Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá

Lời nói đầu Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ... Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy trong trường, được nhà trường trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc biệt là tay nghề. Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học vào thực tế, em đã được khoa giao cho nhiệm vụ làm đồ án môn học với đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân đồ gá ”. Sau khi nhận được đề tài được sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, cùng với sự lỗ lực của bản thân, em đã làm việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi và nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè, đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè để đề này được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn Thầy Lý Ngọc Quyết đã hướng dẫn em hoàn thành công việc được giao. Hưng yên, ngày 17 tháng 08 năm 2009 Sinh viên Phạm Quang Chưởng Nhận xét của giáo viên hướng dẫn ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Hưng Yên, ngày … tháng …. năm 2009 Giáo viên hướng dẫn Lý Ngọc Quyết Mục lục Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Xác định dạng sản xuất. Chọn phôi và xác định phương án tạo phôi. Lập quy trình công nghệ gia công cơ. Tính toán lượng dư gia công cho một bề mặt, còn các bề mặt khác tra bảng. Tính toán chế độ cắt cho một bước gia công còn các bề mặt khác tra bảng. Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công. Tính và thiết kế đồ gá cho một nguyên công. Thuyết minh đồ án môn học công nghệ chế tạo máy I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thõn đồ gỏ là chi tiết dạng hộp Do thõn đồ gỏ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm đồ gá. Thân đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong thân đồ gá sẽ được lắp làm nhiệm vụ đỡ trục. Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ (35. Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) và các lỗ (14, (25, (35 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ (14 đến mặt phẳng C là: 46( 0,02 Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi. Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của thân đồ gá cần phải gia công chính xác các mặt để đảm bảo khi lắp ghép với mặt làm việc tiếp xúc khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị. Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau: C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00 S < 0,12 P =0,05 – 1,00 [(]bk = 150 MPa [(]bu = 320 Mpa II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Từ bản vẽ chi tiết ta thấy : - Mặt trên của thân đồ gá có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao. - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh . Chi tiết thân đồ gá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối phức tạp, tuy nhiên khi gia công các lỗ ren, lỗ định vị và lỗ làm việc chính (14, (25, (35 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật. Các bề mặt cần gia công là : 1. Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau . Gia công mặt trên đế để khoan khoét, doa lỗ trên mặt B và D để sau đó gia công lỗ định vị và lỗ ren để liên kết với phần dưới. 3. Gia công 4 lỗ (5, (6 để làm chuẩn định vị khi lắp nửa trên với nửa dưới 4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ C và E. 5. Tiện lỗ (25, (35 bên trong chi tiết. 6. Khoét, doa lỗ (14 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính . IIi-xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N = N1.m (1+
) Trong đó N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm 2300 chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm (- Phế phẩm trong xưởng đúc ( =(3-:-6) % (- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( =(5-:-7)% Vậy N = 2300.1(1 +
) =2530 chi tiết /năm Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Q = V.( (kg) Trong đó Q - Trọng lượng chi tiết ( - Trọng lượng riêng của vật liệu (gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3 V - Thể tích của chi tiết V = VĐ - VR – VL VĐ- Thể tích trụ đặc VR-Thể tích thân trụ rỗng VL - Thể tích phần lỗ trên đế V - Thể tích của chi tiết VĐ = 78.39.55= 167310 mm3 VR =35.50+25.5+14.68+14.23 =3275 mm3 VV = 24.15 = 360 mm3 V = 167310 – 3275 – 360 = 163675 mm3 = 0,163675 dm3 Vậy Q = V.( = 0,163675.7,0 = 1,145 (kg) Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa. IV- Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi Xác định phương pháp chế tạo phôi Kết cấu của chi tiết khá phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc không cần cắt ba via và làm sạch. Bản vẽ kỹ thuật / * Yêu cầu kỹ thuật: - Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ (14, (25, (35 với mặt đáy của giá đỡ. - Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ (14, (25, (35 với mặt đầu của trụ - Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ lắp ghép và đế là 46(0,02 và độ chính xác của các lỗ này là (14(0,02 - Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng Rz = 20 (m thứ tự các nguyên công Xác định đường lối công nghệ Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng. Chọn phương pháp gia công - Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 20 (m. - Phay mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 20 (m. - Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 40 (m. - Đối với gia công lỗ (14 trên mặt D đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5 ( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ (14 cấp chính xác 5 ta có dung sai của lỗ là +0,02 (m. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh. - Gia công 4 lỗ (5 và (6 đảm bảo cấp chính xác 7 để dùng định vị cho nguyên công sau. - Phay mặt phẳng C và E bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh đảm bảo Rz = 40 (m. - Gia công tiện lỗ (25 và (35 đạt Rz = 20 (m. - Đối với gia công lỗ (14 trên mặt E đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5 ( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ (14 cấp chính xác 5 ta có dung sai của lỗ là +0,02 (m. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh. - Đối với gia công lỗ (24 trên mặt B đạt cấp chính xác Rz=20 dung sai của lỗ là (0,02 (m. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh. Ta rô ren M4 tiến hành bằng tay sau khi khoan. Lập tiến trình công nghệ Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ có thể tiến hành như sau Thứ tự  Tên nguyên công   1  Phay mặt A   2  Phay mặt B   3  Phay mặt D   4  Khoan khoột doa lỗ (14 trên mặt D   5  Khoan khoét 4 lỗ bắt bu lụng   6  Phay 2 mặt phẳng đầu C và E   7  Khoan khoột doa lỗ (14 trên mặt E   8  Tiện lỗ (25 và (35   9  Khoan khoét doa lỗ (24 – Ta rô ren 4 lỗ M4 trên mặt B   V – Lập thứ tự các nguyên công 1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng A . / Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I * Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp ghép, vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt trụ nhờ 2 chốt trụ khía nhám. * Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt đầu của chi tiết vuông góc với mặt gia công. Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy Nm = 7 KW Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng. * Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt dưới là 2 mm * Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh. ( Chế độ cắt khi phay thô: Chiều sâu cắt t =1,5 mm. Lượng chạy dao răng Sz= 0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay CNCTM II ). ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,33. 12= 3,96 mm/vòng. Tốc độ cắt Vt= 158 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 475 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=2,7 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) . ( No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW (Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết . ( Chế độ cắt khi phay tinh . Chiều sâu cắt t = 0,5 mm Lượng chạy dao vòng S0=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) . ( Lượng chạy dao răng Sz = So/z = 2/12 = 0,167 mm/răng Tốc độ cắt Vb= 180 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) . Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=600 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N0 = 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay CNCTM II ) ( No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết . Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 1: Phay tinh  207,24  600  0,5  2  1200   Phay thô  164,07  475  1,5  3,96  1881   Bước CN  V(m/phút)  n(v/phút)  t(mm)  S(mm/vg)  S(mm/ph)   Nguyên công II: Phay mặt phẳng B / Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II * Định vị: chi tiết được định vị 4 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, vì là mặt tinh nên ta dùng phiến tỳ nhẵn, một bậc ở mặt trụ nhờ chốt trụ đầu tròn. * Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt A của chi tiết vuông góc với mặt gia công. Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy Nm = 7 KW Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, đường kính dao D = 40 (mm), số răng Z=10 răng. * Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt trên là 2,2 mm * Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh. ( Chế độ cắt khi phay thô: Chiều sâu cắt t =1,7 mm. Lượng chạy dao răng Sz= 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay CNCTM II ). ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,3. 10= 3 mm/vòng. Tốc độ cắt Vt= 204 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1180 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=1,9 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) . ( No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW (Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết . ( Chế độ cắt khi phay tinh . Chiều sâu cắt t = 0,5 mm Lượng chạy dao vòng S0=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) . ( Lượng chạy dao răng Sz = So/z = 2/10 = 0,2 mm/răng Tốc độ cắt Vb= 232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) . Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=1500 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N0 = 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay CNCTM II ) ( No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết . Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 2: Phay tinh  188,40  1500  0,5  2  3000   Phay thô  148,21  1180  1,7  3  3540   Bước CN  V(m/phút)  n(v/phút)  t(mm)  S(mm/vg)  S(mm/ph)   3. Nguyên công III : Phay mặt D . / Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III * Định vị: chi tiết được định vị 4 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, vì là mặt tinh nên ta dùng 2 phiến tỳ nhẵn, một bậc ở mặt trụ nhờ chốt trụ đầu tròn. * Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt A của chi tiết vuông góc với mặt gia công. Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy Nm = 7 KW Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đường kính dao D = 75 (mm), số răng Z=10 răng. * Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt trên là 2,2 mm * Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh. ( Chế độ cắt khi phay thô: Chiều sâu cắt t =1,7 mm. Lượng chạy dao răng Sz= 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay CNCTM II ). ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,3. 10= 3 mm/vòng. Tốc độ cắt Vt= 204 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 950 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=1,9 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) . ( No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW (Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết . ( Chế độ cắt khi phay tinh . Chiều sâu cắt t = 0,5 mm Lượng chạy dao vòng S0=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) . ( Lượng chạy dao răng Sz = So/z = 2/10 = 0,2 mm/răng Tốc độ cắt Vb= 232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) . Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=1180 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N0 = 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay CNCTM II ) ( No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết . Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 2: Phay tinh  277,89  1180  0,5  2  2360   Phay thô  223,73  950  1,7  3  2850   Bước CN  V(m/phút)  n(v/phút)  t(mm)  S(mm/vg)  S(mm/ph)   4.Nguyên công IV: Khoan, khoét, doa lỗ (14 trên mặt D / Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V * Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc ở cạnh dài nhờ 2 chốt tỳ, 1 chốt tỳ, tỳ mặt cạnh nhắn nhất của thân. * Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng A. * Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125. Công suất máy Nm = 6 KW *Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM I ) bằng thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đường kính d = 13,8 mm; chiều dài L = 150 mm; chiều dài phần làm việc l = 50 mm Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 ( sổ tay CNCTM I ) có: D= 14 mm; L= 180 mm; l= 100 mm, d= 13,95 mm ( = 30; ( = 70; ( = 100 ;(0 = 50 ; (01 = 30 ; f = 1 mm Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng D = 14 mm ; L = 150 mm ; l = 16 mm, d= 14 mm 1. Khoan lỗ( 13,8 mm: Chiều sâu cắt t t =
mm (D1 - đường kính lỗ khoan) Tra bảng 5-94 [ STCNCTM II]: S = 0,25 - 0,31 mm/vòng Chọn theo máy ta có S = 0,28 mm/vòng Tốc độ cắt: Tốc độ cắt V được tính theo công thức V =
Trong đó : Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (sổTay CNCTM II) Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1 Tuổi thọ của mũi khoan P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay CNCTM II) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế: kV = knv.kMV.kuv.klv kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.1(5.4 ( sổ tay CNCTM II ) kMV = (190/200)1,3 = 1 Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM II ) kuv = 1 Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM II ) klv = 1 Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM II ) knv = 0,85 kV = 1.0,85.1.1 = 0,85 Tốc độ cắt:
= 27,93 m/phút n =
=
= 644,56 vòng/phút Chọn n = 680 vòng/phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0 Mx = 10.CM.Dq.Sy.kP P0 = 10. CP.Dq.Sy.kP Tra bảng 5.32 ( sổ tay CNCTM II) có: CP = 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4 CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7 Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM II) có: kP = 1 Mx = 10. 0,196 .13,80,85.0,280,7.1 = 7,48 N.m P0 = 10.46. 13,80. 0,280,4.1 = 276,45 N Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 7,48.680/9750 = 0,52 kW 2. Khoét, doa lỗ ( 13,95 mm, (14mm Chế độ cắt bước 1 : Khoét lỗ (13,95 Ta có : Chiều sâu cắt t = 0,075 mm Lượng chạy dao:S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM II) Tốc độ cắt V được tính theo công thức V =
Trong đó : Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (SổTayCNCTM II) Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1