Tổng quan về công ty xi măng Bỉm Sơn và công nghệ sản xuất xi măng

Lời nói đầu Thời đại ngày nay, nền khoa học kĩ thuật phát triển rất mạnh trong moi lĩnh vực, nó mang lại nhiều ích lợi cho nhân loại . Trước sự phát triển đó nước ta cần tiếp thu những tinh hoa của nền khoa học kĩ thuật mới để đẩy nhanh sự phát triển của nước ta the kịp sự phát triển của các nước trên thế giới , và thực hiện được nghị quyết trung ương Đảng là nước ta sẽ trở thành nước công nghệp. Một trong những lĩnh vực cần phát triển nhanh đó là Tự động hóa ; đây la linh cực có vai trò quan trong vi nó nang cao năng suất lao động , giai phóng sức lao động của con người một cách tối đa , vì vậy chính phủ đã đưa Tự động hóa là một trong năm lĩnh vực được ưu tiện phát triển trong những năm tới .Sự phát triển của mỗi quốc gia phụ thuộc nhiều vào mức độ cơ giới hóa và tự động hóa các quá trình sản xuất. Vai trò là mũi nhọn của khoa học kỹ thuật hiện đại , lĩnh vực tự động hóa đang phát triển của công nghệ thông tin, công nghệ điện tử, điện tử số … Nó mở ra một kỷ nguyên mới cho nền công nghiệp nước ta. Với nhu cầu đó ngành tự động hóa đóng một vai trò rất quan trọng và là động lực chình trong quá trình sản xuất. Đặc biệt là nghành sản xuất xi măng mà trong những năm gần đây đảng và nhà nước ta đang quan tâm và phát triển. Chương I tổng quan về công ty xi măng bỉm sơn và công nghệ sản xuất xi măng. 1.1. Giới thiệu về công ty xi măng Bỉm Sơn . 1.1.1. Giới thiệu chung. Công ty xi măng Bỉm Sơn đặt tại thị xã Bỉm Sơn, tỉnh Thanh Hóa; nằm trên diện tích 50 ha, cách quốc lộ 1A 3 km về phía Tây, cách thành phố Thanh Hóa khoảng 30 km về phía Bắc, cách Hà Nội khoảng 130 km về phía Nam. Xung quanh công ty là núi đá vôi và được bao bọc bởi vùng đất thạch sét do vậy rất thuận tiện cho việc khai thác nguyên liệu . Vị trí địa lý thuận lợi về giao thông đường bộ và đường sắt nhưng hạn chế về giao thông đường thủy. Hệ thống đường sắt trong công ty khoảng 13km , đường sắt nối với ga Bỉm Sơn là 4 km ; được sử dụng làm nơi luân chuyển hảng hóa vật tư thiết bị, nguyên nhiên liệu cho công ty. Hệ thống đường bộ làm bằng bê tông hoặc giai thảm nhựa để vân chuyển đi lại rễ ràng. 1.1.2. Quá trình hình thành và phát triển . Công ty xi măng Bỉm Sơn được khởi công xây dựng năm 1976 do Liên Xô (cũ) thiết kế, cung cấp thiết bị và giúp đỡ xây dựng với dây truyền công nghệ sản xuất xi măng bằng phương pháp ướt và đến năm 1983 thì công ty chính thức đi vào hoạt động với công xuất thiết kế 1,2 triệu tấn / năm . Sản phẩm xi măng Bỉm Sơn mang biểu tượng con voi luôn đạt chất lượng cao, chiềm ưu thế trên thị trường được sử dụng cho các công trình lớn như : nhà máy thủy điện Hòa Bình, cầu Thăng Long, bảo tàng Hồ Chí Minh,…và các công trình quố phòng, dân sinh khác trên khắp mọi miền đất nước. Sản phẩm xi măng của công ty được cung cấp giấy chứng nhận hàng Việt Nam chất lượng cao, đạt huy chương vàng hội chợ quốc tế hàng công nghiệp, được cấp chứng chỉ quốc tế IS 9002. Với bề dầy thành tích và những đóng góp cho đất nước thì công ty xi măng Bỉm Sơn vinh dự được nhà nước trao tặng danh hiệu đợn vị anh hùng . Hiện nay, công ty xi măng Bỉm Sơn đã được đầu tư cải tạo nâng cấp và đưa vào sử dụng dây truyền mới, chuyển từ sản xuất xi măng theo phương pháp ướt sang sản xuất theo phương pháp khô, bước đầu nâng sản lượng giai đoạn đầu lên 1,8 triệu tấn/ năm và kết thúc giai đoạn cải tạo sẽ đưa công suất lên 3,5 triệu tấn/ năm . 1.2.Giới thiệu về công nghệ sản xuất Xi Măng 1.2.1.Đặc điểm công nghệ: Công nghệ xi măng Xi Măng là thực hiện quá trình hóa lý của một số dạng khoáng tự nhiện thành một khoáng mới, có khả năng tham gia phản ứng với nước tạo thành xi măng đã đông kết ổn định. Xi Măng Pooclăng là chất kết dính bền là sản phẩm được nghiền mịn giữa clinhker xi măng Pooclăng với thạch cao và một số phụ gia khác. Công nghệ sản xuất xi măng từ trước tới nay với hai phương pháp : Sản xuất xi măng theo phương pháp ướt (lò quay). Sản xuất xi măng theo phương pháp khô (lò quay). Ngoài ra còn một số nhà máy xi măng đia phương có công suất vừa và nhỏ sản xuất xi măng theo phương pháp khô (lò đứng). Tùy theo tính chất cơ lý, hòa học của nguồn nguyên liệu, điều kiện đi ện năng, nhiệt năng, loại thiết bị mà từ đó quyết định chọn phương pháp sản xuất xi măng cho phù hợp. 1.2.2 Ưu điểm, nhược điểm của từng phương pháp * Sản xuất theo phương pháp ướt lò quay: - Ưu điểm :Tạo phối liệu được đồng đều hơn. Khâu chuẩn bị liệu Đấ vôi , đá sét,… Phụ gia Đập với kích thước cho phép Nghiền liệu Đồng nhất Phụ gia Than Nghiền than Lò nung clinker Nghiền xi măng Thạch cao Trợ dung Đóng bao xm Xi măng rời Phương tiện Vận chuyển Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng nói chung. +Chất lượng xi măng ra tốt hơn, cường độ chịu nén, chịu kéo tốt hơn. +Về lý thuyết thì môi trường đảm bảo sạch sẽ hơn. -Nhược điểm : +Tiêu tốn nhiều nhiên liệu, điện năng và nhiện năng . +Giá thành cao hơn do tổng chi phí lớn hơn. +Thiết bị cồng kềnh. +Chiếm nhiều diện tích mắt bằng. * Sản xuất xi măng theo phương pháp khô lò quay: -Ưu điểm : +Thiết bị gọn nhẹ. +Tiêu tốn ít nhiên liệu, điện năng, niện năng. +Giá thành hạ do tổng chi phí ít. -Nhược điểm : +Phối liệu ít được đồng đều hơn. +Chất lượng xi măng sản xuất ra tốt song cường độ chịu nén, chịu kéo có độ giảm hơn so với phương pháp ướt. +Về lý thuyết mà nói thì môi trường sản xuất bụi bẩn hơn. * So sánh hai phương pháp ướt và khô Các chỉ tiêu Lò quay phương pháp ướt Lò quay phương pháp khô Nhiệt tiêu tốn cho một Kg Clinker 1380-1600Kcal/1Kg 900-1350Kcal/1Kg Kích thước lò Dài 185m Ngắn 70m Điện năng tiêu tốn 55KWh/1tấn 79-83KWh/1tấn Số lượng thiết bị tự động hoá ít Nhiều Diện tích sản suất Lớn Nhỏ Đồng nhất phối liệu Tốt Kém Chất lượng sản phẩm Đảm bảo Kém đảo bảo Vệ sinh công nghiệp Tốt Kém Công nghệ Lạc hậu Tiên tiến Hiệu quả kinh tế Thấp Cao Như vậy công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp ướt có ưu điểm là khả năng đồng nhất cao hơn so với cộng nghệ khô nhưng phương pháp ướt là một phương pháp lạc hậu, hiệu quả kinh tế thấp, tốn nhiều nguyên vật liệu, cồng cềng, thời gian xây dựng lâu, tốn nhiều nhân công khả năng tự động hoá kém…do vậy giá thành cao. Trong khi công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô giải quyết được các ưu điêm trên. Ngày nay các nhà máy mới được xây dựng đều lắp đặt dây truyền sản xuất xi măng theo phương pháp khô. Các nhà máy sản xuất xi măng theo phương pháp ướt đều có su hướng cải tạo từ công nghệ ướt sang công nghệ khô. Công ty xi măng Bỉm Sơn là một ví dụ điển hình. 1.2.3.Giới thiệu một số đặc điểm của dây chuyền sản xuất xi măng: - Gồm nhiều thiết bị công nghệ quan trọng và thiết bị vận chuyển có công suất và kích thước lớn được vận hành cả ngày lẫn đêm theo 3 ca liên tục. - Xử lý nhiều loại liệu và bán thành phẩm có tính chất lý hóa khác nhau và biến động liên tục qua nhiều công đoạn khác nhau, khó xác đinh chính xác các chỉ tiêu kĩ thuật, tứ thời và liên tục trong quá trình xử lý. - Công đoạn cơ bản và quyết định là lò nung và làm nguội Clinker, đây là quá trình biến đổi lý hóa trong một chu trình trao đổi nhiệt liên tục phức tạp với nhiệt độ tới 1500 o C và năng suất lớn. - Năng suất tiêu thụ lớn, tiêu hao khoảng 400 - 500 tấn than/ngày. - Các thiết bị công nghệ chính được bao che kín hoàn toàn khi dây chuyền vận hành. 1.3.Giới thiệu vể công nghệ sản xuất xi măng của công ty xi măng Bỉm Sơn: 1.3.1.Nguyên liệu thô: Nguyên liệu thô được khai thác từ các mỏ của công ty và được ôtô vận chuyển về công ty. a. Đá vôi :Được khai thác tại mỏ Yên Duyên cách công ty 3km với kích thước không quá 1000 mm được vận chuyển về công ty băng xe Benla, nhờ máy đập hàm đập làm kích thước đá còn không quá 300mm. Sau đó đập tinh bằng máy đập búa , đập đạt cỡ 25mm rồi được vận chuyển vào kho chứa. b.Đất sét :Đất sét được khai thác tại mỏ Cổ Đam cách công ty 2km, được vận chuyển về công ty bằng xe Gra với kích thước không quá 500mm, được đưa tới máy đập búa với kích thước cỡ 25mm và được vận chuyển vào kho chứa bằng băng tải cao su. c.Quăczít :Được khai thác cách công ty khoảng 10km và được vận chuyển bằng ôtô về công ty. Quăczít khi khai thác có kích thước cỡ 500mm, được máy đập búa đập nhỏ cỡ 25mm , rồi đưa vào kho chứa . d.Xỉ Pirit :Được dùng làm nguyên liệu chính để điều chỉnh phối liệu sản xuất clinker, xỉ pirit được lấy từ Lâm Thao – Phú Thọ và chở về bằng tàu hỏa rồi đưa vào kho chứa. e.Quặng sắt :Được dùng làm nguyên liệu điều chỉnh phối liệu sản xuất clinker, quặng được khai thác từ Thạch Thành chở về công ty bằng ôtô với kích thước không quá 25mm. f.Thạch cao :Dùng làm phụ gia điều chỉnh tốc độ động kết của xi măng. Thạch Cao được nhập về từ Lào về với kích thước không quá 500mm rồi qua máy đập búa đập cỡ 25mm. g.Phụ gia cho xi măng :Phụ gia hoạt tính : Đá Bazan Phủ Qùy – Nghệ An, đá Bazan Thanh Hóa , Phụ gia trơ đá đen Tam Điệp với màu xám , xàm xanh, xám đen, không lẫn đá mồ côi. 1.3.2.Quá trình sản xuất xi măng theo phương pháp ướt: Hỗn hợp nguyên liệu được nghiền lỏng theo phương pháp ướt từ các kho chứa, các loại nguyên liệu được đưa vào các bunke, qua các băng cân định lượng rồi đưa vào máy nghiền liệu Mc4x13,5. Hỗn hợp bùn ra khỏi máy nghiền có độ ẩm từ 32% - 38%. Bùn sau khi nghiền được đưa vào giếng đứng có sục khí nén, sau đó được đưa vào bể nằm tiếp tục sục khí và khuấy trộn cơ học để đảm bảo bùn luôn luôn đồng nhất, sau đó cấp lên lò nung, mức bùn tối thiểu trong bể nằm không nhỏ hơn 1500m3 Bùn từ bể nằm đựoc bơm ly tâm bơm qua cấp liệu vào lò quay nung clinker 5x185m. Than mịn được phụ vào lò theo chiều ngược với bùn nguyên liệu. Trong lò nung quá trình hóa lý xảy ra tạo thành clinker, nhiệt độ lò đảm bảo khoảng 1450 o C - 1500 o C , clinker ra khỏi lò được làm lạnh đột ngột bằng giàn máy lạnh Vônga 75CA. Nhiệt độ còn 80 o C - 100 o C, qua máy đập búa tới cỡ hạt 60 mm rồi chuyển vào băng tải gầu đưa lên Silo chứa clinker với sức chứa 2500 tấn. Clinker phải được ủ trong silo không nhỏ hơn 24 giờ. Clinker, phụ gia Thạch Cao được định lượng rồi đưa vào máy nghiền theo tỉ lệ nhất định, xi măng ra khỏi máy nghiền được hệ thống bơm buồng khí nén TA28 bơm qua các đường ống đến silo chứa, mỗi silo chứa khoảng 4000 tấn. Để cung cấp cho máy đóng bao và các phương tiện nhân xi măng rời, việc vận chuyển và tháo xi măng được tiến hành bằng khí nén, khí nén được cung cấp từ trạm khí nén trung tâm sau khi đã tách nước và dầu. 1.3.3.Quá trình sản xuất xi măng bằng phương pháp khô: 1.3.3.1.Công đoạn nghiền liệu : Liệu từ các két chứa nhờ hệ thống cân băng định lượng để định tỷ lệ rồi đưa vào thùn chứa 24.02. Hỗn hợp liệu từ thùng chứa đượ đổ xuống băng tải xích rồi đổ vào cân băng định lượng 24.03-1 để xác định lượng liệu đổ vào máy nghiền đứng kiểu con lăn với năng suất 280tấn/ giờ, công suất động cơ máy nghiền là 2650kw. Vật liệu vào máy nghiền có kích thước nhỏ hơn 25mm và độ ẩm không quá 10%. Liệu được nghiển nhỏ rồi nhờ hệ thống phân ly (khí động) phân loại, những hạt đủ nim thì nhờ quạt hút 24.26 hút lên và lắng tại cyclone lắng 24.23. Những hạt liệu còn to thì được hồi lưu trở lại máy nghiền bằng băng tải 24.12 và gầu nâng 24.15. 1.3.3.2.Công đoạn đồng nhất: Liệu từ Cyclone lắng 24.23 được tháo qua hệ thống máng khí động đổ vào silo chứa. Silo được trang bị thiết bị đống nhất và thiết bị tháo liệu, Silo có sức chứa 15000 tấn bột liệu . Trong silo hệ thống chộn liệu liên tục được hoạt động để đạt hiệu suất đồng nhất cao. Hệ thống trộn liệu theo nguyên lí trọng lực được dùng trong silo chính và hệ thống sục khí nén dùng trong buồng đồng nhất trung tâm. 1.3.3.3.Cấp bột liệu cho lò : Bột liệu từ silo chưa được tháo vào máng khí động nhờ tháo bằngg tay hoặc cổng điều khiển lưu lượng bằng khí nén. Tốc độ thóa liệu từ silo được điều khiển tự động sao cho trọng lượng của két cân luôn ở mắc xác định . Nạp liệu vào lò nung : Hệ thống cung cấp liệu lò nung gồm két cân 31.07, cân băng định lượng và các máng khí động . Tốc độ iệu cấp vào lò nung được đặt tại phòng điều hành trung tâm CCR. Giá trị đo được ở lưu tốc kế 31.10. Bột liệu đã được cân để dẫn tới lò nung sẽ được chuyển tới tháp tiền nung (tháp trao đổi nhiệt ) nhờ băng tải gầu 31.14 các máng khí động 31.12 , 31.16. 1.3.3.4.Công đoạn tiền nung : Liệu được đưa tới tháp tiền nung 32.01, tháp gồm 5 tầng thông qua thiết bị kín khí 31.18. Các cyclone trên cùng thuộc loại thu gom hiệu quả cao để làm giảm tổng số bột liệu xoáy tuần hoàn bên ngoài. Nhiên liệu để đốt là than min. Trong tháp tiền nung, bộ đánh lửa được đặt tại cửa khí gió 3 và việc đốt cháy sẽ được thực hiện trong vùng có nhiệt độ cao sau khi pha trộn khí thải lò nung và khí gió 3. Một quạt gió cho tháp tiền nung 32.03 được dùng để hút khí xả tháp tiền nung và giải phóng khí thải tới tháp điều hòa khí thải 36.01. Tốc độ quạt gió có thể điều khiển từ phòng CCR. 1.3.3.5.Công đoạn cung Clinker : Lò nung có chiều dài 70m , đường kính 5 m , tốc độ quay lò là 2,7 vòng/ phút. Động cơ truyền động chính là động cơ một chiều công suất 500kw. Lò nung chia làm năm phần : Liệu Clinker Rôn nung canxi hóa Ron nung trên Ron nung Ron nung dưới Ron nung làm lạnh Năng suất lò nung là 3500tấn/ giờ . Nhiên liệu để nung là than nim được phun với áp suất cao dưới dạng sương mù. Dòng liệu vào lò có nhiệt độ cao dần, nhiệt độ ở canxiner khoảng 850 oC – 900oC, mức độ canxi hóa khoảng 90%- 93%. Phối liệu đi vào lò nung nhiệt độ tăng làm các phản ứng pha rắn xảy ra được kết khối ở nhiệt độ 1300oC – 1400 oC và tạo thành clinker. 1.3.3.6.Làm mát và vận chuyển Clinker : Clinker từ lò nung được đưa vào hệ thống làm nguội. Máy lạnh cinker kiểu ghi liên hợp 37.01 gồm 2 tầng, nhiệt độ cinker giảm xuống khoảng 120 oC. Hệ thống làm nguội clinker gồm 14 quạt gió công suất lớn và hệ thống nước được phun vào dưới dạng sương mù áp suất cao. Các tấm ghi chịu nhệt cao và hệ thống điều khiển không khí làm mát có phân đoạn bảo đảm hiệu quả thu nhiệt rất cao và kéo dài tuổi tho của tấm ghi. Máy đập clinker 37.02 dạng búa được sử dụng để đập miếng clinker lớn sau ghi làm mát. Một xích tải 37.03 được lắp dưới ghi làm mát. Các hạt clinker min được đựng trong các ket chứa, khi nào đầy thì được tháo xuống băng tải xiên để đổ clinker vào các silo chứa clinker; ở đây clinker được ủ tử 7 – 15 ngày trước khi đưa vào máy nghiền xi măng. Khí trong buồng làm mất một phần được đưa vào canxiner FF để duy trì sự cháy (ống gió 3) một phần đi trực tiếp vào lò nung, một phần đưa vào lọc bụi tĩnh điện 37.20. Lượng clinker lắng trong lọc bụi được thu lại và đổ vào băng tải xiên. Các băng tải tấm 38.01-1 , 38.01 – 2 bằng kim loại để vận chuyển clinker tới băng tải gầu 38.01 – 3, 38.01 – 4 . 1.3.3.7.Nghiền xi măng : Clinker, thạch cao, bazan và các phụ gia được tháo vào cân băng định lượng và cùng tháo vào băng tải 44.06 rồi đưa vào cổ tiếp liệu máy nghiền xi măng. Máy nghiền xi măng là máy nghiền kiểu bi, công suất động cơ truyền động là 3150 kw, tốc độ quay của máy nghiền được điều chỉnh từ phòng điều khiẻn trung tâm CCR. Bộ phận phân ly động 44.11 được dùng để phân loại xi măng đã nghiền. Phần hạt to được hồi lưu trở lại máy nghiền. Lưu tốc kế 44.74 để cân lượng xi măng trở lại máy nghiền. Những hạt xi măng nhỏ thì được lắng ở cyclone 44.15 nhờ quạt hút tuần hoàn 44.16. Tốc độ nạp được tự động điều khiển theo điểm đặt và lưu lượng quá cỡ phân ly. Tốc độ quay của thiết bị phân ly động có thể được điều chỉnh theo số liệu của phòng thí nghiểm KCS đưa lên. Thiết bị phun nước 44.51 được cung cấp để làm mát xi măng trong máy nghiền. Lưu lượng nước được điều chỉnh tự động theo nhiệt độ của xi măng trong máy nghiền. Xi măng từ cyclone lắng sẽ được tháo xuống máng khí động, gấu nâng rồi đổ vào các silo chứa. 1.3.3.8.Vận chuyển xi măng : Sản phảm xi măng sẽ được vận chuyển bằng máng khí động 44.17, gầu nâng 44.22 và băng tải 44.23, 44.94 tới silo chứa. Hệ thống phân phối khí động với cửa đóng mở bằng động cơ được trang bị và việc cung cấp liệu vào silo được điều khiển từ CCR. Trong các silo chứa xi măng này được sục khí liên tục nhờ các máy nén khí để đồng nhất lần cuối trước khi xi măng được đóng bao hoặc xuất rời. 1.3.4. Quá trình chuẩn bị nhiên liệu: 1.3.4.1 - Công đoạn nghiền than : Than được vận chuyển về nhà máy bằng ôtô và tàu hỏa, than được đánh đống trong kho rồi nhờ các băng cào đưa than lên các két chứa. Từ các ket chứa, than được tháo xuống máy nghiền nhờ hệ thống van điều khiển góc mở ở đáy két chứa ( hệ thống tiếp liệu đĩa). Than nghiền được đưa lên phân li động 35.31 , than min nhờ quạt hút 35.45 hút lên rồi lắng ở cyclone 55.12. Than tho còn lại được trở lại máy nghiền và được cân bởi lưu tốc kế 35.34, tốc độcủa tiếp liệu than được điều khiển từ xa. Động cơ truyền động chính của máy nghiền than là 800 kw, máy nghiền này cũng là kiểu bi. Các tín hiệu từ các công tắc áp lực đặt trong đường ống dầu bôi trơn được đưa về CCR là các tín hiệu liên động cho máy nghiến than. Than min chứa trong két chứa than với dung tích 120m3 . Lượng than trong két phải đảm bảo nhiệt độ ở trong mức cho phép; khí trong két được sử lí để tránh tình trạng xảy ra cháy nổ than. Than trong két chứa được tháo xuống 2 thùng chứa 35.05, 35.08 và nhờ hệ thống cân tiếp liệu đĩa (cân rôto) 35.06, 35.09 với năng suất 12tấn/giờ để đưa than vào lo nung. Lưu tốc kế của dòng than phun vào lo nung là 6985 (kg/ giờ) nhờ gió từ hệ thống lọc bụi tĩnh điện 37.20. Lọc bụi điện 35.40 để lọc khí thải từ khu vực máy nghiền than, khí sạch được thải ra môi trường. Than thu được từ lọc bụi được đưa vào két chứa than. 1.3.4.2. Đốt than : Cân trong lượng than cho vòi đốt lò nung 35.36 và cho vòi đốt tháp tiền nung 35.09 được cấp từ két chứa 35.03, lưu tốc cấp than được đặt từ phòng CCR và được điều khiển tự động tại chỗ. Than mịn đã cân được chuyển đến từng vòi đốt bằng khí nén tạo ra từ các quạt thổi 35.07, 35.10 – 1, 35.10 – 2. Một cho vòi đốt lò nung 37.07, một cho vòi đốt tháp tiền nung 35.10-1 và một để dự phòng chung 35.10 – 2. Hai trong số 3 quạt được lựa chọn tại chỗ bằng cách điều chỉnh vị trí các van chuyển hướng đặt ở đầu ra mỗi quạt. Hệ thống phun khí trơ CO2 được trang bị cho két chứa than min chung và 2 két cân để phòng cháy nổ than. 1.3.4.3.Đốt dầu : Dầu diezel dùng làm chất đốt tạm thời cho vòi đốt lò nung và các vòi đốt tiền nung. Dầu diezel được chuyển từ các téc dầu 35.61 có dung tích 25 m3 tới vòi đốt lò nung và vòi đốt tháp tiền nung bằng máy bơm 35.64. Dầu cấp vào cá vòi được điều chỉnh tự động và chuyển đi bằng tăng áp lực tự động, qua các lưu lượng kế, các van điều khiển lưu lượng. 1.3.4.4. Xử lý khí thải : Khí từ tháp tiền nung được đưa vào máy nghiền liệu 24.10, một phần vào tháp điều hòa khí thải nhờ quạt hút 32.03. Khí trong tháp điều hòa khí thải được hạ nhiệt độ xuống và lắng bớt bụi nhờ hệ thống phun nước làm mát, van điều khiển lưu lượng nước được đóng mở khác nhau tùy theo nhiệt độ trong tháp. Khí từ tháp điều hòa được đưa vào lọc bụi tĩnh điện 36.20. Bụi thu được trong lọc bụi được chuyển tới silo bột liệu. Tháp điều hòa khí thải được trang bị một vit tải 36.04 chạy theo hai chiều với 2 sập két 36.05 – 1 , 36.05 – 2 . Bụi ướt được xả ra ngoài mặt đất, việc xả bụi ướt chỉ thực hiện tại chỗ bởi lý do an toàn. Bụi bình thường được dẫn vào bằng tải xích 36.06 và được chuyển cùng với bụi thu được từ lọc bụi tĩnh điện. Chương II Giới thiệu cân băng định lượng 2.1 Giới thiệu cân băng đinh lượng 2.1.1 Giới thiệu chung Hệ thống cân băng đinh lượng là một trong các hệ thống có vai trò rất quan trọng trong các dây truyền công nghệ hầu hết các quá trình công nghệ đều sử lý từ các nguyên liệu thô ban đầu để cung cấp ra các thành phần. Mọi công đoạn sử lý nguyên liệu chúng cũng cần phải định lượng. Từ những lĩnh vực đơn giản đến phức tạp như pha chế một hỗn hợp đảm bảo sự chính xác cao các thành phần và đồ đồng nhất do đó các nguyên liệu thô ban đầu được định lượng. Vai trò tự động hoá của việc cân định lượng không thể thiếu được trong hệ thống có mức độ tự động hoá cao. Một trong các hệ thống cân định lượng nổi bật là hệ thống cân băng đinh lượng trong nhà máy xi măng Bỉm Sơn, nó tham gia vào nhiều công đoạn qua