Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO Đồ án: thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Mục lục LỜI MỞ ĐẦU Hiện nay cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang để mỗi một kĩ sư , một công nhân có thể dựa vào làm cơ sở thiết kế . môn công nghệ chế tạo máy là môn học được đưa vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật , và ngày càng không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu và ngày càng ứng dụng nhiều công nghệ mới góp phần tăng năng xuất và chất lượng gia công lên cao Đối với sinh viên cơ khí ,đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học giúp làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ ché tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm việc với các tài liệu , cách sử dụng chúng , cách tra sổ tay cũng như so sánh thực tiễn với kiến thức đã học . Để hoàn thành được dồ án này , em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Trần Quốc Thoại cùng các thầy bộ môn công nghệ chế tạo máy trường CĐ _KT _KT_ Vĩnh phúc . Do đây là lần đầu chúng em được hoàn thành môn học này , lên không thể tránh được sai sót .Chúng em rất mong có được sự chỉ bảo và giúp đỡ của các thầy và các bạn . Em xin chân thành cảm ơn ! Vĩnh yên , tháng 10/2010 sinh viên Kim Văn Hùng Trịnh Đình Hiếu Nguyễn Văn Tài TRƯỜNG CĐ KT KT VP KHOA CƠ KHÍ Bộ môn CNCTM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc ***** NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên sinh viên: Kim Văn Hùng ; Trịnh Đình Hiếu ; Nguyễn Văn Tài . Lớp : cơ khí K1  , Chuyên nghành công nghệ chế tạo máy . I.Đầu đề thiết kế: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng . II. Các số liệu ban đầu : Sản lượng hàng năm : 5000 chi tiết Điều kiện sản xuất : tự chọn III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết . Xác định dạng sản xuất . Chọn phương pháp chế tạo phôi . Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ gá đặt , ký hiệu định vị , kẹp chặt chọn máy , chọn dao , kí hiệu chiều chuyển động của dao , của chi tiết ) Tính lượng dư cho một bề mặt ( mặt tròn ngoài , mặt tròn trong , hoặc mặt phẳng) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại . Tính chế độ cắt cho một nguyên công ( tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại . IV.Phần bản vẽ . Chi tiết lồng phôi . Sơ đồ nguyên công. Đồ gá Vĩnh phúc ngày….tháng …. Năm 2010 Cán bộ hướng dẫn ( Họ tên và chữ ký) PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy rằng càng gạt cần chế tạo là 1 chi tiết dạng càng . Càng thuộc loại có 1 hoặc 1 số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó . 1.Chức năng làm việc : Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng ( khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). Sơ đồ làm việc: 2. Điều kiện làm việc : Điều kiện làm việc không khắc nhiệt , chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc và chi tết thường xuyên không chị tải , không mài mòn có va đập khi làm việc , nhiệt độ làm viêc không cao . PHẦN 2 : PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất , khối lượng gia công và lắp ráp là thấp nhất , gia thành chế tạo là ít nhất trong điều kiện và quy mô sx nhất định . Đối với chi tiết càng nói chung , bề mặt làm việc chủ yếu là các mặt trong của các lỗ chính vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu của nó như : Độ cứng vững của càng : + Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng trong quá trình gia công và làm việc có thể không cứng vững cần làm thêm phàn gân tăng cứng . Lỗ Ф 16 lắp với trục gạt cần phải khử ba via bằng vát mép , dồng thời thuận lợi cho việc lắp ghép . Lỗ chốt nằm trên mặt trục khó khăn cho việc khoan nên làm bề mặt vuông góc với mũi khoan . Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên 2 mặt phẳng song song . + Hai đường tâm của 2 lỗ B và C đảm bảo khoảng cách 207±0.1 + Độ không song song của hai lỗ tâm là 0.05mm trên 100mm chiều dài +Độ không vuông góc của lỗ tâm so với mặt đầu là 0.05mm trên 100mm bán kính + Độ không song song của các mặt đầu các l cơ bản đạt 0.05mm trên 100mm mặt đầu cảu nó , Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng lên đối sứng qua một mặt phẳng nào đó . chi tiêt càng mà ta gia công là 1 nửa với các chiều dài lỗ cơ bản khác nhan . Đê gia công dễ dàng và nâng cao năng xuất , quá trình tạo phôi dễ hơn và đảm bảo tính công nghệ khi ta ghép thêm một nửa đối xứng ở mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng qua hai lỗ tâm C và đi qua lỗ B . vì thế cuối quá trình gia công có thêm nguyên công cắt đứt . Kết cấu càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một núc , Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuản tinh thống nhất . PHẦN 3 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Đề xác định dạng sản xuất trước hết phải biết lượng hàng năm cần gia công . Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo công thức sau : Trong đó : N1 là số sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch .theo đầu đề của đồ án ta có N = 10000 chi tiết . m là số lượng chi tiết trong một sản phẩm . do ta phải cắt đứt ở chi tiết ra làm 2 sp nên lấy m= 0.5 . là số lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi đúc hoặc do rèn gây ra = 3- 6 % lấy = 3 % là lượng sản phẩm dự trù do sai hỏng và phế phẩm trong khi chế tạo = 5- 7 % lấy = 6 % (chi tiết / năm ) 2. Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức sau : ( kg) Trong đó : là khối lượng riêng của vật kiệu Với vật liệu gang xám GX 15 – 32 ta có = ( 6,8 ÷7,4 ) kg / dm3 Q1  là số lượng của chi tiết . V là thể tích của chi tiết ( cm3) Ta tính thể tích cả chi tiết như sau : V = Vth +2Vtrn +Vtr + 2Vg – 2V 1 -V 2 Trong đó với Vg thể tích gân và ta có Vg = (35-2-8 )(107-31)8 = 15600 mm3 Vtrn là thể tích trụ rỗng nhỏ Vtrn = Vtrl là thể tích của trụ rỗng lớn V1,V2 là thể tích của phần trụ rỗng nhỏ và lớn trừ đi khi đã tính thêm ở Vtrl và Vtrn Vth thể tích phần thân bao có chiều cao 8m, Vth = 4.S.8 Suy ra Vth =54076 mm3 Từ đó thay số vào ta được |V= 127142.5mm3 = 0,127 dm3 Do đó ta có Q1 = 0,7 x 0,127 = 0,9 kg Dựa vào giá trị tính toán của N và Q và tra bảng 2.6 ta xác định được dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa . PHẦN 4 : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi . Phương pháp chọn phôi phụ thuộc vào tất nhiều vấn đề như chức năng kết cấu vủa chi tiết máy trong cum máy , vật liệu sử dụng , yêu cầu kĩ thuật về hình dáng bề mặt chi tieeys kích thước của chi tiết , quy mô và tính loạt sản xuất . 1.Chọn phôi Chọn phôi có nghĩa là chọn vật liệu chế tạo , phương pháp ghình thành phôi xác định lượng dư gia công cho bề mặt , tính toán kíh thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi . vật liệu chế tạo phôi là gang xám Gx 15 -32 Ta chọn phuông pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc Tra bảng 2.12 ta có : + cấp chính xác đúc là cấp 1 với số lượng chi tiết 10000÷10000 + trang bị đúc : mẫu và hòm khuôn bằng kim loại + chế tạo : khuôn chế tạo bằng máy . Tra bảng 2.11 cho ta kích thước danh nghĩa của phôi cần xác định dung sai(mm) 2.Mặt khuôn Ta chọn mặt khuôn như sau .: mặt khuôn khi đi qua tiết diện lớn nhất của chi tiết có dạng hình vẽ . PHẦN 5: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 1.Xác định đường nối công nghệ . Với chi tiết là dạng càng gạt và ở dạng sx hang loạt vừa trong khi điều kiện sx ở nước ta chủ yếu là các máy vạn năng lên ta thường chọn phương pháp phân tán nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt của chi tiết . 2.Chọn phương án gia công . Theo bảng 4 tài liệu (I) vật liệu là gang xáng GX 15- 32 . |+ bề mặt I ( do nguyên công 1 thực hiện ) cần gia công mặt đầu có kích thước 35±0,125. vì dung sai là 0.25 mm ứng với cấp độ chính xác 7 , độ bóng Ra =10 cấp nhẵn bóng là 4 lên ta chọn phuong án gia công cuối cùng là phay tinh . + bề mặt 2 ( do nguyên công 2 thực hiện ) cần gia công mặt đầu có kích thước 35±0,125. vì dung sai là 0.25 mm ứng với cấp độ chính xác 7 , độ bóng Ra =10 cấp nhẵn bóng là 4 lên ta chọn phuong án gia công cuối cùng là phay tinh . + bề mặt 3 do nguyên công 3 thực hiện có kích thước 12± 0.125 tương tự ta chọn phương pháp phay tinh , +Bề mặt 4 do nguyên công 4 thực hiện cần gia công lỗ 16±0.018 cấp nhẵn bóng là 6 lên ta chọn phương án cuối cùng là doa thô . Bề mặt 5 do nguyên công 5 thực hiện cần gia công lỗ có kích thước 42 ± 0.25 dung sai 0.5 ứng với cấp chính xác 14 và Ra = 25 ứng vói cấp nhẵn bóng 6 nên ta chọn phương án cuối là tienj bán tinh . + bề mặt 5 cần gia công rãnh then với kích thước 4± 0.25 , dung sai 0.03 ứng với cấp chính xác 9 độ bóng Ra = 10 ứng với cấp nhẵn bóng 5 . nên chọn phương án cuối cùng là xọc thô. 3.Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công . Dựa vào hình dáng và điều kiện làm việc của chi tiết ta lập được các nguyên công sau . : Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ 2 Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ 3 Nguyên công 4: Khoan khoét doa lỗ 16 Nguyên công 5: Khoét lỗ 42 Nguyên công 6: Khoét miệng lỗ côn 16 Nguyên công 7: Xọc rãnh then Nguyên công 8 : Kiểm tra Nguyên công 9: Cắt đứt Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ 1 1.Định vị : + định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiếm tỳ khía nhám + hai mặt ben hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 khôi v , trong đó có 1 khối tùy động , 1 khối V cố định . 2.Kẹp chặt : Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp chặt , lực kẹp hướng từ phải sang trái. 3.Chọn máy : Để phay mặt đầu thứ nhất này ta chọn máy phay đúng vạn năng 6H12 với các đặc tính kĩ thuật sau Công suất của động cơ chính : 7kw Cs động cơ chạy dao , 1,7 kw Khối lượng máy 2900kg Kích thước phủ bì của máy . Dài x rộng x cao = 2100x 2440 x 1875 Phạm vi tốc độ trục chính 30- 1500 (vòng / phút ) với các tốc độ sau : 30; 37.5; 47.5 ; 60; 75; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ;375 ;475 ; 600; 750; 950 ; 1180; 1500; Các đặc tính kĩ thuật tra bảng 7-12 trang 458 . sổ tay công nghệ chế tạo máy . 4.Chọn dao : Ta dùng dao phay mặt đầu , chắp mảnh hợp kim cứng Các thông số : đường kính dao,: D= 100mm số răng Z = 8 d = 32 ,,; B = 50mm mác hợp kim BK6 ( bảng 4- 94 , trang 374 (2)) 5.Lượng dư : Tra bảng 3- 94 tập 1 đối với phôi gang đúc cấp chính xác 1 Kích thước lớn nhất của chi tiết là 247 mm (120|- 160) Vị trí bề mặt khi rót kim laoij : trên Kích thước danh nghĩa : 62mm >50mm Do đó ta chọn lượng dư z =3mm Ta chia làm 2 bước công nghệ Phay thô : 2,5 mm Phay tinh : 0.5mm 6.Tra chế độ cắt : A: phay thô Chiều sâu cắt t= 2,5 mm Lượng chạy dao răng : Sz = 0,26 mm / răng . Lượng chạy dao vòg : Sv= 8*0,26 =1,88 mm/ vòng Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số diều chỉnh k tra bảng 5 -127 trang 115 tập 1 ( 2005) ta có v = 158 m / phút với tuổi thọ của dao là 180p Khi tính đến các hệ số điều chỉnh Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang , với HB = 182-199 ta có K1 = 1 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k2 = 0,8 với T/ TH = 2 Hệ số phụ thuộc vào mac hợp kim cứng . với BK6 ta có k3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công . k4 =1 Hệ số diều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay Với ta có k5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 tốc độ cắt được tính là Vt = Vb . K =158 .1.0,8.1.1.1.1= 126,4 (m / phút ) Tốc độ trục chính là : vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là : 375 ( vòng / phút ) Tốc độ cắt thực tế ( m/ phút ) Lượng chạy dao phút Sph = n* Sv = 1,88.375= 705 mm/phút B: phay tinh Chiều sâu cắt 0,5 mm Lượng chạy dao vòng : Sv =1 mm/vòng Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số diều chỉnh k tra bảng 5 -127 trang 115 tập 1 ( 2005) ta có v = 228 m / phút với tuổi thọ của dao là 180p Khi tính đến các hệ số điều chỉnh Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang , với HB = 182-199 ta có K1 = 1 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k2 = 0,8 với T/ TH = 2 Hệ số phụ thuộc vào mac hợp kim cứng . với BK6 ta có k3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công . k4 =1 Hệ số diều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay Với ta có k5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 tốc độ cắt được tính là Vt = Vb . K =228 .1.0,8.1.1.1.1= 182,4 (m / phút ) Tốc độ trục chính là : vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là : 600 ( vòng / phút ) Tốc độ cắt thực tế ( m/ phút ) Lượng chạy dao phút Sph = n* Sv = 1*600= 600 mm/phút Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây : Mác máy Dụng cụ cắt Bước N (v/ph) t (mm) v m/ph Sph mm/ph 6H12 Dao phay mặt đầu chấp mảnh hợp kim cứng Phay thô Phay tinh `375 600 2.5 0.5 118 188 705 600 Nguyên công 2 : phay mặt đầu thứ hai. 1.Định vị : Định vị mặt đáy vừa gia công 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng ( mặt phẳng là mặt đã tinh ) Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 khối V , trong đó một khối tùy động và một khối cố định . 2.Kẹp chặt : ` để kẹp chặt chi tiết gia công đồng thời đủ độ cứng vững ta dùng hai đòn kẹp về hai phía của càng như hình vẽ . 3.Chọn máy : Để phay mặt đầu thứ nhất này ta chọn máy phay đúng vạn năng 6H12 với các đặc tính kĩ thuật sau /; Công suất của động cơ chính : 7kw Cs động cơ chạy dao , 1,7 kw Khối lượng máy 2900kg Kích thước phủ nì của máy . Dài x rộng x cao = 2100x 2440 x 1875 Phạm vi tốc độ trục chính 30- 1500 (vòng / phút ) với các tốc độ sau : 30; 37.5; 47.5 ; 60; 75; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ;375 ;475 ; 600; 750; 950 ; 1180; 1500; Các đặc tính kĩ thuật tra bảng 7-12 trang 458 . sổ tay công nghệ chế tạo máy . 4.Chọn dao : Ta dùng dao phay mặt đầu , chắp mảnh hợp kim cứng Các thông số : đường kính dao,: D= 100mm số răng Z = 8 d = 32 ,,; B = 50mm mác hợp kim BK6 ( bảng 4- 94 , trang 374 (2)) 5.Lượng dư : Tra bảng 3- 94 tập 1 đối với phôi gang đúc cấp chính xác 1 Kích thước lớn nhất của chi tiết là 214 mm (120|- 160) Vị trí bề mặt khi rót kim laoij : dưới Kích thước danh nghĩa : 33mm <50mm Do đó ta chọn lượng dư z =2mm Ta chia làm 2 bước công nghệ Phay thô : 1.5 mm Phay tinh : 0.5mm 6.Tra chế độ cắt : A: phay thô Chiều sâu cắt t= 1,5 mm Lượng chạy dao răng : Sz = 0,26 mm / răng . Lượng chạy dao vòg : Sv= 8*0,26 =1,88 mm/ vòng Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số diều chỉnh k tra bảng 5 -127 trang 115 tập 1 ( 2005) ta có vb= 158 m / phút với tuổi thọ của dao là 180p Khi tính đến các hệ số điều chỉnh Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang , với HB = 182-199 ta có K1 = 1 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k2 = 0,8 với T/ TH = 2 Hệ số phụ thuộc vào mac hợp kim cứng . với BK6 ta có k3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công . k4 =1 Hệ số diều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay Với <0,45 do đó k5 = 1,13 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 tốc độ cắt được tính là : Vt = Vb . K =158 .1.0,8.1.1.1,13.1= 142,8 (m / phút ) Tốc độ trục chính là : vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là : 457 ( vòng / phút ) Tốc độ cắt thực tế ( m/ phút ) Lượng chạy dao phút Sph = n* Sv = 1,88.457= 893 mm/phút B: phay tinh. Chiều sâu cắt t= 0,5 mm Lượng chạy dao răng : Sz = 1 mm / răng . Lượng chạy dao vòg : Sv= 1mm/ vòng Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số diều chỉnh k tra bảng 5 -127 trang 115 tập 1 ( 2005) ta có vb= 228 m / phút với tuổi thọ của dao là 180p Khi tính đến các hệ số điều chỉnh Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang , với HB = 182-199 ta có K1 = 1 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k2 = 0,8 với T/ TH = 2 Hệ số phụ thuộc vào mac hợp kim cứng . với BK6 ta có k3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công . k4 =1 Hệ số diều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay Với <0,45 do đó k5 = 1,13 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 tốc độ cắt được tính là : Vt = Vb . K =228 .1.0,8.1.1.1,13.1= 206 (m / phút ) Tốc độ trục chính là : vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là : 600 ( vòng / phút ) Tốc độ cắt thực tế ( m/ phút ) Lượng chạy dao phút Sph = n* Sv = 1.600= 600 mm/phút Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây : Mác máy Dụng cụ cắt Bước n (v/ph) t (mm) v m/ph Sph mm/ph 6H12 Dao phay mặt đầu chấp mảnh hợp kim cứng Phay thô Phay tinh `475 600 1.5 0.5 150 188 893 600 Nguyên công 3 :phay mặt đầu thứ ba . 1.Định vị : Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tì phẳng Hai mặt bên hạn v chế 3 bậc tự do bằng 2 khối V trong đó 1 khối cố định 1 khối tùy động . 2.Kẹp chặt : Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp chặt , lực kẹp hướng từ phải sang trái . để thêm chắc chắn ta thêm cơ cấu kẹp chặt ở hai đầu mặt đã gia công 3.Chọn máy : Để phay mặt đầu thứ nhất này ta chọn máy phay đúng vạn năng 6H12 với các đặc tính kĩ thuật sau Công suất của động cơ chính : 7kw Cs động cơ chạy dao , 1,7 kw Khối lượng máy 2900kg Kích thước phủ nì của máy . Dài x rộng x cao = 2100x 2440 x 1875 Phạm vi tốc độ trục chính 30- 1500 (vòng / phút ) với các tốc độ sau : 30; 37.5; 47.5 ; 60; 75; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ;375 ;475 ; 600; 750; 950 ; 1180; 1500; Các đặc tính kĩ thuật tra bảng 7-12 trang 458 . sổ tay công nghệ chế tạo máy . 4.Chọn dao : Ta dùng dao phay mặt đầu thép gió Các thông số : đường kính dao,: D= 63 số răng Z = 14 d = 27; B = 50mm bề rộng răng L = 40 mm 5.Lượng dư : Tra bảng 3- 94 tập 1 đối với phôi gang đúc cấp chính xác 1 Kích thước lớn nhất của chi tiết là 214 mm (120|- 160) Vị trí bề mặt khi rót kim laoij : dưới Kích thước danh nghĩa : 62mm>50mm Do đó ta chọn lượng dư z =2,5mm Ta chia làm 2 bước công nghệ Phay thô : 2mm Phay tinh : 0.5mm 6.Tra chế độ cắt : A: phay thô Chiều sâu cắt t= 2mm Lượng chạy dao răng : Sz = 0,2mm / răng . Lượng chạy dao vòg : Sv= 14*0.2=2.8mm/vòng Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số diều chỉnh k tra bảng 5 -120trang tập 2( 2005) ta có vb= 38m / phút với tuổi thọ của dao là 180p Tốc độ trục chính là : vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là : 190vòng / phút ) Tốc độ cắt thực tế ( m phút ) Lượng chạy dao phút Sph = n* Sv = 2,8.190=532 mm/phút B: phay tinh Chiều sâu cắt t= 0.5mm Lượng chạy dao răng : Sz = 0,10mm/răng . Lượng chạy dao vòg : Sv= 14*0.10=1.4mm/vòng Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số diều chỉnh k tra bảng 5 -120trang tập 2( 2005) ta có vb= 48m / phút với tuổi thọ của dao là 180p Tốc độ trục chính là : vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là : 235 vòng / phút Tốc độ cắt thực tế ( m phút ) Lượng chạy dao phút Sph = n* Sv = 1.4*235=239 mm / phút Do đó ta có bảng chế độ cắt sau Mác máy Dụng cụ cắt Bước n (v/ph) t (mm) v m/ph Sph mm/ph 6H12 Dao phay mặt đầu thép gió Phay thô Phay tinh 190 235 2 0.5 37.6 46.5 532 329 Nguyên công 4.:Khoan, khoét , doa lỗ đặc 16±0.018 Vì theo yêu cầu của đề bài là gia công lỗ 16±0.018 đạt cấp chính xác 7 và độ bóng là Ra 2,5 đạt cấp đọ 6 nên theo bảng 3-129 ta chọn phương pháp gia công khoan và doa bán tinh, 1.Định vị : Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy Khối V cố định 2 bậc tự do tại 1 trong 2 trụ ngoài của càng Một khối V di động định vị một bậc tự do tại mặt trụ ngoài còn lại . 2.Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên khối trụ ở giữa , lực kẹp hướng từ trên xuống dưới . 3.Chọn máy : Chọn máy khoan đứng 2H125 với các thông số . Đường kính lớn nhất khoan được : 25 mm Số cấp chạy dao : 12 Kích thước bàn may : 450x500 Công suất động cơ chính : 2,2 kw Số cấp tốc độ quay của của trục chính 12 với số vòng quay 45- 2000 vòng / phút Phạm vi bước tiến : 0,1 – 1,6 mm / vòng với 9 cấp bước tiến Momen xoắn 2500kgcm Khối lượng máy 1000kg 4.Chọn dao : D