Nhà máy kính nổi Viglacera Bình Dương

Báo Cáo Thực Tập Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương MỤC LỤC Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương Theo quyết định số 1218/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, với mục tiêu sản xuất sản phẩm kính cao cấp đáp ứng thị trường trong nước đặc biệt cho Miền Nam. Nhà máy kính nổi VIGLACERA được khởi công xây dựng ngày 18/02/2001 trên mặt bằng 15 hecta tại khu sản xuất Tân Đông Hiệp huyện Dĩ An tỉnh Bình Dương. Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính nổi VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của tổng công ty Thủy Tinh Gốm Xây Dựng – tổng công ty sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện nay. Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty kính nổi đã chính thức đưa dây chuyền vào hoạt động 1/10/2002, 25/10/2002 mét vuông kính đầu tiên kính ra lò. Dây chuyền sản xuất của công ty sản xuất kính theo công nghệ kính nổi là công nghệ tiên tiến nhất hiện nay, với công suất thiết kế là 350 tấn/ngày, tương đương 18 triệu m2 kính qui tiêu chuẩn 2 mm/năm. Sản phẩm được sử dụng cho xây dựng và sản phẩm sau kính như sản xuất gương tráng bạc hoặc tráng nhôm. Kích thước sản phẩm lớn nhất 120’’ × 84’’ và kích thước sản phẩm nhỏ nhất 1500 × 2000 mm với chiều dày từ 2 – 12 mm, với màu sắc phong phú đa dạng gồm màu trà, xanh lá cây, xanh đen, trắng theo tiêu chuẩn Nhật Bản JSR3202 – 1996. Lò nấu của công ty có chu kỳ hoạt động 6 năm, hiện nay đã hoạt động 7 năm mà chưa dừng lò để sửa chữa nguội. Tháng 11/2002 công ty bắt đầu đưa sản phẩm tham gia vào thị trường và đã nhanh chóng được thị trường chấp nhận. Tổ chức quản lý Sơ đồ tổ chức nhà máy Sơ đồ quản lý phân xưởng kính Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi Nguyên liệu sản xuất Sơ đồ kho nguyên liệu sản xuất Nguyên liệu sản xuất Nguyên liệu sản xuất của Công ty được khai thác trong nước và nhập khẩu. Các nguyên liệu về đến công ty đều ở dạng thành phẩm được đưa vào sử dụng ngay mà không cần gia công chế biến lại. Nguyên liệu gồm: Cát Cam Ranh (Khánh Hòa) hoặc Cát Bình Thuận, Soda (Trung Quốc), Sufat natri (Singapore), Dolomite (Yên Bái), Đá vôi (Kim Bảng), Pegmatite (Yên Hà), bột than, kính vụn, bột màu. Ngoài thành phần hóa, những vấn đề khác cũng quan tâm như: chất lượng nguyên liệu, độ ẩm, kích cỡ hạt, tỉ lệ phân bố kích thước hạt, nguồn gốc của nguyên liệu. Việc phân tích thành phần hóa của nguyên liệu, kim loại nặng trong nguyên liệu, thành phần tạp chất … được phòng thí nghiệm phân tích. Thành phần hóa của kính Việc lựa chọn thành phần hóa của kính được quyết định bởi ứng dụng của sản phẩm và phương pháp tạo hình. Kính phương pháp nổi và kính tấm phẳng thông thường đều thuộc hệ SiO2 – Na2O – CaO. Căn cứ đặc điểm và yêu cầu sử dụng các phương pháp công nghệ tạo hình kính nổi, hàm lượng Al2O3 thông thường không được vượt quá 18%, tổng hàm lượng CaO + MgO ≥ 12%, tổng hàm lượng Na2O + K2O ≤ 14%, % Fe2O3 thường khống chế dưới mức 0.1%. Thành phần hóa của kính nổi Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O Fe2O3 Hàm lượng % 71.5 – 72.5 1.0 – 1.8 8.0 – 9.0 3.5 – 4.0 13.5 – 14.0 0.1 – 0.15 Các cấu tử chính Silica: SiO2 SiO2 là cấu tử tạo mạng, làm cho thủy tinh có nhiệt độ nóng chảy cao, độ nhớt, độ bền hóa, độ chịu nhiệt cao và hệ số giãn nở nhiệt thấp. Nguồn nguyên liệu chủ yếu là Cát Al2O3 Tham gia tạo mạng thủy tinh, với tỷ lệ thích hợp làm giảm khả năng kết tinh của thủy tinh, tăng độ bền hóa, độ cứng và làm giảm hệ số giãn nở nhiệt. Chiếm tỷ lệ 1 – 3% thủy tinh. Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite Na2O Là cấu tử gây biến dạng mạng, làm giảm độ nhớt, độ bền hóa và làm tăng hệ số giãn nở nhiệt, dẫn nhiệt. Làm thủy tinh trong quá trình nấu dễ khử bọt hơn. Chiếm khoảng 14% thủy tinh. Nguồn nguyên liệu cung cấp là Soda, Sunphat natri K2O Có tác dụng giống như Na2O nhưng tốt hơn. Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite CaO CaO là cấu tử chính của hệ Soda – Limestone. Nó là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh, làm cho thủy tinh có độ giãn nở nhiệt thấp, độ bền hóa cao, làm tăng độ nhớt ở nhiệt độ thấp và làm giảm độ nhớt ở nhiệt độ cao. Chiếm tỷ lệ 8 – 9 % thủy tinh. Nguồn nguyên liệu cung cấp chủ yếu là Đá vôi và Dolomit MgO MgO là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh. Chiếm tỷ lệ 4% thủy tinh. Nguồn nguyên liệu cung cấp là Dolomit Fe2O3 Fe2O3 là tạp chất làm nhuộm màu cho kính, FeO cho kính nổi màu xanh lục, Fe2O3 cho kính màu vàng nhạt, FeO mức độ nhuộm màu nặng hơn nhiều so với Fe2O3. Bất kể hóa trị của Fe thấp hơn hay cao đều hạ thấp độ trong suốt rõ rệt, nên oxit sắt là tạp chất không mong muốn trong việc chế tạo kính, cần khống chế nghiêm ngặt. Hàm lượng trong thủy tinh trong khoảng 0.1% Nguyên liệu chính Nguyên liệu cung cấp SiO2 Vai trò SiO2 là oxit tạo thủy tinh. Do có sự liên kết của các tứ diện [SiO4]4- với nhau mà khung thủy tinh cơ bản được hình thành. SiO2 là thành phần có tác dụng làm tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều, nhưng mặt khác người ta cũng nhận thấy thủy tinh chứa càng nhiều SiO2 thì càng khó nấu. SiO2 được cung cấp từ cát thạch anh. Yêu cầu cơ bản đối với thành phần hóa của cát là hàm lượng SiO2 phải rất cao trên 98 % còn hàm lượng tạp chất nhuộm màu không lớn, đặc biệt là tạp chất oxit sắt phải rất nhỏ. Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình thành khuyết tật của thủy tinh. Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0.1 - 2mm. Các hạt cát lớn (đường kính 0.8 – 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra khuyết tật cho thủy tinh. Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn nhưng có cỡ hạt đồng đều. Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … Vì quá trình hòa tan các hạt cát không được đồng đều. Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp chất chứa sắt. Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp. Ngoài ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt có góc cạnh. Yêu cầu công nghệ của Cát Độ hạt: ≥ 0.6 mm: ≤ 0.5% < 0.1 mm: ≤ 5.0% Độ ẩm: ≤ 5.0% Thành phần hóa: Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 MKN Hàm lượng ≥ 99.5 ± 0.5% ≤ 0.3% ≤ 0.1% ≤ 0.1% 0.1% ≤ 0.3% Nguyên liệu cung cấp Al2O3 Vai trò Để sản xuất thủy tinh kính tấm, Al2O3 được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu thiên nhiên: tràng thạch, pegmatite… Al2O3 làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh làm tăng độ bền cơ học, độ bền hóa học và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh. Thêm Al2O3 vào thành phần thủy tinh natri canxi tốc độ nấu chậm lại (đặc biệt là ở nhiệt độ thấp), tốc độ khử bọt cũng giảm đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng rắn nhanh hơn. Yêu cầu công nghệ của Pegmatite Độ hạt: ≥ 0.6mm: ≤ 0.5% > 0.5mm: ≤ 5.0% < 0.1mm: ≤ 80.0% Độ ẩm: < 1.0% Thành phần hóa: Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 MKN Hàm lượng % ≤ 76.0± 1.0% ≥ 14.50± 1.0% ≤ 2.50% ≤ 0.50% ≤ 0.75 ± 0.10% ≤ 0.3% Nguyên liệu cung cấp CaO Vai trò CaO được đưa vào thủy tinh chủ yếu từ nguyên liệu đá vôi. CaO là một trong những thành phần cơ bản của thủy tinh. Nó giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làm cho thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học. Yêu cầu công nghệ của Đá vôi Độ hạt: ≥ 2.5mm: không được phép có ≥ 2.0mm: ≤ 1.0% < 0.1mm: ≤ 12.0% Độ ẩm: < 1.0% Thành phần hóa: Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 Hàm lượng % ≤ 0.3% ≤ 0.50% ≥ 52.0 ± 2.0% ≤ 0.50% ≤ 0.15% Nguyên liệu cung cấp Na2O Vai trò Cùng với SiO2, Na2O là thành phần quan trọng nhất của thủy tinh công nghiệp: đưa Na2O vào hầu hết các tính chất của thủy tinh như tính chất cơ học, tính chất hóa học, tính chất điện… đều giảm đi. Tuy vậy tác dụng quan trọng của Na2O là ở chỗ nó giải quyết được nhiều khó khăn có tính chất công nghệ như hạ thấp nhiệt độ nấu, tăng tốc độ hòa tan các hạt cát, tốc độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na2O cho thủy tinh là soda và sunfat natri. Yêu cầu công nghệ của Soda, Sunphat natri, than Nguyên liệu Soda Độ hạt: ≥ 1.0mm: không được phép có Độ ẩm: < 0.5% Thành phần hóa: %Na2CO3: ≥ 99.0% ± 0.5% %NaCl: ≤ 0.5% ± 0.1% Nguyên liệu Sunphat natri Độ hạt: ≥ 1.0mm: ≤ 5.0% < 0.1mm: ≤ 12.0% Độ ẩm: ≤ 0.5% Thành phần hóa: %Na2SO4: ≥ 99.0% ± 0.5% %NaCl: ≤ 0.6% ± 0.1% Nguyên liệu than Độ hạt: kiểm tra sau nghiền ≥ 2.0mm: không được phép có ≥ 1.0mm: ≤ 1.5% < 0.1mm: ≤ 30.0% Độ ẩm: ≤ 3.0% Thành phần hóa: %C: ≥ 80.0% Nguyên liệu cung cấp MgO Vai trò Để có MgO các nhà máy thủy tinh thường sử dụng Đolomite CaCO3.MgCO3 (ở dạng tinh khiết chứa 54.3% CaCO3, 45.7 %MgCO3). Chất lượng Đolomite và khả năng sử dụng nó để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định. MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh. Khi đưa vào cùng với Al2O3 độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên. Yêu cầu công nghệ của Dolomit Độ hạt: ≥ 2.5mm: không được phép có ≥ 2.0mm: ≤1.0% < 0.1mm: ≤16.0% Độ ẩm: < 1.0% Thành phần hóa: Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 Hàm lượng % ≤ 0.25% ≤ 0.50% ≤ 40.0 ± 1.0% ≥ 20.0 ± 1.0% ≤ 0.15% Nguyên liệu phụ Chất khử màu Màu sắc của thủy tinh thường gây ra bởi các hợp chất sắc lẫn vào trong nguyên liệu và trong quá trình chuẩn bị phối liệu. Khi tồn tại ở hóa trị hai Fe2+ nhuộm thủy tinh thành màu xanh lam, còn ở dạng hoá trị ba Fe3+ nhuộm thủy tinh màu vàng nhạt. Để có thủy tinh trong suốt không màu cần phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và lượng sắt còn lại trong thủy tinh phải ở hóa trị cao. Đối với nhiều loại thủy tinh màu xanh là do sắt gây ra dù rất yếu nhưng cũng không mong muốn. Để thủy tinh không màu ta tiến hành khử màu. Có hai cách khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý. Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba. Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên. Chất khử màu hóa học là các chất oxy hóa mạnh, các hợp chất của flor… Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang của thủy tinh bị giảm đi. Chất khử màu vật lý là oxit niken hóa trị thấp, oxit coban hóa trị thấp… Chất khử bọt Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những bọt có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn. Các chất khử bọt là nitrat, sunfat natri… Chất nhuộm màu Để tạo thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất nhuộm màu phân tử. Khi nấu thủy tinh các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi chất nhuộm màu ấy có khả năng hấp thu chọn lọc các sóng ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu sắc này được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi trong quá trình gia công nhiệt về sau này. Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần của thủy tinh gốc, môi trường lò… Tồn trữ và gia công nguyên liệu Việc tồn trữ và gia công nguyên liệu là vấn đề không được xem nhẹ trong sản xuất kính. Nếu tồn trữ và gia công nguyên liệu xử lý không thích đáng sẽ dẫn đến phế liệu phát sinh ô nhiễm, cung cấp bị gián đoạn, chất lượng không hợp quy cách hoặc vấn đề ứ đọng vốn… sẽ tạo nên những ảnh hưởng bất lợi cho sản xuất. Tồn trữ nguyên liệu Các loại nguyên liệu trước khi vào xưởng, cán bộ kiểm nghiệm chất lượng phải kiểm nghiệm chất lượng, căn cứ tình hình chất lượng để bố trí tồn trữ hoặc xử lý. Nguyên liệu sau khi vào xưởng đều phải tồn trữ với số lượng nhất định. Lượng tồn trữ không đủ sẽ phát sinh cung không đủ cầu ảnh hưởng sản xuất không bình thường. Lượng tồn trữ quá nhiều sẽ ứ đọng vốn, gia tăng cấu trúc vật tồn trữ và đảo lộn khối lượng công tác vận chuyển sẽ dẫn đến ô nhiễm nguyên liệu. Thông thường là cần phải căn cứ vào lượng sử dụng trong ngày, khoảng cách vận tải nguyên liệu, phương thức và điều kiện vận tải để quyết định lượng tồn trữ lớn nhỏ và thời gian dài ngắn. Nguyên liệu dạng bột, như kiềm nguyên chất đóng gói rời cần để ở trong kho liệu đảm bảo chống nước, chống ẩm tốt. Nguyên liệu dạng bột khối lượng lớn như cát silic có thể để ở trong bãi chứa. Khi để ở ngoài trời cần chú ý vấn đề chống gió, mưa, đông kết. Nhà máy kính loại lớn và vừa đa phần áp dụng hình thức cần cẩu hoặc kho đều hóa để tồn trữ cát silic, như vậy sẽ sinh ra hiệu quả đều hóa tương ứng, để giảm bớt sự dao động của thành phần cát silic. Đối với cát silic từ những nơi sản xuất ra khác nhau, khi tồn trữ không được lẫn với nhau. Đôlômit dạng miếng và felspar sẽ chứa riêng rẽ trên bãi nền bằng xi măng bằng phương pháp xếp đống nhang theo cách dựng đứng. Trang bị vải bạt để chống mưa. Các loại nguyên liệu bột hợp quy cách đóng gói bằng túi cần được chứa trong kho có thông gió tốt. Gia công xử lý nguyên liệu Để làm cho hỗn hợp đồng đều của phối liệu và tăng tốc độ quá trình nung chảy của thủy tinh, nâng cao chất lượng chế biến nung chảy thì cần phải tiến hành gia công xử lý làm vụn, bột vụn, sàng phân chia…, đối với nguyên liệu khoáng chất miếng to và nguyên liệu hóa chất kết thành miếng làm vụn trở thành những cỡ hạt to nhỏ nhất định. Nguyên liệu sau khi được làm vụn, bột vụn sẽ gia tăng độ phân tán, diện tích bề mặt được mở rộng lớn, như vậy sẽ tăng diện tích tiếp xúc tương ứng giữa các cỡ hạt của phối liệu, sẽ tăng phản ứng hóa học vật lý khi chúng được nung chảy chế biến, nâng cao tỷ suất tốc độ nung chảy và độ đồng đều của dịch thủy tinh. Có những nguyên liệu như cát thạch anh khi cần thiết còn phải tiến hành xử lý khử sắt. Làm vụn và làm bột vụn các nguyên liệu Việc làm vụn và làm bột của nguyên liệu chủ yếu là căn cứ vào cỡ to nhỏ của miếng liệu, độ cứng của nguyên liệu và mức độ nhu cầu của bột vụn để lựa chọn phương pháp xử lý gia công với thiết bị tương ứng. Nham cát và nham thạch anh là một loại nguyên liệu có độ cứng cao, khối lượng sử dụng lớn trong nguyên liệu thủy tinh để giảm thiểu mức thô vụn của chúng mài mòn đối với thiết bị cơ khí, hạ thấp chất sắt cơ khí lẫn vào. Có một số nhà máy trước khi làm vụn thô sẽ tiến hành rèn đốt trên 10000C, sau đó mới dùng máy đập vụn phản kích (hoặc máy xoay lồng) để tiến hành làm vụn, từ đó nâng cao hiệu suất làm vụn, giảm thiểu độ mài mòn của thiết bị cơ khí. Nham cát rèn đốt tuy tiện lợi cho gia công nhưng tiêu hao năng lượng lớn, chi phí cao, công nghệ phức tạp mà tỉ lệ lợi dụng đá khoáng thấp. Vì vậy, nhiều nhà máy đã áp dụng máy đập hàm làm vụn, máy làm vụn đối trục hoặc máy làm vụn phản kích, kết hợp với máy làm vụn đập hàm, với máy làm vụn phản kích seri Y để trực tiếp làm thành bột vụn nham cát hoặc nham thạch anh. Liệu miếng dolomit, đá vôi, felspar… thông thường tiến hành làm vụn bằng máy đập hàm, sau đó dùng máy làm vụn kiểu búa hoặc máy làm vụn phản kích seri Y để tiến hành làm vụn. Khi kiềm nguyên chất, sunfat kết thành miếng thì dùng máy xoay lồng hoặc máy làm vụn kiểu búa để làm vụn. Sàng phân chia nguyên liệu Nham cát (hoặc nham thạch anh), đôlômit, đá vôi, felspar sau khi được làm vụn miếng cần phải thông qua sàng phân loại để phân ly tạp chất và những phần hạt lớn để có được cỡ hạt nhất định nhằm đảm bảo hỗn hợp đều cho phối liệu và tránh được phân tầng. Nguyên liệu khác nhau thì yêu cầu cỡ hạt khác nhau. Thông qua sàng chỉ khống chế được mức độ của hạt nguyên liệu, đối với phần cỡ hạt nhỏ thì không thể phân ly ra được. Cỡ hạt lớn nhỏ của nguyên liệu là căn cứ tỷ trọng của nguyên liệu, số lượng nguyên liệu trong phối liệu và nhiệt độ nung chảy ấn định sẽ được xét theo những điều sau đây. Cát silic thông thường chỉ thông qua sàng 36 – 49 lỗ/cm2 vì khi tuyển dụng cát silic thì đã tiến hành phân tích cỡ hạt, sau khi vào xưởng nhằm khống chế cỡ hạt và loại bỏ tạp chất bên ngoài như cỏ tạp, đá mảnh, đất mảnh… Nham cát (hoặc nham thạch anh), felspar là thông qua lưới sàng 81 lỗ/cm2. Kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi là thông qua lưới sàng 64 lỗ/cm2. Thông thường, thiết bị sàng phân loại của nhà máy kính thường dùng tiến hành sàng phân loại kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi, felspar thì dùng sàng lục giác (sàng quay), nham cát hoặc nham thạch anh tiến hành sàng phân loại là dùng sàng rung và sàng lắc phẳng. Khử sắt nguyên liệu Để đảm bảo yêu cầu quy định hàm lượng sắt phù hợp của thủy tinh, nên việc khử sắt của nguyên liệu là rất cần thiết. Phương pháp khử sắt rất nhiều, thông thường là phương pháp vật lý và phương pháp hóa học. Phương pháp vật lý khử sắt gồm: sàng phân loại, đãi, phân ly thủy lực, tuyển nổi bằng súng siêu âm hoặc khử từ… Phương pháp hóa học khử sắt chia làm 2 loại: phương pháp phân ly ướt và phương pháp phân ly khô. Chủ yếu là để khử hợp chất sắt trong nguyên liệu thạch anh. Thông thường khi tuyển nguyên liệu vào xưởng thì đã tiến hành phân tích vật lý hóa học, mục đích khử sắt sau khi vào xưởng không phải là để khống chế hàm lượng sắt bề mặt và hợp chất sắt trong nguyên liệu, mà là khử tạp chất sắt và sắt cơ khí lẫn trong quá trình tồn trữ, vận chuyển, gia công. Vì vậy, nhà máy kính thường dùng thiết bị khử sắt, máy tuyển từ bánh lăn (lắp ở trên bánh xe đầu máy băng tải dây đa), bộ khử sắt điện từ kiểu treo (lắp ở trên mặt dây đa của băng tải), máy tuyển từ rung (liệu bột đi qua nam châm thì rớt xuống)… cường độ từ tuyển của chúng là 4000 – 20000 Cos. Trình tự nạp nguyên liệu vào hệ thống cân Nguyên liệu Cát Chuẩn bị vận hành Kiểm tra thiết bị: kiểm tra bộ cấp liệu rung, băng tải, gầu tải. Kiểm tra cát trên silô đầu vào và đầu ra dây chuyền. Cố định van đường ống vào silô dự trữ. Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình Báo khởi động khởi động băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B) khởi động gầu tải khởi động băng tải 1 khởi động cấp liệu rung. Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển) Trong khi vận hành Điều chỉnh cấp liệu rung đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền. Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của các cơ cấu truyền động, kiểm tra các con lăn, độ cân đối của băng tải, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết. Kiểm tra cát trên silô đầu vào không được để hết liệu, kiểm tra silô đầu ra không được đổ đầy quá. Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp trên để sửa chữa. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình Dừng cấp liệu rung dừng băng tải 1 dừng gầu tải dừng băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B). Chỉ được dừng thiết bị khi tải mang trên thiết bị đã được chuyển đi hết. Sau khi vận hành Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị. Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình. Nguyên liệu Pegmatite Chuẩn bị vận hành Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống hút và lọc bụi, gầu tải. Kiểm tra Pegmatite trên silô dự trữ. Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu tải khởi động gầu tải. Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển) Trong khi vận hành Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền. Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết. Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi. Kiểm tra silô chứa, gầu ra không được đổ đầy quá. Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp trên để sửa chữa. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình. Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng