Phân tích chức năng làm việc của chi tiết gối đỡ

Thuyết minh Phần I: Đầu đề thiết kế. Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ chế tạo chi tiết thõn gối đỡ. Vật liệu: Gang xám GX 15-32. Phần II: Các số liệu ban đầu. Sản lượng hàng năm: 500 chiếc. Điều kiện sản xuất: Tự chọn. Phần III: Nội dung các phần tính toán và thuyết minh. I- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt .Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi. II- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu: Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ F100. Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ F17 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Gối đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 2 bu lông lắp vào 2 lỗ chân gối đỡ. Các lỗ f50, f100 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được dễ dàng. Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tương đối cao: Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn. Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền. Thành phần hoá học của Gang: C% Mn% Si% S% 2,8á3,5 0,5á1 1,5á3 0,08á0,12 Có độ cứng HB = 170 á190 Các kích thước trên và dưới đều hợp lý. Dung sai, độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ f100 là bề mặt làm việc nhiều nhất (lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là +0,035. Như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, f56 chỉ có tác dụng cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng. Các lỗ lắp Bulông M8 là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M8 là tương đối nhỏ và là lỗ phụ. Gia công tương đối thuận tiện và năng suất. Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao. Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu III- Xác định dạng sản xuất: Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N=N1.m.[1+ (a +b)/100] Với N1 = 500 chiếc/năm ( m=1 ) b = 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ a = 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm Vậy: N=500.1.[1+(4+6)/100] = 550 chiếc/năm Khối lượng chi tiết: Q1=V.g V thể tích của chi tiết(dm3) V ằ Vchân + Vhộp Vchân= 234.55.22 = 283140 mm3. Vhộp = 41.3,14.(752 - 502) + 19.3,14.(752 - 432) + 22.3,14.(502- 282) =746130 mm3. ịV = 283140 + 746130 = 1029270 mm3 = 1,03 dm3. ggang xám ằ 7,2 kg/dm3 à Q1= 1,03.7,2 = 7,4 kg Với sản lượng hàng năm của chi tiết 550 chi tiết và khối lượng chi tiết là 7,4 kg ta tra bảng 2 được dạng sản xuất là hàng loạt lớn. IV- Chọn phương pháp chế tạo phôi: Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp, trong đó ta thấy phương pháp đúc là hợp lý nhất. Vì: -Nó đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết -Mặt khác về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do đó ta nên dùng phương pháp đúc là hợp lý hơn cả. Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại... Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lượng của chi tiết ta sẽ chọn phương pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại. Bản vẽ chi tiết lồng phôi : V- Lập thứ tự các nguyên công: Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại có hạn, bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại thành chi tiết dạng hộp 1)Qui trình công nghệ chế tạo. -Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính. -Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ phụ. -Yêu cầu kỹ thuật +Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài +Độ nhám bề mặt của các mặt này Ra = 5 – 1,25 mm +Độ nhám bề mặt lỗ chính f100 là Rz= 6,3 mm, cấp chính xác 7. +Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đường kính lỗ. +Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất = 0,05. +Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ chính là 0,05 – 0,1 mm/100mm bán kính. 2)Thực hiện các nguyên công chính. Gia công mặt phẳng chuẩn làm chuẩn tinh thống nhất (mặt phẳng A). Gia công mặt B. Gia công 2 lỗ f17. Gia công mặt bên C, tiện các lỗ f56, f86 ,f100, tiện định hình lỗ f56 để lắp phớt dầu. Gia công mặt D. Khoan 4 lỗ f6,5. Gia công các lỗ ren M8. Khoan lỗ f4,5 và khoét lỗ f12. Gia công ren lỗ M6. Kiểm tra. 3)Chọn chuẩn. Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc chọn chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác kích thước của chi tiết Nếu như chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn àgiúp ta đảm bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm Ta thấy rằng với gối đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ f17). Đồng thời khi gia công ta phải đạt các kích thước từ mặt đáy đến lỗ chính 80,... và các kích thước này đều có gốc là A. Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A, có kèm theo hai lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác. Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và hai lỗ f17 vuông góc với mặt A làm chuẩn tinh và vì nó còn được dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau. Nguyên công phay mặt đáy, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất. Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A.. Để có được bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ f18) làm chuẩn tinh thì trước hết ta phải chọn chuẩn thô. Để có được bề mặt đáy và các lỗ trên bề mặt đáy làm chuẩn tinh thì trước hết ta phải chọn chuẩn thô.Ta chọn mặt bích của 2 lỗ f17 làm chuẩn thô vì việc định vị tương đối dễ. Do vậy ta chọn mặt B làm chuẩn thô. VI- Tính lượng dư gia công cho bề một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: 1- Tính lượng dư gia công cho bề mặt đáy: Công thức tính Zimin = RZi-1 + Ti-1 + ri-1 + ei a)Bước gia công thô. Phôi đúc bằng khuôn kim loại (theo bảng 3-66 Sổ tay CNCTM), Chiều cao nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại: RZi-1 = 200 mm, Ti-1 = 300 mm Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại: rphôi = rc = DK.L = 0,7.234 = 163,8 mm Trong đó: DK = 0,7 ( theo bảng 15 TKĐACNCTM) rcm = T = 520 mm. Với T là dung sai kích thứơc 22 mm của chi tiết đúc đạt CCX IT14 (Bảng 3-91 T1 sổ tay CNCTM) rphôi = =545 mm. Sai số gá đặt khi phay thô ( định vị bằng phiến tỳ) egđ = ở đây, sai số chuẩn eC = 0 mm. Sai số kẹp chặt ek được xác định trong bảng 22 TKĐACNCTM ta có: ek=130 mm. Vậy sai số gá đặt trong nguyên công này là egd=ek=130 mm. ịZmin = RZphôi + Tphôi + rphôi + ephay thô Thay số: Zmin = 200 + 300 + 545 +130 = 1175 mm b)Bước gia công tinh. Phôi đã được gia công thô và đối với vật liệu Gang thì Ti = 0, Rz của bước thô và bước tinh là 50 mm và 20 mm (bảng 3-69 Sổ tay CNCTM) Khi phay tinh thì sai lệch không gian của bước gia công thô là: r1 = 0,05.rphôi = 0,05. 545 = 27,25 mm. Sai số gá đặt khi phay tinh sẽ là: etinh = 0,05.ethô = 0,05.130 = 6,5 mm ịZmin = RZthô + Tthô + rthô + ephay tinh Thay số: Zmin = 50 + 0 + 27,25 + 6,5 = 83,75 mm. Từ đó ta có bảng kết quả tra và tính lượng dư: Tên chi tiết: Gối đỡ; Vật liệu: Gang xám 15-32. Bề mặt cần gia công: Mặt đáy. Nguyên công Thành phần lượng dư (mm) Lượng dư tính Zmin (mm) KT tính toán min Dung sai chế tạo Kích thước (mm) Lượng dư (mm) RZ T r e amax amin Zmax Zmin Phôi đúc 200 300 545 26,259 520 26,78 26,26 Phay thô 50 0 27,25 130 1175 25,084 210 25,30 25,09 1480 1170 Phay tinh 20 0 6,5 83,75 25,000 84 25,084 25,000 216 90 ZOmax = 1696 ZOmin = 1260 Kiểm tra tính: +Lượng dư tổng cộng: ZOmax – ZOmin = 1696 – 1260 = Tphôi - Tchi tiết = 520 – 84 = 436 mm. +Lượng dư trung gian phay thô: Zmax – Zmin = 1480 – 1170 = Tphôi - Tthô = 520 – 210 = 310 mm. +Lượng dư trung gian phay tinh: Zmax – Zmin = 216 – 90 = Tthô - Tchi tiết = 210 -84 = 126 mm. Vậy lượng dư cần thiết là : Z = 1696 mm. 2- Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: Lượng dư gia công mặt B là 2 mm. Lượng dư gia công mặt C là 2 mm. Lượng dư gia công mặt D là 2 mm. VII- Tính chế độ cắt cho một nguyên công, các nguyên công khác tra bảng: 1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy A. a-Định vị : Dùng chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt C của chi tiết khống chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do. b-Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bulông thông qua đệm chữ C lên mặt C của chi tiết . Sơ đồ định vị : c-Chọn máy : Chọn máy phay nằm ngang 6A82. Công suất máy Nm = 7 KW d-Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK8 có: D = 90 ; Z = 10 . e- Lượng dư: Lượng dư gia công, phay 2 lần : + Bước 1: Zb= 2 mm. + Bước 2: Zb= 0,5 mm. f-Tra chế độ cắt: Chế độ cắt bước 1: Phay thô. Chiều sâu cắt t = 2 mm . Lượng chạy dao răng SZ = 0,2 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt ( bảng 5-127, Sổ tay CNCTM) Vb = 204 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8 Vt = 204.0,8 = 163,2 m/ph nt = v/ph Tra theo máy thì nm = 500 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt = m/ph Lượng chạy dao vòng: S = Z.SZ = 10.0,2 = 2 mm/vòng Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 500.2 = 1000 mm/ph Công suất cắt No=4,6 KW (Bảng 5-130 SổTayCNCTM ) . No< Nm.h =7.0,75 = 5,25 KW. Chế độ cắt bước 2 : Phay tinh. Chiều sâu cắt t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S V = 1 mm/vòng ị SZ = 0,1 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM) Vb = 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8. Vt = 260.0,8 = 208 m/ph nt = v/ph Tra theo máy thì nm = 600 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt = m/ph. Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 600.1 = 600 mm/ph 2-Nguyên công 2: Phay mặt bích B. a-Định vị: Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh đáy không có lượng dư khống chế 2 bậc tự do, và một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại khống chế nốt một bậc tự do còn lại. b-Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ f100. Sơ đồ định vị: c- Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6M12, công suất 4,5 kW. d-Chọn dao: Dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D = 75 ; Z = 10. e- Lượng dư: Lượng dư gia công, phay 2 lần : + Bước 1: Zb= 1,5 mm. + Bước 2: Zb= 0,5 mm. f- Tra chế độ cắt: Chế độ cắt bước 1: Phay thô. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm . Lượng chạy dao SZ = 0,2 mm/răng. Tra bảng vận tốc cắt (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM) Vb = 232 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8. Vt = 232.0,8 = 185,6 m/ph nt = v/ph. Tra theo máy thì nm = 630 v/ph. Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt = m/ph. Lượng chạy dao vòng: S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng. Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 630.2 = 1260 mm/ph. Chọn theo máy SPm = 1250 mm/ph. Công suất cắt No= 2,7 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM ) . No< Nm.h = 4,5.0,75 = 3,375 KW. Chế độ cắt bước 2: phay tinh. Chiều sâu cắt t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S = 1 mm/vòng ị SZ = 0,1 mm/răng Tra bảng vận tốc cắt ( bảng 5-127 Sổ tay CNCTM) Vb = 260 m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8 Vt = 260.0,8 = 208 m/ph nt = v/ph Tra theo máy thì nm = 800 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt = m/ph Lượng chạy dao phút: SP = nm.S = 800.1 = 800 mm/ph 3-Nguyên công 3: Khoan,khoét,doa 2 lỗ f17. a-Định vị: Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh đáy không có lượng dư khống chế 2 bậc tự do, và một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại khống chế nốt một bậc tự do còn lại. b-Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ f100. Sơ đồ định vị: c-Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135. Các đặc tính kỹ thuật của máy: Đường kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình : fmax = 35mm. Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất h = 0,8. Số vòng quay trục chính trong một phút: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360. Lượng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4. Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg) d- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà bằng hợp kim cứng BK8 đuôi trụ, loại ngắn. Các kích thước : d =16 mm ; L =120 mm ; l = 60mm. Mũi doa hợp kim cứng BK8. e- Lượng dư gia công: Khoan lỗ : f16 mm. Khoét lỗ : f16,8 mm. Doa tinh : f17 mm. f-Tính chế độ cắt : Bước 1: Khoan lỗ f16 mm. Chiều sâu cắt : t = 0,5.16 = 8 mm. Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg ( bảng 5-25 ) Tốc độ cắt v được tính: Tuổi thọ mũi khoan T = 45 (bảng 5-30 ) Trong đó các hệ số và số mũ (tra bảng 5-28 ) Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2. Hệ số: Kv=KMV.Kuv.Klv Kuv= 0,83 (tra bảng 5-6 ) KMV = (tra bảng 5-1) HB = 190 ị KMV=1 KLV = 1(tra bảng 5-3 ) ịKV = 1.0,83.1 = 0,83 Vậy: Chọn theo máy : nm = 1360 (vg/ph). Tốc độ cắt thực tế là : Lượng chạy dao phút: SP = 1360.0,22 = 299,2 mm/phút. Lực cắt : P0=CP.DZP.SYP.kP Mô men xoắn: Mx= Cm.D2.Sym.km Vật liệu gang xám: CP= 62 ; zP = 1 ; yP = 0,8 ; km =1. Cm = 23,6 ; ym = 0,8 ; km = 1. Vậy: P0 = 62.161.0,220,8.1 = 295,43 (kG). Mx= 23,6.162.0,220,8.1 = 1799 (kG.mm) Công suất cắt Ne (KW): Với n = 1360 (vg/ph) <Nm = 6.0,8 = 4,8 kW. Vậy máy 2A135 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính f16. Bước 2: Khoét lỗ f16,8 mm. Chiều sâu cắt: t = 0,5.(16,8 - 16) = 0,4(mm) Lượng chạy dao: S = 0,9 mm/vg ( bảng 5-26 ) Tốc độ cắt Vt được tính: Tuổi thọ mũi khoét T = 30 (bảng 5-30 ) Trong đó các hệ số và số mũ (tra bảng 5-29 ) Cv = 105 ; q = 0,4 ; x = 0,15 ; y = 0,45 ; m = 0,4. Hệ số: Kv=KMV.Kuv.Klv Kuv= 0,83 (tra bảng 5-6 [3]) KMV = (tra bảng 5-1[3]) HB = 190 ị KMV=1 KLV = 1(tra bảng 5-3 [3]) ịKV = 1.0,83.1 = 0,83 Vậy: Chọn theo máy : nm = 1360 (vg/ph). Tốc độ cắt thực tế là : Lượng chạy dao phút: SP = 1360.0,9 = 1224 mm/phút. Bước 3: Doa đường kính lỗ F 16. Chiều sâu cắt: t = 0,5.(17 - 16,8) = 0,1(mm) Lượng chạy dao: S = 0,9 mm/vg ( bảng 5-26 ) Tốc độ cắt Vt được tính: Tuổi thọ mũi doa T = 45 (bảng 5-30 ) Trong đó các hệ số và số mũ (tra bảng 5-28 ) Cv = 109 ; q = 0,2 ; x = 0 ; y = 0,5 ; m = 0,45. Hệ số: Kv=KMV.Kuv.Klv Kuv= 0,83 (tra bảng 5-6 [3]) KMV = (tra bảng 5-1[3]) HB = 190 ị KMV=1 KLV = 1(tra bảng 5-3 [3]) ịKV = 1.0,83.1 = 0,83 Vậy: Lấy theo máy : nm = 540 (vg/ph). Tốc độ cắt thực tế là : Lượng chạy dao phút: SP = 540.0,9 = 486 mm/phút. 4-Nguyên công 4: Tiện mặt đầu C, lỗ f100, lỗ f86, lỗ f50, và tiện định hình. a- Định vị: Mặt đáy chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào một lỗ f17 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt trám khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm một chốt tự lựa tỳ vào mặt D của chi tiết b- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng hai đòn kẹp. Sơ đồ định vị : c- Chọn máy: Chọn máy tiện T620, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt được lắp lên mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn móoc của đầu trục chính máy tiện T620. Để cho chi tiết khi quay cân bằng thì ta lắp thêm phần đối trọng . d- Chọn dao: Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8. e- Lượng dư: Mặt đầu C với tổng lượng dư 2 mm Tiện lỗ f56 mm với tổng lượng dư 2 mm. Tiện bậc f56 mm lên f86 với tổng lượng dư 2 mm. Tiện lỗ f86 mm với tổng lượng dư 2 mm. Tiện bậc f86 mm lên f100 với tổng lượng dư 2 mm. Tiện lỗ f100 mm với tổng lượng dư 2 mm. f- Tra chế độ cắt: + Tiện mặt đầu C: Bước 1: Tiện thô. t = 1,5 mm. Theo bảng 5-61 Sổ tayCNCTM: S = 0,4 mm/vòng Tiện mặt đầu Vb = 195 m/ph ị . Tra theo máy thì nm = 400 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Bước 2: Tiện tinh. t = 0,5 mm ; RZ = 10 ị S = 0,2 mm/vòng; Theo bảng 5-65 Sổ tayCNCTM : Vb = 248 m/ph Tra theo máy thì nm = 500 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: +Tiện lỗ f56: Bước 1: Tiện thô. t = 1,5 mm; Theo bảng 5-61 Sổ tay CNCTM S = 0,4 mm/vòng. Tiện trong V = 140 m/ph. nt = v/ph Tra theo máy thì nm = 630 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt = m/ph Bước 2: Tiện tinh. t = 0,5 mm; Theo bảng 5-65 Sổ tayCNCTM S = 0,25 mm/vòng Tiện trong V = 177 m/ph nt = v/ph Tra theo máy thì nm = 1000 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Vtt = m/ph +Tiện mặt bậc f56 lên f86: Bước 1: Tiện thô. t = 1,5 mm. Theo bảng 5-61 Sổ tayCNCTM: S = 0,4 mm/vòng. Tiện mặt đầu V = 195 m/ph. Tra theo máy thì nm = 630 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Bước 2: Tiện tinh. t = 0,5 mm. RZ = 20 ị S = 0,25 mm/vòng; Theo bảng 5-65 Sổ tayCNCTM: Tiện mặt đầu V = 248 m/ph Tra theo máy thì nm = 800 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: +Tiện lỗ f86: Bước 1: Tiện thô. t = 1,5 mm; Theo bảng 5-61 Sổ tay CNCTM S = 0,4 mm/vòng. Tiện trong V = 140 m/ph. Tra theo máy thì nm = 500 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Bước 2: Tiện tinh. t = 0,5 mm; Theo bảng 5-65 Sổ tayCNCTM S = 0,25 mm/vòng Tiện trong V = 177 m/ph Tra theo máy thì nm = 630 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: +Tiện mặt bậc f86 lên f100: Bước 1: Tiện thô. t = 1,5 mm. Theo bảng 5-61 Sổ tayCNCTM: S = 0,4 mm/vòng. Tiện mặt đầu V = 195 m/ph. Tra theo máy thì nm = 500 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Bước 2: Tiện tinh. t = 0,5 mm. RZ = 20 ị S = 0,25 mm/vòng; Theo bảng 5-65 Sổ tayCNCTM: Tiện mặt đầu V = 248 m/ph Tra theo máy thì nm = 630 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: +Tiện lỗ f100 : Bước 1: Tiện thô. t = 1,5 mm; Theo bảng 5-61 Sổ tay CNCTM S = 0,4 mm/vòng. Tiện trong V = 140 m/ph. Tra theo máy thì nm = 400 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Bước 2: Tiện tinh. t = 0,5 mm; Theo bảng 5-65 Sổ tayCNCTM S = 0,25 mm/vòng Tiện trong V = 177 m/ph Tra theo máy thì nm = 500 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: +Tiện định hình lỗ f56: Tiện định hình rãnh lắp phớt chắn dầu. S = 0,08 mm/vòng; Vb = 19 m/ph. Tra theo máy thì nm = 100 v/ph Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: 5- Nguyên công 5: Phay mặt đầu D. a- Định vi: Mặt đáy A của chi tiết được đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ f17 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám lồng vào lỗ f17 còn lại khống chế một bậc tự do . b- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu Bulông - đòn kẹp, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. Sơ đồ định vị : c- Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6H82. d- Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D = 110 ; Z = 12. e- Lượng dư: Lượng dư gia công tổng cộng là 2 mm. f- Tra chế độ cắt: Bước 1: Phay thô. Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm. Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24mm/răng. ị Lượng chạy dao vòng: SV = 12.0,24 = 2,88 mm/vòng. Tốc độ cắt tra được (bảng 5-127) : Vb = 158 m/phút. Hệ số điều chỉnh k = 0,8. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k = 158.0,8 = 126,4 m/phút. Tốc độ trục chính: Chọn tốc độ máy: n= 300 vòng/phút. Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Lượng chạy dao phút: SP = 300.2,88 = 864 mm/phút. Bước 2: Phay tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm. Lượng chạy dao vòng: SV = 0,8 mm/vòng. Lượng chạy dao răng: SZ = 0,07 mm/răng. Tốc độ cắt tra được (bảng 5-127) : Vb = 228 m/phút. Hệ số điều chỉnh k = 0,8. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k = 228.0,8 = 182,4 m/phút. Tốc độ trục chính: Chọn tốc độ máy: n= 500 vòng/phút. Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là: Lượng chạy d