Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công và các trang bị công nghệ phụ để gia công trục khuỷu sản lượng 15.000 chiếc/năm

LỜI NÓI ĐẦU Trong quá trình đấu tranh cải tạo thiên nhiên mang lại lợi ích cho mình, con người phải tạo ra các công cụ và thiết bị máy móc nhằm nâng cao hiệu quả trong sản xuất. Nhịp độ phát triển của khoa học kỹ thuật ngày nay rất nhanh chóng, cụ thể ngành chế tạo máy móc đóng vai trò hết sức quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Vì vậy việc phát triển ngành chế tạo máy càng có ý nghĩa hàng đầu đáp ứng nhu cầu của ngành kinh tế về mặt trang thiết bị, cơ sở hạ tầng. Tuy vậy hiện tại và trước mắt chúng ta còn gặp nhiều khó khăn, thách thức về nguyên vật liệu, thiết bị có độ chính xác cao, phương pháp gia công tiên tiến v v...do đó phải nhập khẩu từ nước ngoài về hết sức tốn kém. Chính vì lẽ đó việc nghiên cứu tìm tòi các phương pháp gia công, phục hồi sửa chữa các chi tiết máy có tác dụng không nhỏ góp phần xây dựng kinh tế nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng. Hiện nay trong thực tế sản xuất ngành giao thông giữ một vai trò chủ đạo cụ thể là các phương tiện vận chuyển như ôtô, tàu hoả, tàu thuỷ v v... các chi tiết máy trong các phương tiện này đòi hỏi độ bền, chính xác, dễ phục hồi sửa chữa. Và Trục Khuỷu là một chi tiết điển hình của các loại động cơ. Qua sự hướng dẫn của các thầy cô trong khoa, đặc biệt là sự chỉ bảo tận tình của thầy Phạm Văn Song, em đã hoàn thành xong đồ án Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Trục Khuỷu. Tuy nhiên do sự tổng hợp các kiến thức chuyên môn chưa nhạy bén, linh hoạt và thực tế về công nghệ gia công Trục Khuỷu còn hạn chế nên đồ án vẫn còn những sai sót, cứng nhắc, quy cách. Em rất mong sự chỉ dẫn của thầy cô. Em xin chân thành cảm ơn. Đà Nẵng, ngày 29 tháng 05 năm 2007 Sinh viên thực hiện Nguyễn Ngọc Quý PHẦN I TÌM HIỂU CÁC BIỆN PHÁP CÔNG NGHỆ CHỦ YẾU ĐỂ GIA CÔNG BỀ MẶT LỆCH TÂM TRÊN CHI TIẾT DẠNG TRỤC 1. GIỚI THIỆU BỀ MẶT LỆCH TÂM TRÊN CHI TIẾT DẠNG TRỤC Bề mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục là các bề mặt có tâm không trùng nhau mà cách nhau một khoảng e. Nó được dùng rất phổ biến trong ngành cơ khí chế tạo máy đặc biệt là ngành cơ khí giao thông. Ở một số chi tiết dạng trục, trên một bậc nào đó có bề mặt không tròn xoay mà là dạng cam,ví dụ như trục cam trong động cơ ô tô. Có loại trục có nhiều bậc nhưng các bậc không cùng nằm trên một đường tâm,ví dụ : trục khuỷu của động cơ ô tô. Những loại bề mặt lệch tâm này phải có biện pháp gia công thích hợp mới tạo nên hình dạng bề mặt cũng như độ chính xác kích thước của chúng. Sau đây là một số biện pháp công nghệ chủ yếu để gia công bề mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục. 2. CÁC BIỆN PHÁP CÔNG NGHỆ CHỦ YẾU ĐỂ GIA CÔNG BỀ MẶT LỆCH TÂM TRÊN CHI TIẾT DẠNG TRỤC 1.2.1. Gia công mặt lệch tâm tròn xoay. Để gia công những bề mặt lệch tâm tròn xoay,các đường tâm trục lệch nhau một khoảng e nào đó,có thể dùng các phương pháp sau: Phương pháp 1: Tiện trên mâm cặp 3 chấu bằng cách gá lệch chi tiết đi một đoạn nhờ bề dày của miếng căn đệm thích hợp. Phôi được gá trên mâm cặp 3 chấu , tại 1 chấu có lót miếng đệm để xê dịch tâm của phôi một đoạn bằng e . Chiều dày của miếng căn đệm được xác định theo công thức :
(mm). Trong đó D là đường kính của phôi kẹp trên mâm cặp. Hình 1: Gá phôi để tiện chi tiết lệch tâm trên mâm cặp 3 chấu 1: Chi tiết gia công. 2: Miếng căn đệm. 3: Mâm cặp 3 chấu. 4: Vấu cặp. 5: Dao tiện. Phương pháp 2: Tiện trên mâm cặp 4 chấu. Đầu tiên tiện thô phôi tròn, sau đó gá lên mâm cặp 4 chấu sao cho tâm O1 trùng tâm trục chính. Sau đó quay mâm cặp để 2 vấu ở vị trí nằm ngang, đưa dao đã gá trên bàn dao đến tiếp xúc với bề mặt của phôi và đánh dấu số vạch của bàn xe dao ngang. Đưa mũi dao ra khỏi phôi một khoảng bằng độ lệch tâm e ( Hình 2.a), sau đó điều chỉnh các vấu của mâm cặp để phôi tiếp xúc với mũi dao (Hình 2.b).Tiến hành tiện để đạt được đường kính trục.

a) O1 trùng tâm trục chính b) O2 trùng tâm trục chính Hình 2: Gá phôi để tiện chi tiết lệch tâm trên mâm cặp 4 chấu. a) Dao tiện cách phôi một khoảng e. b) Phôi tiếp xúc với dao. Phương pháp 3: Gia công lỗ chống tâm của từng trục trên hai mặt đầu của phôi sao cho đường tâm của các lỗ cách nhau bằng khoảng cách của độ lệch tâm e. Sau đó gá lên hai mũi chống tâm và tốc cặp để gia công từng bề mặt trục tương ứng.
Hình 3: Gia công trục lệch tâm gá trên 2 mũi chống tâm. 1: Đường trục lỗ tâm gia công bề mặt đoạn trục A. 2: Đường trục lỗ tâm gia công bề mặt đoạn trục B. Phương pháp 4 : Dùng đồ gá vạn năng điều chỉnh
Hình 4:Gia công trục khuỷu trên máy tiện bằng đồ gá vạn năng. 1: Chi tiết. 2: Mũi chống tâm. 3:Tốc cặp. 4: Phần di động. 5: Phần cố định. Đồ gá vạn năng gồm 2 phần : Phần cố định 4 được kẹp trên mâm cặp 3 chấu, phần di động 3 có thể tịnh tiến trên phần cố định nó có gắn 2 mũi chống tâm, phôi được kẹp bởi 2 mũi chống tâm và tốc kẹp.Nhờ vào sự di chuyển của phần di động nên có thể điều chỉnh được tâm trục cần gia công trùng với tâm trục chính của máy tiện. Phương pháp 5: Gia công bằng máy tiện chuyên dùng ( tiện đuổi).
a) b) Hình 5 : Gia công trục khuỷu bằng máy tiện chuyên dùng. Để gia công được bề mặt đoạn trục A thì định vị bằng 2 lỗ tâm trùng tâm quay của máy (hình 5.a).Lúc đó tâm của đoạn trục cần gia công quay quanh trục chính một khoảng bằng độ lệch tâm e ,muốn gia công được thì dao tiện phải luôn luôn tiếp xúc với bề mặt này (hình 5.b). Gắn dao vào cơ cấu bản lề có cánh tay.
Hình 6 : Cơ cấu bản lề gá dao tiện trục lệch tâm. PHẦN II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ CÁC TRANG BỊ CÔNG NGHỆ ĐỂ GIA CÔNG TRỤC KHUỶU CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ TRỤC KHUỶU 1. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA TRỤC KHUỶU .Tác dụng của trục khuỷu Trục khuỷu là một trong những chi tiết quan trọng nhất, có cường độ làm việc lớn nhất, giá thành cao nhất của động cơ. Công dụng của trục khuỷu là tiếp nhận lực khí thể tác dụng lên Piston qua thanh truyền và biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay của trục khuỷu để đưa công suất ra ngoài. .Trạng thái làm việc của trục khuỷu Trong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu tác động của lực khí thể, lực quán tính (quán tính chuyển động thẳng và quán tính chuyển động quay). Những lực này có trị số rất lớn và thay đổi theo chu kỳ nhất định nên có tính va đập mạnh. Các lực tác dụng gây ra ứng suất uốn và xoắn trục, đồng thời còn gây ra hiện tượng dao động dọc và dao động xoắn làm động cơ rung động mất cân bằng. Các lực tác dụng gây ra hao mòn lớn trên bề mặt ma sát của cổ trục và chốt khuỷu. .Yêu cầu kỹ thuật của trục khuỷu Có sức bền lớn, độ cứng vững lớn, trọng lượng nhỏ và ít mòn. Độ chính xác gia công cao, bề mặt làm việc cần có độ bóng và độ cứng cao. Không xảy ra dao động cộng hưởng trong phạm vi tốc độ sử dụng. Kết cấu của trục khuỷu phải đảm bảo tính cân đối, tính đồng đều của động cơ. Dễ chế tạo, trọng lượng bé, gọn nhưng vẫn đảm bảo tính năng sử dụng. VẬT LIỆU CHẾ TẠO TRỤC KHUỶU + Mác thép thường dùng là thép cacbon có thành phần cacbon trung bình. Thường dùng thép 45,thép này được dùng nhiều nhờ đặc tính sau: Rẻ tiền. Độ bền kém thép hợp kim nhưng có thể đảm bảo đầy đủ yêu cầu bằng các biện pháp kết cấu. Hệ số ma sát trong của thép cacbon cao hơn thép hợp kim nên có khả năng giảm được dao động xoắn tốt hơn thép hợp kim Mangan, Crôm, Niken. + Ngoài ra người ta còn dùng gang cầu grafit để đúc trục khuỷu vì gang có ưu điểm sau: Có tính đúc tốt. Giá thành rẻ hơn. Có khả năng dập tắt dao động tốt hơn. Giữ dầu bôi trơn tốt hơn. KẾT CẤU CỦA TRỤC KHUỶU .Yêu cầu và đặc điểm kết cấu của trục khuỷu Hình dạng kết cấu của trục khuỷu phụ thuộc vào số xilanh, cách bố trí xilanh, số kỳ của động cơ, thứ tự làm việc của xilanh. + Các yêu cầu về kết cấu: Đảm bảo động cơ làm việc đồng đều, biên độ dao động của mômen xoắn tương đối nhỏ. Động cơ làm việc cân bằng, ít rung động. Ưng suất sinh ra do mômen xoắn nhỏ. Công nghệ chế tạo đơn giản, giá thành rẻ. Kích thước của trục khuỷu phụ thuộc chủ yếu vào khoảng cách giữa hai đường tâm xilanh, đường kính xilanh, chiều dày của lót xilanh, phương pháp làm mát. Khi thiết kế trục khuỷu cần phải cố gắng dùng các biện pháp để thu gọn kích thước của trục khuỷu nhưng phải chú ý đến độ cứng vững, sức bền của trục khuỷu. + Chất lượng bề mặt của cổ trục và cổ biên sau khi gia công cơ: Độ cứng: HRC = 52(62. Độ chính xác cấp 1;2. Độ bóng bề mặt: cấp 10 ( Ra = 0,16) + Sai lệch về kích thước hình học: Độ không song song giữa đường trục của cổ trục và cổ biên: 10(12 (m trên suốt chiều dài cổ biên. Độ côn cho phép của cổ trục và cổ biên: 10 (m. Độ ô van cho phép của cổ trục và cổ biên: 10 (m. Độ chính xác cân bằng từ 20(30 g.cm/khoảng lệch tâm e. Bản vẽ số 01. .Phân loại trục khuỷu + Về kết cấu có thể phân làm hai loại: Trục khuỷu nguyên. Trục khuỷu gép. + Về hình dáng hình học có thể phân làm hai loại: Trục khuỷu đủ cổ trục. Trục khuỷu thiếu cổ trục. .Kết cấu các phần của trục khuỷu Trục khuỷu gồm các phần: đầu trục khuỷu, cổ trục khuỷu, má khuỷu, cổ biên và đuôi trục khuỷu. Ngoài ra để trục khuỷu làm việc được cân bằng người ta còn lắp thêm đối trọng trên trục khuỷu. MỘT SỐ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Việc chế tạo trục khuỷu thường dùng 3 phương pháp sau: . Rèn tự do Thực chất rèn tự do là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại biến dạng gần như tự do, chỉ bị khống chế bởi các bề mặt tiếp xúc với bề mặt dụng cụ gia công. Phương pháp này thường dùng trong dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, thường áp dụng để rèn trục khuỷu có khích thước lớn, có hình thù đơn giản, trọng lượng chi tiết rèn có thể tới 250T. Ưu điểm của phương pháp này là: thiết bị đơn giản, vốn đầu tư thấp, có thể gia công được phôi lớn,thay đổi mặt hàng dể Nhưng có nhược điểm là lượng dư gia công lớn, hạn chế độ chính xác,độ nhẳn bề mặt của phôi thấp, cơ tính của phôi không đạt được tốt, điều này ảnh hưởng đến quá trình gia công cơ. Như vậy phương pháp này không kinh tế. . Dập thể tích Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng trong một không gian hạn chế bởi lồng khuôn dập. Ưu điểm của phương pháp: + Độ chính xác và độ bóng bề mặt của phôi cao. + Chất lượng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc tay nghề công nhân. + Có thể chế tạo các phôi có hình dạng phức tạp hơn rèn tự do. + Năng suất cao, dể cơ khí hoá và tự động hoá. Nhược điểm của phương pháp: + Thiết bị cần có công suất lớn, yêu cầu độ cứng vững, độ chính xác cao. + Chi phí chế tạo khuôn cao. Do vậy phương pháp này thường được dùng trong sản xuất loạt và hàng khối với loại trục khuỷu nhỏ hoặc trung bình. Phôi rèn trước khi gia công phải tiến hành ủ và thường hoá để khử ứng suất. . Phương pháp đúc Đúc là phương pháp tạo phôi và các vật phẩm định hình khác bằng cách nấu chảy kim loại hoặc hợp kim rồi đem rót vào khuôn, sau khi kim loại lỏng ( hoặc hợp kim) lỏng đông đặc trong khuôn, ta nhận được vật phẩm có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. Ưu điểm của phương pháp này là: + Có thể đúc với hầu hết kim loại và hợp kim. + Chế tạo được phôi có hình dáng phức tạp, kích thước, khối lượng lớn. + Có thể tạo được các vùng có thành phần và tính chất khác nhau trong cùng một phôi. + Vốn đầu tư thấp, giá thành rẻ. Nhược điểm: + Tổn hao kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện và tạo hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi. + Độ chính xác, độ nhẳn bề mặt bề mặt của phôi thường không cao. + Phôi đúc thường bị khuyết tật như rổ khí, rổ xỉ... + Điều kiện lao động nặng. + Cơ khí hoá và tự động hoá khó khăn. Ap dụng cho trục khuỷu và vật liệu chế tạo là thép cacbon, gang grafit cầu, phương pháp này có các ưu điểm sau: Trọng lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ. Đúc được những kết cấu phức tạp của trục khuỷu. Tuy nhiên, phương pháp này còn có những nhược điểm như: Thành phần kim loại không đồng đều. Khi đúc thép kết tinh không đều làm ảnh hưởng đến cơ tính của trục khuỷu. Dễ gây khuyết tật như rỗ khí, rỗ co, rạn nứt. CHƯƠNG II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC KHUỶU 1. ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1. Tính trọng lượng sản phẩm Theo kích thước và kết cấu đã cho ở bản vẽ chế tạo chi tiết, ta tiến hành phân đoạn để tính trọng lượng của trục khuỷu: Cổ trục khuỷu: Ta có kích thước cổ trục (76,vậy R=38. Chiều dài tổng cộng các cổ trục là 381 mm. S = (R
( S = 3,14.38
=4534,16 (mm
). Từ đó ta có thể tích cổ trục khuỷu: V1 = 4534,16.381 = 1727514,9 (mm
). Cổ biên: Kích thước cổ biên (68,vậy R=34 Chiều dài tổng cộng các cổ biên là 224 mm. S = 3,14.34
= 3629,8 (mm
). V2 = 3629,8.224 = 813084 (mm
). Má khuỷu: Chiều rộng: 96 Chiều cao: 130 Chiều dày: 20. ( V = 96.130.20 = 249600 (mm
). Số lượng má khuỷu 8 má: Vậy thể tích V3 = 249600.8 = 1996800(mm
). Mặt bích: Đường kính mặt bích (170, vậy R=85. Chiều dày 20. Diện tích mặt bích: S = 3,14.85
= 22686,5(mm
). Thể tích mặt bích: V4 = 22686,5.20 = 453730(mm
). Vậy thể tích tổng cộng của trục khuỷu là: V=(V=V1+V2+V3+V4 = 4991129mm
( 4,9 dm
. Như vậy ta có trọng lượng gần đúng của trục khuỷu là: G = V.( (kg) Với ( = 7,852 kg/dm
là khối lượng riêng của thép. ( G = 4,9. 7,852 ( 38,5 (kg). 1.2. Xác định dạng sản xuất Căn cứ vào trọng lượng của chi tiết đã tính toán ở trên, và theo yêu cầu sản lượng 15000 chiếc/năm, tra bảng 2.6 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta xác định được dạng sản xuất trục khuỷu động cơ đốt trong là hàng loạt lớn. . Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi Qua phân tích các phương pháp chế tạo phôi ở trên để phù hợp với dạng sản xuất hàng khối theo yêu cầu đề tài, nên chọn chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn trên máy dập và máy búa nằm ngang từ phôi cán nóng. 1.3.1. Chọn vật liệu Chọn vật liệu là thép 45 (Thép Austenit - ferit). Thực chất đây còn gọi là thép không gỉ Austenit - ferit. Đặc điểm quan trọng của thép loại này là cơ tính của chúng rất tốt: hầu như không có hiện tượng giòn của thép Feti, còn giới hạn đàn hồi lại cao gấp 3 lần so với thép Austenit. Ngoại ra độ bền chống ăn mòn đảm bảo, đặc biệt trong điều kiện chịu áp lực (ăn mòn ứng suất) hoặc chịu ăn mòn tập trung (ăn mòn điểm) và ăn mòn dạng hang hốc trong khí quyển có tính xâm thực mạnh... Thành phần hoá học và cơ tính của thép 45 kết cấu cacbon chất lượng tốt: Mác thép  C%  Mn%  (b MPa  (0,2 MPa  (5%  (%  HB  Độ cứng sau ủ HB  (kKJ/m2   45  0,42-0,50  0,50-0,80  610  360  16  40  229  197  500   1.3.1. Xác định nhiệt độ nung Ta có bảng xác định nhiệt độ nung của thép 45 như sau: Bảng 1: Xác định nhiệt độ nung của phôi dập. Mác thép  Nhiệt độ bắt đầu rèn tmax
 Nhiệt độ thôi rèn  Khoảng nhiệt độ nên dùng     (  (    Thép 45  1260(C  760(C  850(C  1200(C-800(C   Như vậy cần nung phôi đến 1260(C và sau đó ép kim loại chảy ra điền vào lòng khuôn. 1.3.2. Một số bước cần thực hiện khi rèn Tính toán chế tạo khuôn dập theo bản vẽ vật rèn. Nung kim loại đến 1260(C. Gá chặt phôi trên máy ép. Cho vật nung vào khuôn. Mở máy dập ( chưa chồn mặt bích ). Nung phần cuối trục khuỷu đến 1260(C. Cho trục khuỷu vào khuôn trên máy búa ngang để chồn mặt bích. Nén thẳng phôi, cắt bavia, thường hoá. Bản vẽ số 01. 2. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC KHUỶU Trục khuỷu động cơ là loại trục phức tạp nên cường độ gia công lớn. Sự phức tạp khi gia công trục khuỷu không chỉ về hình dáng hình học ( độ ôvan, độ côn...), độ chính xác về kích thước, chất lượng bề mặt mà còn do độ cứng vững của nó kém nên dễ gây ra biến dạng trong quá trình gia công dưới tác dụng của lực cắt. Độ cứng vững của nó không đều nhau trên các hướng khác nhau. Khi có tải trọng liên tục, trục khuỷu sẽ tăng độ mềm lên do biến dạng. Độ cứng vững kém sẽ khó đạt được độ chính xác trong quá trình gia công. Nhưng sai số về hình dáng hình học và vị trí các cổ biên sẽ dẫn đến việc sẽ làm xấu các điều kiện làm việc của các gối tựa. Còn sai số của các bán kính khuỷu và các góc phân bố của nó sẽ dẫn đến sự không đồng đều về tỷ số nén trong các xilanh khác nhau. Do trục khuỷu có độ cứng vững kém nên trong suốt quá trình gia công cần phải nắn thẳng phôi, nhất là sau khi gia công thô hoặc nhiệt luyện. Do đó trong quá trình gia công cần tính đến các điều kiện sau: - Khi gia công thô cần áp dụng biện pháp thích hợp để loại trừ khả năng bị biến dạng do tác dụng của lực kẹp hay lực cắt. - Cần sử dụng loại máy công cụ có độ cứng vững tốt và phải có luynet đỡ các cổ trục, đồ gá đủ độ cứng vững để gia công các má khuỷu. Các cổ trục chính, các má khuỷu, mặt đầu, mắt bích, đầu trục khuỷu cần được gia công trước để dùng làm chuẩn gia công các mặt còn lại. Từ các điều kiện trên, khi thiết lập quy trình công nghệ bao gồm cả việc thiết kế cho những trang thiết bị cần thiết. Mức độ phức tạp của quy trình công nghệ phụ thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây trục khuỷu được sản xuất hàng khối, vậy muốn có một quy trình công nghệ tốt phải có các điều kiện sau: - Bảo đảm được chất lượng sản phẩm. - Phương pháp gia công phải kinh tế nhất. - Ap dụng được những thành tựu khoa học kỹ thuật. - Phải thích hợp điều kiện cần thiết của trang thiết bị hiện có, có thể sử dụng được phù hợp với điều kiện tổ chức sản xuất của nhà máy, khả năng và lực lượng cán bộ. - Ứng dụng phương thức sản xuất tiên tiến. - Khi gia công cần tăng độ cứng vững của chi tiết. Ap dụng các biện pháp công nghệ tiên tiến để tăng độ chính xác về kích thước cũng như chất lượng bề mặt. Vậy ta có quy trình công nghệ gia công như sau: Bảng 2: Thứ tự các nguyên công gia công trục khuỷu. TT N.công  Tên gọi nguyên công  Loại máy sử dụng   01  Nắn thẳng phôi  Máy ép thuỷ lực T40   02  Gia công các mặt chuẩn: Phay hai mặt đầu. Khoan lỗ tâm. Tiện rộng lỗ đầu mặt bích.  Máy doa ngang 2615   03  Tiện cổ giữa,má khuỷu giữa và đầu trục khuỷu. Vát mép đầu trục. Tiện rãnh thoát dao.  Máy tiện bán tự động nhiều dao 1731   04  Tiện các cổ trục còn lại. Tiện các má khuỷu ngoài.  Máy tiện bán tự động nhiều dao 1731   05  Khoan các lỗ mặt bích.  Máy khoan cần 2B56   06  Phay các mặt lắp đối trọng.  Máy phay ngang P623   07  Khoan các lỗ lắp đối trọng. Ta rô ren.  Máy khoan cần 2B56   08  Tiện các cổ biên. Tiện các mặt trong má khuỷu.  Máy tiện bán tự động nhiều dao 1731   09  Phay rãnh cavet.  Máy phay đứng 6H12   10  Khoan lỗ dầu.  Máy khoan cần 2B56   11  Nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cao tần.  Lò tôi cao tần   12  Sửa trục.  Máy ép 40T   13  Mài thô và mài tinh cổ trục.  Máy mài tròn 3A172   14  Mài thô và mài tinh cổ biên.  Máy mài tròn 3A172   15  Gia công tinh lần cuối cổ trục.  Máy mài tròn 38725   16  Gia công tinh lần cuối cổ biên.  Máy mài tròn 38725   17  Lắp đối trọng và cân bằng .  Máy cân bằng bán tự động   18  Kiểm tra.  Máy tiện T616