Thiết kế nhà máy đường mía năng suất 1800 T/N

Phần I: mở đầu I. ý nghĩa của nghành công nghiệp sản xuất đường : 1. Giá trị dinh dưỡng Đường có ý nghĩa rất quan trọng đối với con người và động vật.Đường được chế biến từ cây mía và củ cải đường. Đường cung cấp cho cơ thể một năng lượng lớn, cứ 1kg đường saccaroza cho ta khoảng 3900 – 4000 kcalo. Ngoài ra đường saccaroza còn có một đặc tính khác như: vị ngọt, màu sắc trong suốt, không có mùi khó chịu. chính vì vậy mà đừờng chiếm một vị trí quan trọng trong khẩu phần ăn của con người. Mặt khác đường còn được dùng rộng rãi trong ngành quan trọng khác như Y dược, Hoá học … Trong công nghiệp sản xuất đường mía ngoài sản phẩm chính là đường saccaroza người ta còn sử dụng sản phẩm phụ như: bã mía, mật rỉ để làm nguyên liệu cho sản xuất cồn, mì chính, giấy , thức ăn gia súc , hoá chất và một phần làm phân bón. 2. Hiệu quả kinh tế Công nghệ sản xuất đường mía chiếm một vị trí rất quan trọng trong nền kinh tế quốc dân , nó được sử dụng rộng rãi trong đời sống hàng ngày của con người dưới nhiều hình thức khác như : Bánh kẹo, đồ uống, đồ hộp…vv. Ngành đường mía phát triển thì đòi hỏi các ngành công nghiệp khác cũng phát triển theo như: Ngành công nghiệp nặng cung cấp máy móc thiết bị , các ngành công nghiệp nhẹ như giấy và một số ngành cung cấp nguyên liệu cho nhà máy đường, các ngành chế biến các sản phẩm thực phẩm khác cũng có liên quan mật thiết với ngành đường. Chính sự tương quan này đã tạo thế cân đối vững chắc trong nền kinh tế quốc dân . Hàng năm lượng đường trên thế giới đạt 1,5 triệu tấn bình quân 21Kg/người trong một năm, còn ở nước ta bình quân 4 Kg/người trong một năm. Như vậy đang còn thấp hơn nhiều so với lượng đường bình quân trên thế giới . Bởi vậy việc xây dựng các nhà máy đường là cần thiết và phù hợp với nhu cầu phát triển của nền kinh tế nước ta hiện nay, tạo công ăn việc làm cho người lao động, tăng thu nhập cho nhân dân . Đồng thời thúc đẩy nền kinh tế nước ta phát triển. 3. Tình hình phát triển mía đường ở Việt Nam Cùng với sự phát triển chung của ngành mía đường trên thế giới, công nghiệp đường ở Việt Nam đã có bước phát triển nhất định . Năm 1995 Chính phủ đã giao bộ nông Nghiệp và phát triển Nông thôn thành lập chương trình mía đường. Theo thống kê của chương trình mía đường năm 2000 thì cả nước có 44 nhà máy sản xuất đường mía, trong đó có 6 nhà máy được mở rộng công suất và đầu tư chiều sâu. Tổng công suất đạt khoảng 80.000 tấn mía/ngày. Các nhà máy được phân bổ theo 3 vùng chủ yếu: . Miền bắc có 16 nhà máy chiếm 44%, sản lượng đường là 430.000 tấn. . Nam bộ có 15 nhà máy chiếm 37%, sản lượng đường là 400.000 tấn. . Miền trung có 13 nhà máy chiếm 19%, sản lượng đường là 200.000 tấn. Vì hiện nay trong nền kinh tế quốc dân các nhà máy đường mía lợi nhuận thu được là rất cao và phát triển ngành dường vì nó sẽ kéo theo các ngành công nghiệp khác phát triển. Vì thế mà ngành đường mía có một vai trò rất quan trọng trong sự nghiệp Công Nghiệp hoá, Hiện đại hoá đất nước. II. Những nguyên tắc chọn địa điểm xây dựng nhà máy Vấn đề chọn địa điểm là một trong những nội dung chủ yếu của công tác thiết kế .Việc chọn địa điểm ảnh hưởng đến tiến độ xây dựng nhà máy ,đầu tư xây dựng, giá thành sản phẩm, quan hệ công nông, điều kiện sản xuất và quy hoạch trong tương lai. Do đó việc chọn địa điểm phù hợp là rất quan trọng. 0 Chọn địa điểm phải phù hợp với yêu cầu quy hoạch tổng thể. + Gần vùng nguyên liệu, vận chuyển thuận lợi. Vùng nguyên liệu không nên quá xa so với nhà máy, vì nhà máy cần một lượng nguyên liệu lớn nếu giảm được cự ly thì giảm được chi phí vận chuyển đồng thời giảm được tổn thất đường. + Nhà máy đường dùng nhiều nước nên phải ở nơi có nguồn nước phong phú và điều kiện lấy nước thuận lợi, dễ dàng. + Điều kiện giao thông: Nhà máy đường cần vận chuyển một khối lượng lớn và tập trung, vì vậy phải xem xét đến phương thức vận chuyển như đường bộ, đường thuỷ…vv. + Gần với các nhà máy khác để sử dụng chung các công trình phúc lợi xã hội. Tạo ra một khu công nghiệp, gần thành thị để dễ tiêu thụ sản phẩm +Tiết kiệm việc sử dụng đất và địa điểm xây dựng, không nên sử dụng đất nông nghiệp để xây dựng. + Chú ý đến điều kiện sinh hoạt, đi lại thuận lợi, lên xuống ca dễ dàng, tạo điều kiện thuận lợi cho công nhân. + Không nên chọn địa điểm gần vùng nước lũ, tầng đất không ổn định có các mỏ, vùng động đất. + Chú ý đến địa hình, ngoại hình thích hợp, tạo điều kiện cho bố trí nhà máy, thích hợp và phù hợp với lưu trình công nghệ. Địa hình phải bằng phẳng, độ nghiêng không quá lớn < 3%. + Địa chất phù hợp với yêu cầu xây dựng , độ nén của đất nằm trong khoảng 15 á 20 Kg/Cm2 để tiết kiệm đầu tư xây dựng phần móng. + Đảm bảo phương hướng của nhà máy để đạt được yêu cầu chiếu sáng, thông thoáng, lợi dụng nguồn gió tự nhiên. + Bố trí nhà máy phải chú ý hướng gió vì hướng gió ảnh hưởng đến môi trường sản xuất và toàn nhà máy. Phần II: chọn và thuyết min h dây chuyền sản xuất đường trắng năng suất 1800 tấn mía/ngày theo phương pháp sulfit hoá axit tính Căn cứ vào khả năng thực tế của địa phương, căn cứ vào vốn đầu tư ban đầu và yêu cầu của xã hội. Hiện nay tại địa phương tôi với nhà máy đường 1800TM/ngày là phù hợp. I. Chọn những phần cơ bản trong dây chuyền sản xuất. 1. Phần lấy nước mía. + Chọn phương án ép : Dàn ép 4 máy ép có kết hợp thẩm thấu, hệ trục đỡ nghiêng để nâng cao áp lực trục đỉnh . + Chọn phương án xử lý mía: gồm 2 băng tải và 2 máy xé tơi . 2. Phần làm sạch nước mía. Chọn phương pháp SO2 axit tính để là sạch nước mía. + Ưu điểm: Trong môi trường axit tạo kết tủa CaSO3 rắn chắc lắng tốt, lọc dễ dàng, lưu trình công nghệ đơn giản và đầu tư ít . 3. Phần cô đặc nước mía. Chọn phương án bốc hơi áp lực chân không. + Ưu điểm: Tiết kiệm được diện tích truyền nhiệt, tiết kiệm hơi đốt, màu sắc và chất lượng mật chè đảm bảo. Chọn hệ bốc hơi 4 hiệu: 2 hiệu đầu bốc hơi áp lực, 2 hiệu cuối bốc hơi chân không. 4. Phần nấu đường và thành phẩm. + Chọn chế độ nấu đường 3 hệ A,B, C. Căn cứ vào tình hình nguyên liệu và yêu cầu chất lượng sản phẩm để chọn chế độ nấu đường thích hợp. + Chọn thiết bị nấu đường chân không gồm 5 nồi nấu: 2 nồi nấu non A, 1 nồi nấu non B và 2 nồi nấu non C, thực hiện nấu giống B, C ngay trong nồi nấu non C. + Chọn ly tâm A là ly tâm gian đoạn còn ly tâm B,C là ly tâm liên tục. Các thiết bị nấu đường và thành phẩm cần được tận dụng chiều cao tự chảy để tiết kiệm đường đi và lượng nguyên liệu cần bơm. Sơ đồ dây chuyền công nghệ Mía cây Bãi chứa Cẩu mía Bục xả Băng tải Khoả bằng Máy xé tơi I Máy xé tơi II Tách sắt Bã mía Lò hơi Cân mía ép mía Nước mía HH Lọc thùng quay Cân nước mía Gia vôi sơ bộ PH = 6,6ữ6,8 Gia nhiệt I T= 60ữ70o C Xông SO2 lần I PH = 3,4ữ3,8 Trung Hoà PH =6,8ữ7,2 Gia nhiệt II T = 98ữ105oC Lọc Sàng cong Nước mía trong Lắng Trong Nước Bùn Lọc Chân Không Nước Lọc Trong Bùn Lọc Gia nhiệt III T =115ữ120oC Bốc Hơi 4 hiệu Xông SO2 Lần II PH= 6,2ữ6,4 Lọc Kiểm Tra Nấu Đường Trợ Tinh Ly Tâm Sấy Sàng Rung Đóng Bao,Bảo Quản II. Thuyết minh dây chuyền sản xuất. Mía sau khi thu hoạch được vận chuyển về nhà máy bằng phương tiện cơ giới như ô tô. Trước cổng nhà máy đặt cân 15 tấn, sau khi qua cân mía được đưa vào sân bãi. Tại sân bãi có 2 cẩu mỗi cẩu có trọng tải 10 tấn cùng chạy trên một đường ray, một cẩu chỉ duy trì cẩu mía từ ô tô xuống, còn cẩu kia thì chỉ cẩu mía lên bục xả. Mía được xả xuống máy khoả bằng, máy được đặt vuông góc với đầu băng tải I , góc nghiêng xuống băng tải từ 1á 40. Mía từ từ xả xuống băng tải để đi vào xử lý sơ bộ. 1. Xử lý mía. Bộ phận xử lý sơ bộ gồm 2 máy xé tơi đặt ở băng tải I và băng tải II. Máy xé tơi I có nhiệm vụ băm mía thành lát mỏng để phá vỡ lớp vỏ cứng bên ngoài làm lộ các tế bào chứa nước mía, còn máy xé tơi II có nhiệm vụ xé nhỏ ra thành dạng sợi và san đều mía trên băng tải nâng mật độ mía vào máy ép không bị trượt nghẹn, nhằm nâng cao hiệu suất ép. Tốc độ quay của máy xé tơi là 730 vòng/phút, chiều quay của máy xé tơi ngược với chiều chạy của băng tải, khe hở giữa các mũi dao của máy xé tơi I từ 20 ữ 25 mm và của máy xé tơi II Từ 12 ữ 15 mm. Với 2 máy xé tơi như trên thì độ xé tơi là 80 ữ 83%. 2. Công đoạn ép mía. Mía sau khi qua máy xé tơi II được băng tải cao su dẫn lên hộp cao vị vào máy ép. ở trên băng tải cao su có lắp máy hút sắt để loại vụn sắt. Hệ thống dàn ép gồm 4 máy (12 bộ trục), mỗi máy ép đều lắp thêm trục nạp liệu cưỡng bức, giữa các máy ép là băng chuyền trung gian để chuyển bã mía từ máy IđIIđIIIđIV. Máy I có nhiệm vụ ép dập, còn 3 máy sau có nhiệm vụ ép kiệt. Hình thức lấy nước mía hỗn hợp bằng hệ thống thẩm thấu kép lặp lại ở 3 máy đầu, còn máy cuối thẩm thấu bằng nước nóng (to = 60 á700 C), áp lực phun 2 á 3 kg/Cm2, độ ẩm bã 49 á 50%, lượng nước thẩm thấu 25% so với mía. Nước mía hỗn hợp được lấy ra ở máy I và máy II, nước mía hỗn hợp được bơm lên hệ thống lọc thùng quay để tách vụn cám mía ra khỏi nước mía. Nước mía đã lọc chảy vào thùng chứa (pH = 5,4 ữ 5,8), sau đó được bơm lên cân tự dộng để xác định được lượng nước mía ép ra. 3. Phần làm sạch nước mía. Sau khi cân nước mía hỗn hợp chảy xuống thùng chứa, tại đây nước mía được gia vôi sơ bộ và bổ sung P2O5 dưới dạng H3PO4 nâng hàm lượng P2O5 trong nước mía lên tới 300 ữ 400 ppm và đưa pH = 6,6 ữ 6,8 để tránh hiện tượng đường saccaroza bị chuyển hoá. Đồng thời tạo pH đẳng điện để ngưng kết một số chất keo có trong nước mía. Sau khi gia vôi đạt pH yêu cầu thì nước mía được bơm đi gia nhiệt I (to= 60 ữ 700C), mục đích là làm mất nước kết tủa, làm tăng tốc độ phản ứng hoá học tạo điều kiện tốt cho sự hình thành kết tủa CaSO3. Sử dụng 2 thiết bị gia nhiệt loại ống chùm và dùng hơi thứ hiệu III của bốc hơi để gia nhiệt. Nước mía sau khi gia nhiệt đạt yêu cầu thì được bơm đi xông SO2 lần I, mục đích là tạo kết tủa CaSO3, CaSO3 là chất hấp phụ chất màu và chất không đường. Sự hình thành CaSO3 theo phản ứng : CaO + H2O Ca(OH)2 SO2 + H2O H2SO3 H2SO3 + Ca(OH)2 CaSO3 + H2O + chú ý: không nên cho quá nhiều SO2 vì nếu nhiều quá thì sẽ sinh ra bisunfit can xi theo phản ứng: CaSO3 + SO2 + H2O Ca(HSO3)2 + H2O Ca(HSO3)2 sẽ tạo cặn ở thiết bị gây khó khăn cho việc thao tác. Thiết bị đốt lưu huỳnh là loại thiết bị cấu tạo hình thuyền, trên đỉnh có khoang chứa lưu huỳnh và có van điều chỉnh lượng lưu huỳnh xuống khay, ngoài khoang có chứa nước làm mát, phía đầu thiết bị có cửa gió. Lưu huỳnh được đưa vào khay đốt từ ban đầu, sau đó được điều chỉnh van cho lưu huỳnh xuống. Lưu huỳnh cháy tạo thành khí SO2 rồi được hút sang thiết bị làm lạnh và được bơm hút đưa đi phân phối cho các thiết bị xông SO2. Thiết bị xông SO2 là loại phun gồm 3 phần: Buồng phun, ống dẫn nước mía và bộ phận trung hoà. Nước mía được đi từ trên xuống với áp suất 1,5 á2 kg/Cm2. Các ống phun hình côn, miệng phun có đường kính miệng phun từ 9,5 á12 mm. Tốc độ nước mía ra khỏi miệng phun từ 20 á22 mm. Nước mía sau xông lần I đạt pH = 3,4 á 3.8. Thiết bị này làm được hai nhiệm vụ đó là xông SO2 và trung hoà nước mía. Bộ phận trung hoà làm việc gián đoạn có cánh khuấy, nhờ cánh khuấy mà hiện tượng kiềm cục bộ khó xẩy ra. Dùng sữa vôi nồng độ 8 á10 oBe để trung hoà nước mía.Thời gian nước mía dừng trong thiết bị từ 3 á5 phút. Chỉ tiêu pH trung hoà(PH = 6,8 á7,2). Thùng chứa nước mía sau trung hoà phải kín và có đường ống dẫn khí SO2 dư ra ngoài phân xưởng. Nước mía từ thùng chứa được bơm đi gia nhiệt II nâng nhiệt độ lên tới 102 á1040C. Tại nhiệt độ này nước mía được sôi có tác dụng giảm độ nhớt của dung dịch và tăng tốc độ lắng của kết tủa trong thiết bị lắng. Dùng 2 thiêt bị gia nhiệt loại ống chùm (giống thiết bị gia nhiệt I ), sử dụng hơi thứ hiệu II để gia nhiệt. Sau khi gia nhiệt II nước mía được đi qua bộ phận tản hơi, mục đích của việc tản hơi là loại bọt hơi ra ngoài. Từ bộ phận tản hơi nước mía chảy vào thiết bị lắng, tai đây các chất kết tủa đều bị lắng xuống đáy. Thiết bị có cửa tháo bùn và nước trong được chảy ra ở trên đỉnh của ngăn lắng. Nước trong lấy ra ở các ngăn lắng chảy vào thung chứa, còn nước bùn được mở ra ở đáy để đem đi lọc. Thiết bị lắng liên tục, nước mía sau lắng đảm bảo trong suốt , màu sắc sáng không vẩn đục. Nước bùn sau khi qua van tháo ở đáy thiết bị lắng sẽ được bơm vào máy lọc chân không qua hệ thống van điều tiết, mục đích là tách hết cát cũng như tạp chất có trong nước bùn. Máy lọc chân không là hệ thống thùng quay có dạng hình trụ tròn được đặt trong máng chứa dịch bùn, trên bề mặt thùng có các lỗ hút gắn vói các vòi hút , bề mặt ngoài được gán tấm lưới nhựa hoặc INOK, ở ngoài căng vải lọc. Khi thùng quay nhờ độ chân không cho nên nước mía được hút vào đường ống hút dịch rồi được bơm vào máng nước trong và đưa về trộn với nước mía sau lắng trong, còn bùn được bám vào vải lọc và được hệ thống gạt bùn ra ngoài. Độ chân không của máy lọc là 250 á 300 mmHg . PoLbùn : 2,5 á3% . áp lực nước rửa: 3 Kg/cm2 . Dùng hai máy lọc chân không thùng quay . Nước mía trong sau khi qua lắng lọc sẽ được bơm đi gia nhiệt III nâng nhiệt độ lên tới 115 á 1200 C, mục đích là tạo điều kiện tốt cho việc bốc hơi được thuận lợi. Thiết bị gia nhiệt làm việc liên tục có cấu tạo giống như gia nhiệt I và gia nhiệt II. Sử dụng hơi thứ hiệu I và hơi thải của Tuabin làm hơi đốt. 4. công đoạn bốc hơi và xông SO2 mật chè. Sau khi gia nhiệt đến nhiệt độ cho phép và có nồng độ từ 13 á 150Bx nước mía được đưa đi bốc hơi. Hệ thống bốc hơi của nhà máy gồm 5 nồi. Trong đó 4 nồi làm việc, còn 1 nồi dự phòng. Nồi bốc hơi làm việc dưới áp lực chân không. Nước mía trong đi từ nồi 1 sang nồi 2 và cứ thế cho đến nồi cuối cùng. Hơi đốt của nồi 1 là hơi thải của Tuabin và hơi thứ của nồi trước làm hơi đốt cho nồi sau, nồi cuối cùng sẽ thực hiện bốc hơi chân không để tránh nhiệt độ cao gây phản ứng Caramen hoá làm tổn thất đường. Thiết bị bốc hơi là loại ống chùm tuần hoàn ngoài. Sản phẩm của quá trình bốc hơi cho ra mật chè có nồng độ 600Bx. Mật chè sau bốc hơi được đưa đi xông SO2 lần II, yêu cầu pH = 6,2á6,4 mục đích là để khử chất màu thành chất không màu, bao vây nhóm sinh màu, làm giảm độ nhớt của mật chè có lợi cho việc nấu đường và kết tinh . Khi xông lần II thì càng nhanh càng tốt để tránh hiện tượng chuyển hoá đường. Thiết bị xông SO2 lần II làm việc liên tục giống thiết bị xông SO2 lần I. 5. Nấu đường – Trợ tinh – Ly tâm – Phân mật - Đóng bao. Mật chè sau khi đã đạt được nồng độ Bx thích hợp và đảm bảo cho quá trình làm sạch sẽ được đem đi nấu đường. + Cơ sở đặt ra chế độ nấu đường: Theo yêu cầu chất lượng đường thành phẩm và dựa vào nguyên liệu để đặt ra chế độ nấu đường thích hợp. Chế độ nấu dựa vào AP mật chè . AP < 80% nấu 2 hệ. 80 % < AP < 86% nấu 3 hệ. AP > 86% nấu 4 hệ. + Nuyên tắc quá trình nấu là phải kinh tế nhất, lượng nấu ít nhất, chất lượng cao nhất, tổn thất đường trong mật rỉ là thấp nhất. Đồng thời nâng cao độ sử dụng của thiết bị. + Nguyên lý nấu đường: Nấu đường là quá trình nuôi dưỡng và làm cho tinh thể lớn lên. Quá trình nấu gồm 4 giai đoạn : Bốc hơi đ Khởi tinh đ Nuôi tinh đ Cô đặc . Giai đoạn cô đặc cuối cùng của nấu đường theo yêu cầu từng loại: Non A: 92 á 930Bx. Non B: 94 á 960Bx. Non C: 98 á 990Bx. Nhiệt độ mật chè trong nồi nấu: 60 á700 C. Độ chân không: 630 á 650 mmHg. Thời gian nấu cho một nồi đường là: Non A :3 á 4 giờ. Non B : 4 á 6 giờ. Non C: 8 á 12 giờ. Đường cát A có độ tinh khiết cao( AP = 99,6 á 99,7%) là đường thành phẩm, Còn đường B, đường C và các loại mật ( Trừ mật rỉ) được đem đi nấu lại . Thiết bị nấu đường là loại ống chùm tuần hoàn trung tâm có cấu tạo dạng hình trụ tròn, buồng nhiệt nhỏ hơn thân nồi , đường kính ống truyền nhiệt từ 68 á 74 mm, hệ thống mở van xả đáy bằng khí nén. Đường non sau khi đã nấu đạt yêu cầu được xả ngay xuống trợ tinh. Trợ tinh là quá trình kết tinh ở giai đoạn sau nấu đường. Khi đường non được xả xuống do nhiệt độ giảm, độ hoà tan giảm làm cho đường trong mẫu dịch kết tinh lại. Đối với đường non A và đường non B thì không cần kết tinh thêm ở trợ tinh do hai loại đường này có AP cao, còn đối với đường non C thì có ý nghĩa rất lớn cho việc thu hồi đường. Do non C rất keo nhớt, mật C được đưa đi làm rượu hoặc làm cồn không cần dùng để nấu lại nên nếu trợ tinh không tốt sẽ ảnh hưởng đến thu hồi đường. Thiết bị trợ tinh non A và non B là những thùng chứa có cánh khuấy không cần nước làm nguội, còn thiết bị trợ tinh đường non C là loại trợ tinh đứng và cần nước làm nguội. Nhiệt độ kết tinh cần khống chế giảm nhiệt độ với một tốc độ nhất định là cứ 1 giờ giảm 1á1,50 C. Sau khi trợ tinh xong đã đảm bảo thời gian và nhiệt độ, đường non được xả xuống thiết bị ly tâm, mục đích là tách tinh thể ra khỏi mật đường. Hệ thống ly tâm gồm 7 máy: 3 máy ly tâm A, 2 máy ly tâm B và 2 máy ly tâm C .Trong đó ly tâm A là ly tâm gián đoạn, còn ly tâm B và C là ly tâm liên tục. Tốc độ tối đa của ly tâm A là 1000vòng/phút. Lượng nước rửa từ 1,5 á 2% so với lượng đường non trong máy. Nhiệt độ nước rửa từ 80 á 850 C. Lượng hơi rửa từ 2 á3% so với lượng đường non trong máy. áp lực hơi từ 3 á 4kg/cm2. Lượng hơi rửa phụ thuộc vào chất lượng đường non. Sau ly tâm đường cát B để làm đường hồ, đường cát C đem hoà nấu lại nên không cần rửa hơi và nước, còn tinh thể đường A được tháo xuống hệ thống sấy sàng rung. Qúa trình sấy khô là nhờ vào không khí nóng của hơi. Đường cát A sau sấy phải đạt độ ẩm < 0,07% và nhiệt độ là 38 á 400 C. Khi đường đạt độ ẩm nhất định và đảm bảo cho việc bảo quản thì được băng tải cao su chuyển sang kho đóng bao, đường được đóng trong bao 50kg, bao gồm hai lớp, lớp trong là polyetylen, lớp mgoài là bao gai. % nước 100-Pol Hệ số an toàn được biểu thị: f = f ≤ 0,3 thì khả năng bảo quản tốt. f > 0,3 thì bảo quản không tốt, đường dễ bị biến chất. Bảo quản đường phải ở nơi cao ráo, thoáng mát, nhiệt độ 20 á 250 C, xung quanh không có nước, bùn đọng. Phần III : tính cân bằng công nghệ A. CÂn bằng vật chất. I.Công đoạn ép. Số liệu tính toán: Năng suất nhà máy: 1800 tấn mía/ngày Pol mía: 11,8% Chất không đường: 2,6% Xơ mía: 13% Hiệu suất ép: 95% AP bã:73% ẩm bã: 49% Pol bã: 2,5% Lượmg nước thẩm thấu:25% so với mía. 1.Tính cho mía. 11,8 + Trọng lượng đường sac = Trọng lượng mía x Pol mía 100 = 1800 x = 212,4 (Tấn) 13 +Trọng lượng xơ mía = Trọng lượng mía x Phần xơ mía 100 = 1800 x = 234 (Tấn) 2,6 2,6 +Trọng lượng chất không đường = trọng lượng mía x phần chất không đường 100 = 1800 x = 46,8 (Tấn) +Trọng lượng chất khô = Trọng lượng đường + Trọng lượng chất không đường = 212,4 + 46,8 =259,2 (Tấn) 2.Tính cho nước mía nguyên. +Trọng lượng nước mía nguyên = Trọng lượng mía – Trọng lượng xơ mía =1800 – 234 =1566 (Tấn) Trọng lượng đường sac Trọng lượng nước mía nguyên + Pol nước mía nguyên = x 100 212,4 1556 = x 100 = 13,5% Trọng lượng chất khô Trọng lượng nước mía nguyên + Bx nước mía nguyên = x 100 212,4 212,4 = x 100 =16,55% 13,56 pol 16,55 Bx +AP nước mía mguyên = x 100 = x100 = 81,93% 100 - HSE 3.Tính cho bã mía. 100 +Trọng lượng đường trong bã = Trọng lượng đường trong mía x 100 - 95 100 = 212,4 x = 10,62 (T/ngày) Trọng lượng đường trong bã AP bã +Trọng lượng chất khô trong bã = x 100 10,62 73 = x100 = 14,55 (T/ngày) Pol bã 2,5 AP bã 73 + Bx bã = x 100 = x 100 = 3,42% +Thành phần xơ trong mía =100 – (wbã + Bxbã) = 100 – (49 + 3,42) = 47,58% Trọng lượng xơ trong bã Thành phần xơ trong bã +Trọng lượng bã = x 100 234 47,58 = x100 = 491,8 (T/ngày) (Trọng lượng xơ trong bã = Trọng lượng xơ trong mía) Trọng lượng bã Trọng lượng mía + Bã so với mía = x100 491,8 1800 = x 100 = 27,22% + Trọng lượng chất không đường trong bã = Trọng lượng chất khô trong bã - Trọng lượng đường trong bã = 14,55 – 10,62 = 3,93 (T/ngày) 49 + Trọng lượng nước trong bã = Trọng lượng bã x Wbã 100 = 491,8 x = 240,98 (T/ngà