Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục cụm bánh xe di chuyển

LỜI NểI ĐẦU Cụng cuộc cải cỏch kinh tế nước ta là cuộc cỏch mạng về khoa học kỹ thuật.Trong cuộc cỏch mạng về khoa học kỹ thuật, phần mấu chốt là phải “Cụng nghiệp hoỏ và hiện đại hoỏ đất nước”.Một trong những ngành cần quan tõm phỏt triển mạnh đú là cơ khớ chế tạo, vỡ cơ khớ chế tạo đúng vai trũ quan trọng trong nền sản xuất cỏc thiết bị, cụng cụ cho nền kinh tế quốc dõn, tạo điều kiện cần thiết để cỏc ngành này phỏt triển mạnh hơn. Để phục vụ cho việc phỏt triển ngành cơ khớ hiện nay, Đảng và nhà nước ta đó đề ra mục tiờu là đẩy mạnh và đào tạo đội ngũ cỏn bộ kỹ thuật cú trỡnh độ chuyờn mụn cao về cỏc lĩnh vực cụng nghệ điển hỡnh, đồng thời đỏp ứng được cụng nghệ tiờn tiến, cụng nghệ tự động trong sản xuất cơ khớ. Chớnh vỡ lẽ đú, trong chương trỡnh đào tạo kỹ sư tại trường Đại Học Bỏch Khoa Hà Nội, đồ ỏn tốt nghiệp là một nội dung khụng thể thiếu được với một người kỹ sư tương lai. Đồ ỏn tốt nghiệp giỳp cho người kỹ sư trước khi ra trường tổng hợp lại những kiến thức lớ thuyết sau 5 năm học tại trường, đồng thời mang lại những kiến thức đú ỏp dụng vào thực tế sản xuất. Được sự phõn cụng của khoa và cỏc thầy giỏo trong bộ mụn cụng nghệ chế tạo mỏy, chỳng em được giao đề tài “Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ gia cụng trục cụm bỏnh xe di chuyển ”.Đõy là một đề tài sỏt với thưc tế sản xuất của cỏc xớ nghiệp cơ khớ trong nước đó được nhiều người thực hiện, song tuỳ thuộc vào điều kiện sản xuất của mỗi xớ nghiệp mà cú những quy trỡnh cụng nghệ khỏc nhau để phự hợp với điều kiện sản xuất. MỤC LỤC Lời núi đầu PHẦN 1:QUY TRèNH CễNG NGHỆ GIA CễNG TRỤC CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN CHƯƠNG 1: Phõn tớch chức năng làm việc của cỏc chi tiết 1. Đặc điểm của chi tiết trục 2. Những yờu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo trục 3. Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu 4. Xỏc định dạng sản xuất 5. Xỏc định phương phỏp chế tạo phụi CHƯƠNG 2: Lập tiến trỡnh cụng nghệ CHƯƠNG 3: Thiết kế nguyờn cụng Nguyờn cụng 1: Chế tạo phụi bằng phương phỏp cỏn núng Nguyờn cụng 2: Khoả mặt đầu khoan tõm Nguyờn cụng 3: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng Nguyờn cụng 4: Tiện tinh cỏc mặt gia cụng, vỏt mộp Nguyờn cụng 5: Tiện ren M30x4 Nguyờn cụng 6: Phay mặt, phay rónh dẫn dầu Nguyờn cụng 7: Khoan ỉ8, ỉ6 Nguyờn cụng 8: Khoan ỉ8.8, khoột ỉ50, Taro M10 Nguyờn cụng 9: Nhiệt luyện bề mặt Nguyờn cụng 10: Mài cổ trục Nguyờn cụng 11: Tổng kiểm tra CHƯƠNG 4: Tớnh lượng dư gia cụng 1. Tớnh lượng dư cho nguyờn cụng gia cụng mặt đầu 2. Tớnh lượng dư cho nguyờn cụng gia cụng cỏc mặt trụ 3. Tớnh lượng dư cho nguyờn cụng gia cụng cỏc lỗ CHƯƠNG 5: Tớnh toỏn chế độ cắt 1. Tớnh chế độ cắt cho nguyờn cụng phay mặt đầu, khoan tõm 2. Tớnh chế độ cắt cho nguyờn cụng tiện thụ 3. Tớnh chế độ cắt cho nguyờn cụng tiện tinh CHƯƠNG 6: Thiết kế đồ gỏ 1. Thiết kế đồ gỏ cho nguyờn cụng phay mặt 2. Tớnh toỏn đồ gỏ PHẦN 4: TèM HIỂU VỀ CNC I. Khỏi niệm về chương trỡnh CNC I.1.Khỏi niệm I.2.Nội dung của chương trỡnh CNC II. Hệ tọa độ cỏc điểm chuẩn trờn mỏy CNC III. Ghi kớch thước trờn bản vẽ IV. Cấu trỳc của một chương trỡnh CNC V. Cỏc chức năng dịch chuyển VI. Lập trỡnh theo kớch thước tương đối và tuyệt đối VII.Chương trỡnh cong và cỏc chương trỡnh gia cụng VIII.Một số chương trỡnh gia cụng I.TấN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP : THIẾT KẾ QUY TRèNH CễNG NGHỆ GIA CễNG CHI TIẾT TRỤC CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN II.CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU: 1.Bản vẽ chi tiết 2.Bản vẽ lắp rỏp III.NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN: 1. Phõn tớch chức năng nhiệm vụ của chi tiết. 2. Chọn phụi và phương phỏp chế tạo phụi. 3. Lập tiến trỡnh cụng nghệ. 4. Thiết kế nguyờn cụng. 5. Tớnh lượng dư cho một số nguyờn cụng. 6. Tớnh toỏn chế độ cắt cho một số nguyờn cụng. 7. Tớnh và thiết kế đồ gỏ cho một số nguyờn cụng. Phần 2 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục CụM BáNH XE DI CHUYểN CHƯƠNG I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết . Trong tất cả cỏc loại mỏy múc từ cụng cụ, mỏy phỏt động lực, mỏy lõm nghiệp, mỏy ngư nghiệp, cỏc mỏy chuyờn dựng cho đến cỏc hệ thống dẫn động chuyờn dựng băng tải đều cú một chi tiết mỏy khụng thể thiếu được, là cỏc chi tiết dạng trục. Trục là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy.Trục là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.Trục có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài.Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần như sau: HB=127;sb=1000(N/mm2); sc=800(N/mm2); C=0.45% Mn=0,540.8 Si=0,1740.37% Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía Trong trường hợp này then của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực Ta có l/d=660/130 <10 nên trục đủ độ cứng vững Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục vít chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy. 3.Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết máy dạng trục. Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau : Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7-10. Độ chính xác hình dáng hình học như độ côn, độ ô van của các trục nằm trong giới hạn 0.25-0.5 dung sai đường kính cổ trục. Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05-0.2 mm Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0.01-0.03 mm. Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra =1.25-1.16, của các mặt đầu Rz = 40-20 và bề mặt không lắp ghép Rz = 80-40. 3.Xác định dạng sản xuất. Theo yêu cầu đề bài là dạng sản xuất loạt vừa. 3.Xác định phương pháp chế tạo phôi. a. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu Khi gia công các phần khác của trục như then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết. b. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép 35,40,45; thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40G;50G Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép C45 Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng phương pháp đúc Đối với chi tiết trục bánh xe ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu Từ đó ta thấy rằng chọn phôi cán nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí, có thể sản xuất phôi hàng loạt,… CHƯƠNG 2 :LẬP TIẾN TRèNH CễNG NGHỆ GIA CễNG CƠ 1.Nguyờn cụng 1: Chế tạo phụi bằng phương phỏp cỏn núng  2.Nguyờn cụng 2: Khoả mặt đầu và khoan tõm 3. Nguyờn cụng 3: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng 4.Nguyờn cụng 4: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng, vỏt mộp 5.Nguyờn cụng 5: Tiện ren M30x4 6. Nguyờn cụng 6: Phay mặt, phay rónh dẫn dầu 7. Nguyờn cụng 7: Khoan ỉ8, ỉ6 8. Nguyờn cụng 8: Khoan ỉ8.8, khoột ỉ50, Taro M10 9. Nguyờn cụng 9: Nhiệt luyện bề mặt 10. Nguyờn cụng 10: Mài cổ trục 11. Nguyờn cụng 11: Tổng kiểm tra CHƯƠNG 3 :TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CễNG I. Tính lượng dư gia công a. Lượng dư của phôi dập nóng Đối với kích thước l = 660mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau: Lượng dư theo chiều dài là a=2mm Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm b. Lượng dư cho từng nguyên công Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=2mm Đối với ặ30, ặ40 ặ130, ặ130 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau: +Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện thô ta lấy lượng dư a=2,5-0,8=1,7mm II. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị. Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công, gồm những bước sau: 1.Nguyờn cụng 1: Chế tạo phụi bằng phương phỏp cỏn núng  2.Nguyờn cụng 2: Khoả mặt đầu và khoan tõm 3. Nguyờn cụng 3: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng 4.Nguyờn cụng 4: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng, vỏt mộp 5.Nguyờn cụng 5: Tiện ren M30x4 6. Nguyờn cụng 6: Phay mặt, phay rónh dẫn dầu 7. Nguyờn cụng 7: Khoan ỉ8, ỉ6 8. Nguyờn cụng 8: Khoan ỉ8.8, khoột ỉ50, Taro M10 9. Nguyờn cụng 9: Nhiệt luyện bề mặt 10. Nguyờn cụng 10: Mài cổ trục 11. Nguyờn cụng 11: Tổng kiểm tra Chương IV. Trình tự công nghệ gia công chi tiết Nguyên công I: Tạo phôi Bản vẽ Phôi được chế tạo bằng phương pháp cán nóng - Đảm bảo yêu cầu về bề mặt. - Đảm bảo độ chính xác bề mặt của chi tiết. - Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng Căn cứ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và kết cấu của chi tiết chọn như hình vẽ sẽ lấy mẫu dễ ràng. II. Nguyên công II: Khoả mặt và khoan tâm 1.Sơ đồ gá đặt 2.Định vị Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ sát bậc trục vào thành khôi V định vị bậc tự do thứ năm 3. Chọn máy Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M, có các thông số: Đường kính gia công 25-125(mm) Chiều dài chi tiết gia công 200-700(mm) Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph) Số cấp tốc độ của dao phay 6 Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút) Số cấp tốc độ của dao khoan 6 Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph) Công suất động cơ phay-khoan 7.5-12.2(KW) 4. Tính chế độ cắt Bước 1:Phay mặt đầu -Kích thước cần đạt được 660 mm +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau: D=150(mm), Z=6(răng), +Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =260(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x260 =187.2(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=100(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Lượng chạy dao Sp=0,78.100=78(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=80(mm/vòng) Bước 2:Khoan tâm Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d =10mm; L=132mm; l = 87mm +Chế độ cắt: Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=750(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 5. Thời gian nguyên công +Thời gian phay mặt đầu T1===1,95 (phút) L1===19,2mm L2=2 mm L=55 mm +Thời gian khoan tâm T2= L=(d/2)ctgj+1=2,5.ctg60+1=2,5mm L1=(D-d)/2ctgj+1=2,5mm T2==0,06(phút) Thời gian tổng cộng T=T1+T2=0,06+1,95 =2,01(phút) Bảng chế độ cắt Bước Máy v (mm/phút) n (vg/phút) Sp mm/vòng) t (mm) Phay MP-71M 207.4 100 0.78 2 Khoan MP-71M 23.57 750 0,2 2.5 III. Nguyên công III: Tiện thô các mặt cần gia công 1. Sơ đồ gá đặt 2. Định Vị Chi tiết được định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống tâm có vai được kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục 3. Chọn máy : máy 1K62 +Chiều cao tâm máy 200mm +Đường kính lớn nhất của phôi gia công: ặ400mm +Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm +Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy +Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p +Đường kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5 +Số vòng quay trục chính có z= 23 cấp tốc độ 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 +Lượng tiến dao dọc 0.007 0.014 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.70 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.40 1.56 1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.80 3.12 3.84 3.80 4.16 +Lượng tiến dao ngang 0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.06 0.065 0.07 0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.6 0.7 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.90 2.08 +Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360Kg +Trọng lượng máy 2200Kg 4. Chế độ cắt - Bước 1: - Gia công thô phần trục có đường kính ặ105. Đường kính cần đạt được là ặ106 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thôặ105 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.76; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x37 =26.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=80 (v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Tiện thô ặ110 Đường kính cần đạt được là ặ111.6 +Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ105 +Chế độ cắt: Khi gia công thôặ110 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.76; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =26.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=100(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Tiện thô ặ130 Đường kính cần đạt được là ặ131.6 +Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ105 +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ130 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.76; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =26.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=100(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= -Bước 2 : Gia công thô phần trục có đường kính ặ30. Đường kính cần đạt được là ặ31 +Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ105 +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ30 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=450(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= - Gia công thô phần trục có đường kính ặ40. Đường kính cần đạt được là ặ41.6 +Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ105 +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ40 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 5. Thời gian cơ bản khi tiện *Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ105 T01= L=28mm S=0.76 (mm/vòng) n=80(vòng/phút) T01==0.46(phút) -Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ110 T02= L=137mm S=0.76 (mm/vòng) n=100(vòng/phút) T02==1.8(phút) -Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ130 T03= L=120mm S=0.76 (mm/vòng) n=100(vòng/phút) T03==1.58(phút) -Thời gian cơ bản khi tiện thô ặ30 T04= L=48mm S=0,35(mm/vòng) n=450(vòng/phút) T04==0,3(phút) -Thời gian cơ bản khi tiện thô đoạn trục ặ40 T05= L=40mm S=0.35(mm/vòng) n=350(vòng/phút) T05==0.33(phút) -Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô là T0=T01+T02+T03+T04+T05 = 0,46+1,8+1,58+0,3+0,33=4,47(phút) Bảng chế độ cắt Bước Máy v (m/phút) n (vg/phút) Sp mm/vòng) t (mm) Thô ặ105 1K62 26.7 80 0.76 2 Thô ặ110 1K62 35.1 100 0,76 2 Thô ặ130 1K62 41.4 100 0,76 2 Thô ặ30 1K62 42.43 450 0,35 2 Thô ặ40 1K62 44 350 0,35 2 IV.Nguyên công 4:Tiện tinh các mặt cần gia công, vát mép Sơ đồ gá đặt Định vị. Chi tiết được định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống tâm có vai được kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục 3. Chọn máy : Máy 1K62 +Chiều cao tâm máy 200mm +Đường kính lớn nhất của phôi gia công: ặ400mm +Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm +Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy +Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p +Đường kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5 +Số vòng quay trục chính có z= 23 cấp tốc độ 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 +Lượng tiến dao dọc 0.007 0.014 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.70 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.40 1.56 1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.80 3.12 3.84 3.80 4.16 +Lượng tiến dao ngang 0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.06 0.065 0.07 0.074 0.084 0.097