năng lượng. Điều kiện làm việc của công nhân rất nặng nhọc, khó cơ khí hoá và tự động hoá của quá trình sản xuất . Khi dập trong máy búa vì góc nghiêng các thành lòng khuôn lớn do khó sử dụng hệ thống cần đẩy. Nên lượng thừa và lượng dư lớn. Độ chính sác của các vật dập không cao. Do rung động lớn của máy búa mà nhà cử và các thiết bị khác bị ảnh hưởng lớn. Rất hay gẫy cán búa. 3.2. Máy ép trục khuỷu. So với máy búa máy ép trục khuỷu có những ưu điểm lớn sau đây. Hiệu suất cao, nếu tính quy ra năng lượng của chất đốt như là đối với máy búa quy về đến than đốt nồi hơi thì năng lượng của máy ép trục khuỷu cao gấp tới hai lần so với máy búa (6
%). Năng suất lao động cao vì mỗi nhát dập là một sản phẩm. Trong khi đó trên máy búa thì nhiều nhát dập mới được một sản phẩm. Độ chính sác của vật dập cao hơn, vì hành trình của máy cố định cho nên đảm bảo kích thước và chiều cao dập. Mặt khác do khuôn trên máy ép trục khuỷu hoàn thiện hơn cho nên hạn chế sự dịch chuyển tương đối giữa hai nửa khuôn. Hệ số sử dụng kim loại cao vì khuôn dập có thể làm cần đẩy. Điều kiện làm việc của công nhân tốt hơn. Giá thành sản phẩm trên máy ép trục khuỷu thấp hơn vì tiết kiệm được kim loại. Nhờ máy dễ tự động và cơ khí hoá và dễ trang bị các thiết bị phụ bảo đảm an toàn lao động nên ít bị xảy ra tai nạn lao động. Nhược điểm chủ yếu dập thể tích trên máy ép trục khuỷu là giá của máy ép trục khuỷu cao hơn nhiều so với máy búa, và khả năng mắc kẹt ở vị trí chết dưới khi dập trên máy ép trục khuỷu hay sảy ra , làm chậm trễ quá trình dập và đôi khi còn làm hỏng máy . Sản phẩm trên máy ép trục khuỷu đa số là các sản phẩm dạng tròn hay đối xứng cần độ đồng tâm cao, kích thước phôi ban đầu yêu cầu phải thật chính xác còn dập trên máy búa sản phẩm đa dạng hơn như những vật dập dài và có nhánh phức tạp . Ngoài ra do số nhát dập /phút cao hơn nên thích hợp cho các nguyên công chuẩn bị phôi . 3.3. Máy ép ma sát trục vít. Máy ép ma sát trục vít về công nghệ có thể coi là máy búa.Vì năng lượng của nó là năng lượng rơi của các bộ phận rơi. Tuy vậy về mặt công nghệ thì máy ép trục vít lại gần giống với máy ép trục khuỷu hơn. Chiều dài hành trình của máy ép ma sát trục vít không cố định cho nên có thể dập nhiều lần chi tiết trên một lòng khuôn. Nhưng thường thì máy chỉ có một lòng khuôn cho nên ta chỉ sử dụng trong các sản phẩm dùng một lòng khuôn. Qua những phân tích trên ta chọn thiết bị cho các nguyên công : - Nguyên công cắt phôi chuẩn bị dùng máy ép trục khưỷu vạn năng. - Nguyên công tạo hình phôi thân cần khởi động dập trên máy búa. - Nguyên công cắt vành biên và nắn phẳng dùng trên máy ép trục khuỷu vạn năng . Vì đây là sản phẩm nhỏ có dạng dài và hình dáng phức tạp nên ta chọn dập trong lòng khuôn hở, còn dập trong lòng khuôn kín chỉ thích hợp với những vật dập có hình dáng tương đối đơn giản thường gặp như tròn xoay hay gần như tròn xoay. III. Thành lập bản vẽ vật dập : Sau khi phương án công nghệ đã được chọ chính thức ta tiến hành lập bản vẽ vật dập . Bản vẽ vật dập được thiết lập căn cứ vào bản vẽ chi tiết . Các kích thước vật dập được tính bằng cách cộng thêm vào kích thước danh nghĩa của chi tiết một số đại lượng sau: - Lượng dư gia công cơ. - Dung sai vật rèn. - Lượng thêm. 1) Lượng dư gia công cơ . Tại một số mặt chi tiết yêu cầu độ chính xác và độ bóng cao. Thì sau khi dập song chi tiết phải gia công cơ cắt bỏ lớp bề mặt phôi bị thoát các bon và có nhiều khuyết tật tạo độ bóng và độ chính sác cần thiết. Cho nên ta phải tạo vật rèn lớn hơn chi tiết, bằng cách cộng thêm vào kích thước danh nghĩa chi tiết một đại lượng là
. Chúng ta gọi
là lượng dư gia công cơ. Giá trị của nó phụ thuộc và kích thước danh nghĩa và thiết bị rèn dập sử dụng trong quy trình công nghệ. Theo bảng 7.1 (sách tra cứu rèn và dập nóng ) ta có: Lượng dư gia công cơ theo- đường kính
10
: =1.5 mm. - Chiều cao h16
4:= 0.5mm. - Lỗ trên vật rèn ( dưới 30 mm ) không làm - Góc nghiêng dập 5+2 Kích thước cuối cùng của vật dập làm tròn theo hướng lớn hơn 0,5 mm Các mặt còn lại ta không phải gia công cơ . 2. Dung sai vật rèn. Vì rằng không bao giờ có thể tạo được vật rèn đúng với kích thước danh nghĩa của vật dập, không có sự sai lệch. Tuy nhiên sai lệch đó cũng nằm trong phạm vi cho phép. Hiệu số của kích thước lớn nhất danh nghĩa của vật dập và kích thước nhỏ nhất của vật dập là dung sai về hai phía của vật dập . Tra bảng 7.2 sách “tra cứu rèn và dập nóng” ta được: - Dung sai kích thước theo chiều dài ( như yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ chi tiết ) - Xê dịch tại mặt phân khuôn – 0,35mm ( cột 4 ). - Vành biên theo chu vi cắt – 0,5 mm ( cột 6 ). - Bán kính lượn các góc ngoài 1mm ( cột 8 ). 3. Lượng thêm; Do yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ . Cho nên một số mặt của chi tiết ta phải tăng lượng dư gia công cơ lên quá mức quy định. Ta gọi lượng tăng lượng dư gia công cơ ấy là “lượng thêm” . Lượng thêm này sẽ tạo ra một lượng kim loại trên vật rèn , lượng kim loại này sẽ được cắt đi trong quá trình gia công cơ . Sau khi dập, do lực ma sát giữa vật dập và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc, cho nên nếu ta làm các thàn lòng khuôn đứng thì vật dập sẽ dính chặt vào lòng khuôn, không lấy ra khỏi lòng khuôn được. Trong trường hợp dập trên máy búa ta phải làm thành lòng khuôn với góc nghiêng nhất định ( khoảng 5
100 ). Trên thực tế còn có các yếu tố khác như: lực ma sát giữa vật dập và nửa khuôn trên ,lực này có tác dụng kéo vật dập ra khỏi lòng khuôn dưới: Lực đàn hồi do nửa khuôn dưới và cả hệ thống bệ đe sau khi đầu búa đe hạ xuống sẽ phản hồi trở lại và góp phần tung vật dập ra khỏi lòng khuôn ngoài ra các chất bôi trơn bị cháy, không khí trong lòng khuôn bị cháy, không khí trong lòng khuôn bị nén lại và do nóng cũng nở ra tạo ra lực đẩy vật dập ra khỏi lòng khuôn . Mặc dù tính toán như vậy nhưng trong thực tế ta vẫn thấy có các trường hợp vật dập dính vào lòng khuôn, đó là những trường hợp khi khuôn đã mòn nửa khuôn dưới do tiếp xúc với vật nóng nhiều hơn cho nên dễ bị mòn hơn nửa khuôn trên . Khi bị mòn thì độ bóng của khuôn giảm đi rất nhiều, tăng hệ số ma sát nên vật dập có thể bị dính vào lòng khuôn. Khi bị dính vào nửa khuôn dưới thì việc khắc phục không khó lắm . Ta chỉ cần đập mạnh một lần nữa thì vật dập sẽ bung lên do sự đàn hồi của nửa khuôn dưới và bệ đe. Đặc biệt quan trọng là khi vật dập dính vào khuôn trên, có thể gây ra hiện tượng vỡ khuôn, gẫy cán búa và vật dập bị bắn ra ngoài bắn vào công nhân và gây tai nạn lao động . Vì khi vật dập dính vào nửa khuôn trên thì khi đầu búa đi nên vật dập có thể bị bắn ra. Và còn nguy hiểm hơn là ta dập một lần nữa thì có thể vật dập rơi xuống truớc và nằm trên mặt gương rồi búa mới đập vào vật dập bị bắn ra ngoài rất nguy hiểm. Để khắc phục hiện hiện tượng này ta thường làm góc nghiêng nửa khuôn trên lớn hơn góc nghiêng của khuôn dưới . Vì vật dập chỉ có góc nghiêng ngoài nên ta thống nhất khuôn có một góc nghiêng. Khi thiết kế khuôn ta tham khảo số liệu kinh nghiệm và chọn : Góc nghiêng thành lòng khuôn Gọi h- chiều sâu lòng khuôn : = 17.5mm. b- chiều rộng lòng khuôn := 23mm. l- chiều dài lòng khuôn : =230mm. L: b >1.5 ; h:b <1 ta được
=50 Lượng thừa trong trường hợp này chính là lượng thêm vào để tạo góc nghiêng thành lòng khuôn . 4. Bản vẽ vật rèn.
5. Bản vẽ vật rèn Gia công khuôn. Bản vẽ vật rèn nóng dùng để chế tạo lòng khuôn cuối cùng. Để thiết kế bản vẽ vật rèn nóng ta phải tuân theo những nguyên tắc sau. 1. Bản vẽ vật rèn nóng dựa trên bản vẽ vật rèn để kiểm tra. 2. Vật rèn cần phải vẽ theo tỷ lệ của bản vẽ kiểm tra. 3. Khi gia công khuôn mà có thước đã tính độ co ngót của kim loại thì chỉ vẽ vật rèn ở trạng thái nguội tức là tất cả các kích thước đều không tính đọ co ngót. Hầu hết các thước người ta tính lượng co ngót là: 1.5%. Phương pháp này đang được dùng phổ biến. Còn phương pháp khi gia công chỉ có thước đo và dụng cụ bình thường thì phải vẽ vật rèn ở trạng thái nóng và tất cả các kích thước đều tính đến độ co ngot hiện nay ít dùng. Ta chon phương pháp gia công khuôn có thước đo đã tính độ co ngót. Nên ta chỉ cần vẽ bản vẽ vật rèn ở trạng thái nguội. Khi gia công khuôn theo phương pháp trên. IV. Thiết kế Vành Biên và Rãnh Thoát Biên. 1. Rãnh thoát biên và các kích thước của nó. Như đã biết , khi dập trên khuôn hở bao giờ thể tích phôi cũng lớn hơn thể tích vật dập . lượng kim loại đó làm nhiệm vụ đóng cửa khuôn tạo áp lực trong lòng khuôn lớn để cho kim loại chảy vào góc hẹp, rãnh xây vào lòng khuôn. Sau đó lượng kim loại còn thừa còn lại trong lòng khuôn sẽ bị ép chảy ra khỏi lòng khuôn tạo tành lớp ba via lớn gọi là vành biên chu vi trên mặt phân khuôn gọi là cửa khuôn .Toàn bộ khối lượng kim loại thừa chảy từ lòng khuôn ra ngoài phải qua một rãnh hẹp gọi là cầu vành biên ra một rãnh rộng hơn là túi chứa kim loại. Cả khoảng không trên khuôn gồm cầu vành biên và rãnh thoát biên túi chứa kim loại gọi là rãnh thoát biên . Cho đến nay qua kinh nghiệm thực tế sản xuất người ta đã tìm ra 6 loại vành biên . Đối với chi tiết dập ta dùng rãnh thoát biên kiểu III. Các kích thước của nó được quy chuẩnvà tính toán theo vật dập . Muốn chọn kích thước rãnh thoát biên ta sử dụng công thức kinh nghiệm h = 0,015
ở đây FVd – diện tích hình chiếu vật dập trên mặt phân khuôn, tính bằng mm2 h - chiều cao cầu vành biên ( mm ) Ta có FVd = 3520 Thay vào ta được : h = 1. Tra bảng ta được h = 1 mm; h1 = 3 mm; r = 1 mm; b = 7mm ; b1 = 22 mm; Sr =80 m ; Từ những thông số trên ta thiết kế được rãn thoát biên như sau.
2.Thể tích vành biên . Để tính thể tích vành biên ta sử dụng công thức kinh nhiệm sau : Vv.b =

Sr .L Trong đó

- hệ số tính đến độ điền đầy rãnh thoát biên . Với các vật dập đơn giản thì
= 0.3. L – chiều dài chu vi dập tính theo mặt phân khuôn tại trọng tâm tiết diện ngang của rãnh thoát biên L:=518 mm Thay vào ta được: Vv.b= 12432 mm2 Trong thiết kế khuôn dập , ta có thể tính được chiều cao cầu vành biên theo công thức kinh nghiệm nhưng vì trong công thức này không kể đến khó điền đầy lòng khuôn cục bộ, cho nên đại lượng h luôn là hằng số ( Vì chỉ có một giá trị FVd cho một vật dập ). Vậy thì ngay từ đầu ta phải dự đoán tại vùng kim loại sẽ khó điền đầy lòng khuôn, tại đó ta làm tăng trở lực biến dạng tại cửa khuôn. Có hai cách làm tăng trở lực biến dạng tại cửa khuôn: Làm giảm chiều cao h hoặc làm tăng chiều dài cầu vành biên b. Nhưng nếu làm giảm chiều cao cầu vành biên h sẽ khó cắt biên hơn vì lực cắt sẽ không đồng đều chu vi cắt cho nên ta làm tăng chiều dài cầu vành biên . Sau khi chế tạo khuôn cần tiến hành dập thử. Căn cứ vào vành biên của vật dập thử ta có thể kiểm tra rãnh thoát biên đã thiế kế đúng chưa đúng, trở lực biến dạng tại cửa khuôn nhỏ thì kim loại sẽ chảy vào rãnh thoát biên sớm quá, sau khi dập thử ta thấy chiều cao của vành biên bằng chiều cao của túi chứa kim loại trong rãnh thoát biên. Như vậy, sẽ xuất hiện lực Pt tác dụng từ khuôn vào vành biên làm cho tăng lực dâp cần thiết, hại khuôn và có trừơng hợp không điền đầy lồng khuôn. Muốn khắc phục hiện tượng này ta làm tăng trở lực biến dạng ở cửa khuôn sao cho sau khi dập thử ta thu được vành biên đạt yêu cầu nếu trở lực biến dạng ở cửa khuôn lớn quá cũng làm tăng lực dập cần thiết của máy dễ gây hiện tượng chiều cao vật dập lớn hơn yêu cầu, vành biên thì nhỏ quá, gây khó khăn cho việc gia công cơ và cắt biên , khuôn chóng bị hỏng vì áp lực đơn vị tác dụng vào lòng khuôn quá lớn . V. Chế độ nhiệt Quá trình rèn và dập nóng thường được thực hiện ở nhiệt độ cao, tùy theo mác thép và yêu cầu kĩ thuật ,người ta có thể rèn và dập nóng ở nhiệt dộ khác nhau, từ 750
1300. Vì vậy khi lập qui trình công nghệ cho một chi tiết người kĩ sư công nghệ phải chú ý đến những ảnh hưởng của nhiệt độ đến cơ tính của chi tiết. Khi rèn thép cán ta phải giải quiết hai vấn đề sau: - Tạo hình cho vật rèn có kích thước theo bản vẽ. - Tạo ra dộ hạt tối ưu và ứng suất dư tối thiểu. ở nhiệt độ từ 750
1300 kim loại hầu như hết hẳn tính đàn hồi và giảm trở lực biến dạng đi khoảng 10 lần; tăng tính dẻo lên khoảng vài chục phần trăm. Ngoài ra khi gia công áp lực ở nhiệt độ kể trên còn xảy ra qúa trình biến cứng và quá trình kết tinh lại. Cần chú ý đến một vài hiện tượng xấu xảy ra khi gia công kim loại ở nhiệt độ cao: - Hiện tượng thoát các bon bè mặt - Hiện tượng cháy kim loại thành vẩy rèn - Hiện tượng quá nhiệt hoặc cháy khi nung - Tạo ra vết nứt do ứng suất đư khi làm nguội không đúng chế độ . Chế độ nhiệt trong công ngệ rèn và dập thể tích được coi là tối ưi khi nó tạo điều kiện thuận lợi nhất cho quá trình tạo hình và tạo ra sản phẩm có tính sử dụng cao nhất, nghĩa là tăng cơ tính, hạn chế các ảnh hưởng xấu. Người ta chia chế độ nhiệt ra làm ba giai đoạn: - Nung kim loại trước khi rèn . - Làm nguội kim loai trong quá trình gia công. - Làm nguội kim loai sau khi đã gia công xong. 1. Khoảng nhiệt độ rèn. Một trong những nhiệm vụ quan trọng trong khi xác định chế độ nhiệt cho gia công kim loại bằng áp lực là tìm ra khoảng nhiệt độ rèn nghĩa là xác định nhiệt độ bắt đầu rèn và nhiệt độ kết thúc rèn người ta chia nhiệt độ rèn ra làm hai loại :khoảng nhiệt độ cho phép và khoảng nhiệt độ cần thiết. Khoảng nhiệt độ cho phép có thể được biết khi biết các thông số cần thíêt của kim loại, vì vậy người ta thường xác định sơ bộ sơ bộ khoảng nhiệt độ này. Sau đó khi đã biết các thông số cần thiết của kim loại (về luyện kim về kim tương, về tính năng sử dụng của vật rèn) người ta mới có thể hiệu chỉnh lại. Khoảng nhiệt độ cho phép phụ thuộc chủ yếu và thành phần hoá học của kim loại. Khoảng nhiệt độ rèn nói chung nằm trong khoảng dưới nhiệt độ chảy và trên nhiệt độ kết tinh lại.
Các nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại không gọi là rèn nóng nữa mà gọi là: Các nhiệt độ nửa nóng, nửa nguội và nguội.



Để hiểu rõ khoảng nhiệt độ rèn, ta phân tích một vài hiện tượng xấu xảy ra khi nung kim loại. ở gần nhiệt độ chảy, kim loại mất tính dẻo của nó, các hạt