Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công càng gạt (C1)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI KHOA CƠ KHÍ --------(((-------- ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT (C1 ) Giáo viên hướng dẫn : GS _ TS Trần Văn Địch Sinh viên thực hiện : Lớp Hà Nội : 2004 Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội Khoa Cơ Khí Bộ môn công nghệ chế tạo máy  Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam Độc lập – Tự do – Hạnh phúc   NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên sinh viên : Lớp I . Đề tài thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo càng gạt (C1). II. Các số liệu ban đầu : Sản lượng hàng năm : 6.000 chiếc. Điều kiện sản xuất : Tự chọn . III . Nội dung các phần thuyết minh và tính toán : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . Xác định dạng sản xuất . Chọn phương pháp chế tạo phôi . 5. Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ gá đặt , kí hiệu định vị , kẹp chặt chọn máy , chọn dao , kí hiệu chuyển động của dao ,của chi tiết ). Tính lượng dư cho một bề mặt ( mặt tròn ngoài , mặt tròn trong , hoặc mặt phẳng ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại . Tính chế độ cắt cho hai nguyên công ( tính cho các nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại . Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . Tính và thiết kế dồ gá ( lập sơ đồ gá đặt , tính lực kep , thiết kế các cơ cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số điều chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá , lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá ). Nghiên cứu chuyên đề “ Công nghệ gia công trên máy CNC ”. IV. Phần bản vẽ : Chi tiết lồng phôi : 1 bản ( khổ A1 ). Sơ đồ nguyên công : ( 1 bản A0 ) . Đồ gá : 1 bản ( khổ A1). Sơ đồ gia công trên máy CNC : 1 bản ( khổ A1 ) Người nhận : Sinh viên :  Giáo viên hướng dẫn GS – TS Trần Văn Địch   NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN . NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT MỤC LỤC Lời mở đầu ……………………………………………………………...8 CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT . Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ……………….10 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết …………………...11 Xác định dạng sản xuất ………………………………………………..12 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ………..13 Xác định phương pháp chế tạo phôi …………………………………...13 Thiết kế bản vẽ lồng phôi ……………………………………………...16 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT …………………………………………………………………………17 Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công ………….17 Thiết kế nguyên công ………………………………………………….17 . Nguyên công 1 …………………………………………………...18 . Nguyên công 2 ……………………………………...……………20 . Nguyên công 3 …………………………………………………...23 . Nguyên công 4 ……………………………………..……………26 . Nguyên công 5 …………………………………………….…….28 . Nguyên công 6 ………………………………………….……….29 . Nguyên công 7 . …………………………………………………30 . Nguyên công 8 . ………………………………………………….32 CHƯƠNG 4 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG …………………………..33 CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO HAI NGUYÊN CÔNG……..35 CHƯƠNG 6: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG …………………………………………………….38 CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ :…………………..43 7.1 : Yêu cầu với đồ gá …………………………………………………….....43 7.2 : Xác định kích thước cơ bản của bàn máy ………………………………43 7.3 : Xác định phương pháp định vị và kẹp chặt ……………………………..44 7.4 : Xác định phương chiều và điểm đặt của lực kẹp ………………………..44 7.5 : Chọn cơ cấu kẹp chặt ……………………………...……………………45 7.6 : Xác định sai số chế tạo của đồ gá ………………………………………46 7.7 : Điều kiện kỹ thuật của đồ gá …………………………………………...47 CHƯƠNG 8: NGHIÊN CỨU CHUYÊN ĐỀ “ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC ”………………………………………………...47 8.1 Tổng quan về máy CNC …………………………………….……………47 8.2 Cách xác định các trục toạ độ x y z ………………………………………51 8.3 Cách ghi kích thước tuyệt đối và tương đối ………………………………52 8.4 Các điểm chuẩn …………………………………………………………..54 8.5 Các lệnh G các chức năng phụ M ………………………………………...57 8.6 Ví dụ chương trình NC …………………………………………………...62 8.7 Bài tập ứng dụng …………………………………………………………64 LỜI MỞ ĐẦU Nền kinh tế nước ta trong giai đoạn hiện nay đang phát triển không ngừng về mọi mặt nhờ vào các chính sách đầu tư trong các lĩnh vực thu hút vốn đàu tư nước ngoài .Trong đó , các ngành công nghệp nặng đang được yêu tiên hàng đầu nhằm tạo thành ngành kinh tế mũi nhọn trong công cuộc phát triển đất nước .Trong công cuộc công nghệp hoá và hiện đại hoá đất nước , ngành cơ khí nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng đang dần được khôi phục và phát triển sau một thời gian dài bị ngừng trệ . Yêu cầu cấp thiết của cơ khí nước ta hiện nay là dần dần nội địa hoá các sản phẩm cơ khí nhằm đưa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với sự phát triển của các nước trong khu vực . Để làm đực điều này thì việc ngiên cứu , ứng dụng các phương pháp gia công tiên tiến vào sản xuất là một việc cấp thiết các sản phẩm động cơ cũng là mộ lĩnh vực quan trọng trong tiến trình nội địa hoá sản phẩm cơ khí .Công nghệ sản xuất các chi tiết của động cơ cũng chưa phổ biến ở nước ta , do vậy trong quá trình thực hiện đồ án em đã chọn đề tài làm tốt nghiệp là : “ Thiết kế quy trùnh công nghệ gia công càng gạt ”. Quá trình thực hiện , là việc đo đạc , lên bản vẽ và lập quy trình công nghệ gia công chi tiết này đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật , phù hợp với điều kiện cong nghệ và máy móc nước ta hiện nay với một chi phí sản xuất là thấp nhất . Trong đồ án này quy trình công nghệ gia công cơ được cơ bản thiết kế cho việc gia công trên máy công cụ thông thường đồng thời kết hợp với công nghệ gia công tiên tiến trên máy CNC , đó là một xu hướng trung của quá trình gia công cơ . Trong sản xuất cơ khí việc thiết kế mang một ý nghĩa hết sức quan trọng quyết định quá trình tạo nên môt sản phẩm , một chi tiết máy hay một bộ phận máy . Nội dung của đồ án được trình bày như sau : Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết Chương 2 : Xác định phương pháp chế tạo phôi . Chương 3 : Thiết kế quy trình cong nghệ gia công chi tiết . Chương 4 : Tính lượng dư gia công . Chương 5 : Tính chế độ cắt cho hai nguyên công . Chương 6 : Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . Chương 7 : Tính toán và thiết kế đồ gá . Chương 8: Nghiên cứu chuyên đề “Công nghệ gia công trên máy CNC ”. Để hoàn thành đề tài này, ngoài sự cỗ gắng của bản thân là sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn , Thầy GS . TS. Trần Văn Địch . Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp , do thời gian và trình độ còn hạn chế cho nên không tránh khỏi những thiếu sót . Do vậy , em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các Thầy , các Cô , cùng các bạn trong ngành để đề tài này được hoàn thiện . Em xin chân thành cảm ơn ! Hà Nội - Tháng 5-2005. Sinh Viên : NỘI DUNG THUYẾT MINH CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT . I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết . Càng gạt là một chi tiết điển hình của các chi tiết dạng càng . Trên càng gạt có ba lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau . Chức năng cơ bản của càng gạt dùng để đẩy bánh răng trong các hộp tốc độ ,hộp chạy dao khi cần thay đổi tỉ số chuyền . Bề mặt làm việc chủ yếu của càng gạt là bề mặt trụ
vì khi làm việc chúng di trượt trên trục . Kích thước cơ bản là kích thước 107
vì nó đảm bảo khoảng cách giữa trục và cần gạt . Chính vì vậy mà khi gia công cần đảm bảo độ chính xác cao các kích thước 107
và
. Ngoài ra lỗ dùng để kẹp chặt
, rãnh then ,các mặt đầu cần được gia công. Các điều kiện kỹ thuật cần đảm bảo khi chế tạo càng : _ Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 8 , độ nhám bề mặt Ra = 0.63 – 0.32 . _ Độ không song song của tâm lỗ cơ bản trong khoảng từ 0.03 – 0.05 mm trên 100 mm chiều dài . _ Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0.05 – 0.1 mm trên 100 mm bán kính . _ Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0.05 – 0.25 mm trên 100 mm bán kính mặt đầu . _ Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 9 và độ nhám Ra = 10 -2.5 . _ Các bề mặt của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC . Vật liệu chế tạo càng gạt : _Càng gạt làm việc với tải trong không lớn , nó chủ yếu dùng để gạt các bánh răng ăn khớp . Vì vậy ta dùng gang xám GX 15 – 32 làm vât liệu chế tạo càng gạt . Cơ tính của gang xám GX 15 – 32 là :
kéo = 15 KG / mm2.
uốn = 32 KG / mm2.
nén = 65 KG / mm2. Độ cứng : HB = 163 – 229 . Thành phần hoá học của gang xám GX 15 – 32 là : C  Si  Mn  P  S   ( 3,2 – 3,5 )%  (2,0 – 2,4 )%  0,7 – 1,1 )%  < 0,4 %  < 0,15 %   II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết : Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng càngcó ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng đến năng xuất và độ chính xác gia công .Với chi tiết càng gạt (C1) được giao ta thấy : _ Độ cứng vững của càng gạt được đảm bảo vì càng gạt có gân tăng cứng . _ Chiều dài hai lỗ tại hai đầu bằng nhau . Các mặt đầu hầu hết nằm trong một mặt phẳng . _ Hình dạng của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc , và cũng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô . Tuy nhiên căn cứ vào bản vẽ được giao và yêu cầu kỹ thuật chung của càng gạt ta có một số thay đổi sau đây : _ Chiều rộng rãnh then lấy theo tiêu chuẩn ứng với lỗ
ta thay b = 4 mm theo tiêu chuẩn có b = 5 mm . Chiều sâu rãnh trên lỗ là t2 = 2,3 mm . Dung sai rãnh then theo chiều rộng lấy theo Js 9 là 5
mm . Kích thước chiều cao của rãnh then cả lỗ là 18,3
mm . Độ nhám bề mặt rãnh then cần đạt là Ra = 6
. _Dung sai lỗ lắp ghép lấy theo H8 là
. Dung sai lỗ
là quá lớn với cấp chính xác 8 . Theo yêu ầu ta lấy dung sai lỗ theo H8 là
._Mặt ngoài
là bề mặt không gia công sau khi đúc,do đó lấy dung sai theo kết quả đúc .Đúc trong khuôn vát , mẫu gỗ ,khuôn kim loại sấy khô độ chính xác cấp II dung sai đạt được là
mm và
mm . _ Các lỗ lắp ghép có độ nhám Ra = 2,5 là quá lớn với cấp chính xác 8 . Theo yêu cầu của lỗ cần gia công đạt độ nhám là Ra = 0,63
. _ Độ không song song của các tâm lỗ lấy đồng bộ là 0.05 mm trên 100 mm chiều dài . Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu lấy đồng bộ là 0.1 mm trên 100 mm bán kính . _ Các bán kính góc lượn giữa các thành đúc lấy đồng bộ là R5 để đảm bảo cơ tính của vạt đúc và tính công nghệ khi đúc . Chiều dày gân tăng cứng lấy bằng chiều dày thành là 8mm . III Xác định dạng sản xuất : Theo đầu đề thiết kế sản lượng hàng năm là 6000 sản phẩm . Vậy tổng sản lượng mà nhà máy phải thiết kế được tính theo công thức : N = N1 . m . ( 1+
/100 ) . (1 +
/100 ) Trong đó : N : Tổng sản phẩm cần sản xuất . N1 : Số sản phẩm được giao chế tạo ( N1 = 6000 ) m : Số chi tiết trong một sản phẩm ( m = 1 )
: Số chi tiết tạo thêm dự trữ (
= 5%)
:Số chi tiết phế phẩm (
= 4%) Thay số vào công thức ta có : N = 6000 .1 . (1 + 5/100) . (1 + 4 /100 ) N = 6000 .1,05 . 1,04 N =6552 ( sản phẩm) Trọng lượng của một chi tiết là : Q = V .
(KG) Trong đó : Q: trọng lượng một chi tiết V : Thể tích của chi tiết
: Trọng lượng riêng củ vật liệu (
= 7,85 kg/dm3) Mà thể tích của một chi tiết bằng : V = V1 + V2 + V3 Với :V1 là thể tích của hai khối trụ hai đầu : V1 = 2 .
. R2 . h1 = 2 . 3,14 .16,52 . 35 = 59871 mm3. V2 là thể tích khối trụ giữa : V2 =
. R2 . h2 = 3,14 . 312 . 12 = 36229 mm3. V3 là thể tích phần thành và gân tăng cứng tính gần đúng như sau : V3 = 2 . 0,5 . 25 . 59,5 . 8 + 2 . 3145,3 . 8 = 62225 mm3. Vậy ta có : V = V1 + V2 + V3 = 59871 + 36229 + 62225 = 158325 = 0,158 m3 Trọng lượng của một chi tiết là : Q = V .
Thay số ta được :Q = 0,158 *7,85 = 1,2403 kg Vậy căn cứ vào tính toán ở trên và dựa vào bảng phân loại dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 , Trang 7, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy XB 1998 , có khối lượng chi tiết nhỏ hơn 4 kg và sản lượng hàng năm là 6000 chiếc , vậy ta có dạng sản xuất loạt lớn . CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi : Vật liệu chế tạo chi tiết dạng càng có thể là gang hay thép . Tương ứng với hai loại vật liệu này ta có hình thức chế tạo phôi là dập nóng và đúc ứng với dạng sản xuất loạt lớn . 2.1.1 Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn . Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp và độ chính xác làm khuôn đúc. Tuỳ theo tính chất sản xuất , vật liệu của chi tiết đúc ,trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp đúc khác nhau .Căn cứ vào chi tiết được giao ta có thể chọn đúc trong khuôn kim loại hay trong khuôn cát . a/ Phương án 1 : Đúc trong khuôn kim loại : Ưu điểm : _ Độ chính xác của phôi cao . _ Giảm được thời gian làm khuôn . Nhược điểm : _ Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém . _ Sự co giãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt phôi . _Giá thành làm khuôn cao do việc chế tạo khuôn khó . _ Khó đúc được các phôi có hình dạng phức tạp . b/ Phương án 2 : Đúc trong khuôn cát : Ưu điểm : _ Chế tạo khuôn mẫu đơn giản . _ Giá thành hạ . _ Có thể đúc được các phôi có hình dáng phức tạp . _ Khả năng điền đầy của khuôn cáy tốt hơn khuôn kim loại . Nhược điểm : _ Độ chính xác của phôi không cao . _ Mất nhiều thời gian làm khuôn . 2.2.2 Dập nóng : Dập nóng được thực hiện trên máy búa hoặc máy ép trong khuôn kín hoặc khuôn hở . Dập nóng thường áp dụng cho chi tiết có vật liệu là thép . Từ các phương án trên kết hợp với dạng sản xuất ta đi đến quyết định chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát .Sau khi nghiên cứu bản vẽ ,nhận dạng đúng chi tiết và các bề mặt cần gia công là hai lỗ
, một lỗ
và các mặt đầu .Lỗ
được đúc liền ,việc cắt gọt sẽ do phần gia công đảm nhiệm .Cùng một chi tiết ta có các phương án chọn mặt phân khuôn khác nhau tuỳ thuộc vào chi tiết và phương pháp đúc . Căn cứ vào bản vẽ ta có thể có các phương án chọn mặt phân khuôn như sau: Phương án 1 : Với phương án chọn mặt phân khuôn như hình vẽ ta thấy : _ Lòng khuôn bố trí trong một hòm khuôn do đó tránh được sai số khi lắp ráp khuôn . _ Lõi đặt đứng tránh được biến dạng thân loic do kom loại lỏng gây ra. _ Dễ thiết kế đậu ngót và đậu rót . _ Do đường kính lớn hơn nhiều so với chiều cao lỗ nên ta có thể thay lõi khuôn bằng phần nhô của khuôn trên . Khi đó đảm bảo độ chính xác của khuôn đúc ,giảm bớt được thời gian làm lõi và làm hộp lõi . Phương án 2 Với phương án chọn mặt phân khuôn như hình vẽ ta thấy : _ Khi lắp ráp khó định vị chính xác giữa hai mặt phân khuôn trên và dưới .Do đó khó tạo ra lỗ tròn có kích thước đạt yêu cầu . _ Lõi nằm ngang chịu tác dụng lớn của kim loại lỏng dễ gây ra biến dạng thân lõi và khó kiểm tra khi lắp ráp . _ Phải làm hai mẫu và hai lõi . _ Khó thiết kế đậu ngót và đậu rót . Từ hai phương án trên ta quyết định chọn phương án I để gia công chi tết càng gạt . 2.2 .3 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công : Lượng dư gia công được tính toán cụ thể cho từng nguyên công căn cứ vào thứ tự các bước công nghệ cụ thể . Tuy nhiên việc tính toán cụ thể lượng cho từng nguyên công tốn rất nhiều thời gian ,do đó trong thực tế sản xuất người ta chỉ tính lượng dư cụ thể cho vài nguyên công . Các nguyên công còn lại được tra trong các sổ tay Công nghệ Chế tạo máy . Với chi tiết càng gạt ta có thể xác định lượng dư như sau : _ Các mặt đầu được thực hiện qua hai nguyên công phay thô và phay tinh . Lượng dư tra trong bảng 4 – 13 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy ta có : Phay thô : Zb = 2.3 mm Phay tinh : Zb = 0.2mm _ Hai lỗ
được đúc đặc _ Lỗ
được khoét và doa với : Khoét :
mm , Doa :
mm Căn cứ vào bản vẽ chi tiết và lượng dư tra được ta thiết kế được bản vẽ lồng phôi. CHƯƠNG 3 :THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT : 3.1 Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công : Phương án gia công phụ thuộc và dạng sản xuất .Với dạng ssản xuất loạt lớn ta chon phương án gia công tuần tự. Tức là ta theo nguyên tắc phân tán nguyên công , quy trình công nghệ được tách ra thành các nguyên công đơn giản . Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định ,đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng .Đường lối công nghệ này thích hợp với điều kiện sản xuất ở Việt Nam . Sau khi nghiên cứu chi tiết ta chọn các phương án gia công cho các bề mặt như sau : Nguyên công I :Gia công mặt A . Với yêu cầu đạt độ bóng
ta chọn phương pháp gia công là phay bao gồm hai nguyên công là : Phay thô và phay tinh . Nguyên công II : Gia công mặt B . Cũng tương tự như bề mặt A ta chọn phương pháp gia công là phay bao gồm hai nguyên công là phay thô và phay tinh . Nguyên công III : Gia công hai lỗ
theo yêu cầu của bề mặt cần đạt ta chọn phương pháp gia công là khoan , khoét và doa . Nguyên công IV : Gia công lỗ
. Lỗ đã được gia công sắn ta chọn phương pháp gia công là khoét và doa . Nguyên công V : Vát mép . (Khoét miệng lỗ côn
). Nguyên côngVI : Gia công xọc rãnh then . Nguyên công VII : Nguyên công cắt đứt Nguyên công VIII : Kiểm tra . 3.2 Thiết kế nguyên công . Việc thết kế nguyên công phải đảm bảo năng xuất và độ chính xác theo yêu cầu . Năng xuất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt , lượng dư , số bước , thứ tự các bước công nghệ… Vậy nên , khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất là phân tán nguyên công mà chọn sơ đồ cho hợp lý . / Nguyên công1 : Gia công mặt A Lập sơ đồ gá đặt : _ Chọn mặt B làm chuẩn thô để gia công mặt A. _Chi tiết được định vị ở mặt đầu B hạn chế 3 bậc tự do :Tịnh tiến theo phương OZ quay quang OX và OY . _ Một khối V ngắn cố định bên phải hạn chế hai bậc tự do : Tịnh tiến rheo hai phương OX và OY . _ Một khối V di động bên trái hạn chế một bậc tự do quay quanh OZ . +/ Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng hai khối V ở hai đầu . +/ Chọn máy : Máy phay đứng 6H82. Công suất của máy Nm = 7 KW +/ Chon dao : Doa phay trụ ngắn mảnh hơp kim cứng : D =100 mm ; L =36 mm ; Z= 10 +/ Gia công mặt A được chia làm hai bước : Phay lần một với lượng dư :Z b = 1,4mm Phay lần hai với lượng dư : Zb = 0,2mm a ) Chế độ cắt lần một _ Lượng chạy dao : Tra bảng 5-141 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có dao phay tri ngắn mảnh hợp kim cứng , chiều rộng phay B >30mm Tra được Sz =0,2mm/răng _ Lượng chạy dao vòng là Sv=10.0,2 = 2mm/vòng _ Tốc độ cắt tra bảng 5-143 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có với dao là D/Z = 100/10 , t = 1,4mm , Sz =0,2 mm/răng ta được V= 241m/ phút . Các hệ số điều chình : _ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang HB = 200 => k1 = 0,9 _ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt : k2 = 0,8 _ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao : k3 = 1 _ Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay : k4 = 0,89 Vậy tốc đọ tính toán là : Vt = Vb . k1. k2. k3. k4 = 241* 0,9* 0,88 *1* 0,89 153 m/phút Số vòng quay trục chính theo tính toán là : nt =

vòng /phút. Teo máy ta chọn tốc độ quay là 475 vòng /phút . Vận ttốc quay thực tế là : Vthực tế =
m/phút . Lượng chạy dao phút là : Sp = 0,2.10. 475 = 950 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 950 m/phút . _ Công suất cắt : Tra bảng 5-145 Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 2 ). Với gang xám HB = 200 , t = 1,4 mm, B = 36 mm , Sp = 950 m/phút có công suất yêu cầu là P = 5,3 kw .