Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ MAU I/ Khái quát về nhà máy đường Cà Mau: Nhà máy đường Cà Mau đã được khởi công xây dựng vào đầu năm 1997 và đến tháng 11/1999 hoàn thành thực tế xây dựng cơ bản và nhà máy chính thức được đưa vào sản xuất. Do quá trình sản xuất không có hiệu quả nên cổ phần hóa thành công ty mía đường Tây Nam (Kết hợp Cà Mau, Kiên Giang). Hiện tại là xí nghiệp Đường Cà Mau vào ngày 27/10/2009 và đến nay có hiệu quả trong sản xuất. Được sự đầu tư thiết bị và công nghệ kỹ thuật cao của công ty Stg của Úc và FCB của Pháp, nhà máy đường Cà Mau là một trong những nhà máy hiện đại tại Việt Nam. Toàn bộ dây chuyền được trang bị hệ thống tự động và bán tự động cao. Theo thiết kế ban đầu, công suất nhà máy đạt 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày. Để đạt được công suất trên thì nguyên liệu là một trong những yếu tố quan trọng cần được đảm bảo. Hiện nay các huyện cung cấp nguyên liệu chính cho nhà máy là mía tại địa phương. Ngoài ra, lượng mía nguyên liệu cũng được cung cấp từ nhiều nơi khác như: Phụng Hiệp, Sóc Trăng, Trà Vinh… Khoảng cách từ nguồn nguyên liệu đến nhà máy khá xa, gây không ít trở ngại cho nhà máy về chí phí cũng như sự thất thoát đường trong vận chuyển. Tuy nhiên, nhà máy cũng có một số lợi thế, mặt bằng sản xuất thoáng và thuận lợi về giao thông thủy lẫn bộ giúp cho viêc vận chuyển nguyên liệu cũng như sản phẩm rất dễ dàng, bên cạnh đó nguồn nước cung cấp cho sản xuất, vệ sinh, xử lý chất thải luôn được đảm bảo. Nhà máy đường Cà Mau có đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao. Nhà máy đã đưa một số kỹ sư sang Úc để học hỏi và tiếp cận công nghệ hiện đại, nhằm mục tiêu hiện đại hóa quy trình sản xuất. Đội ngũ công nhân được đào tạo chuyên về ngành mía đường, hầu hết đều gắn bó với nhà máy ngay từ ngày đầu thành lập nên hiểu rất rõ từng công đoạn của quy trình sản xuất. Trong quá trình sản xuất và đặc biệt là sau khi chuyển giao công nghệ, nhà máy đã không ngừng cải tiến kỹ thuật, công nghệ và dây chuyền sản xuất để phù hợp với điều kiện sản xuất hơn, đạt công suất thiết kế ban đầu, cho ra sản phẩm đáp ứng nhu cầu và thị hiếu của người tiêu dùng. II/ Bộ máy tổ chức xí nghiệp đường Cà Mau: Hình 1: Sơ đồ bộ máy tổ chức của nhà máy III/ Sơ đồ mặt bằng nhà máy đường Cà Mau: Căn tin Phòng nông vụ Khu chuẩn bị mía Cổng Khu hành chính Phòng điều hành sản xuất Phòng hóa nghiệm Khu ép Lò hơi Turbin phát điện Phòng điện Nhà công nghệ Kho đường Kho vật tư Xưởng cơ khí Hình 2: Sơ đồ mặt bằng nhà máy PHẦN II: SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ MAU I/ Nguyên liệu mía: Giống mía Roc16 là giống chủ lực, cho trữ đường cao 70%. Các giống mía đã và đang được sử dụng để sản xuất đường ở đồng bằng Sông Cửu Long nói chung và tỉnh Cà Mau nói riêng bao gồm: Giống Comus (mía mít): Nguồn gốc: được lai giữa giống ORAMBOC và Q.813 của Úc nhập vào Việt Nam từ năm 1965. Đặc điểm: Thân cây to, mọc thẳng, lóng hình trống lồi, màu tím xám, vỏ hơi mốc trắng, không hoặc ít trổ cờ, chín sớm (khoảng 11-12 tháng có khi chỉ 9-10 tháng sau khi trồng), năng suất 80-100 tấn/ha. Giống Hà Lan tím. Còn gọi là giống CO 175 được lai giữa giống POJ.2878 và giống CO.331 cảu Ấn Độ. Đặc điểm: Thân to đường kính thân khoảng 3 cm, mọc thẳng lóng hình trụ, màu tím, chín muộn (16 tháng), ít trổ cờ, năng suất 80-100 tấn/ha. Giống Quế đường 11 ( QĐ 11) Nguồn gốc: được nhập từ vùng Quế Lấm, Quảng tây - Trung Quốc. Đặc điểm: thân to, phần gốc có màu tím nhạt, phần ngọn có màu tím hồng, không trổ cờ, có thời gian trồng từ 11 đến 12 tháng, hàm lượng saccarose 13-18%, năng suất 150 tấn/ha. Giống ROC.1 Nguồn gốc: được lai tạo từ giống F116 và CP 58-48 của viện nghiên cứu mía đường Đài Loan. Đặc điểm: thân to màu xanh nhạt đến màu xanh vàng. Khi chín sớm hàm lượng saccarose 14%, khi chín muộn hàm lượng saccarose 17%, năng suất 90-100 tấn/ha. II/ Thành phần hóa học của cây mía: Nhóm Thành phần % Đường Saccarose Glucose Fructose 12,00 0,90 0,50 Xơ Cellulose Pentosan Arban Linhin 5,50 2,00 0,50 2,00 Hợp chất N2 Protein Amid Acid amin Acid nitric NH3 Xantin 0,12 0,07 0,21 0,01 Vết Vết Chất béo & sáp Protein Acid tự do Acid kết hợp Succinic, malic 0,20 0,20 0,08 0,12 Chất vô cơ SiO2 K2O Na2O CaO MgO Fe2O P2O5 SO3 Cl 0,25 0,12 0,01 0,02 0,01 Vết 0,07 0,02 Vết Nước 74,5 III/ Thu hoạch và bảo quản mía: Xác định độ chín của mía: Mía chín lúc hàm lượng đường trong mía đạt đến mức cao nhất, hàm lượng đường khử còn lại ít nhất khoảng 0,3-1 % (chủ yếu ở ngọn), lúc này hàm lượng đường ở ngọn và ở gốc tương đương với nhau. Hàm lượng đường cao nhất khi mía chín chỉ trong khoảng 15 ngày cho đến 2 tháng, khi mía quá chín có hiện tượng trổ cờ làm hàm lượng đường giảm nhanh. Các phương pháp xác định độ chín của mía: Dựa vào kinh nghiệm: quan sát những biểu hiện bên ngoài của cây mía (màu sắc của thân, dóng mía,…) để có thể phán đoán độ chín thu hoạch. Kiểm định tại ruộng : Sử dụng chiết quang kế được tính toán đơn giản bằng công thức: Độ chín = (Nồng độ nước mía ở đoạn ngọn / Nồng độ nước mía ở đoạn gốc) * 100% Nếu tỉ lệ := 80% thì mía bắt đầu chín; >80% mía chín tới; = 90 – 100% mía chín kỹ; >100% mía quá chin. Phương pháp hóa nghiệm Áp dụng cho ruộng mía cố định, giống mía không đổi, mẫu được lấy thường xuyên kiểm tra các chỉ tiêu: độ khô, thành phần đường mía, xơ,… Tích lũy số liệu, thống kê, tìm ra quy luật có thể phán đoán thời gian chín tương đối chính xác. Thu hoạch và bảo quản mía Sau thu hoạch các hoạt động sống và hô hấp không ngừng xảy ra, bên cạnh đó dưới tác dụng của vi sinh vật sẽ làm hàm lượng đường trong mía giảm đáng kể, ngoài ra còn phân hủy tạo ra một số hợp chất có hại làm giảm chất lượng mía. Trong vòng 14 ngày tồn trữ, lượng đường có thể mất từ 12 – 50% so với nguyên liệu tươi. Nếu mía còn giữ nguyên cuốn lá trong 9 ngày, lượng mất mác tối đa có thể tới 37%, sự hao hụt này chủ yếu là giảm trọng lượng, giảm hàm lượng đường saccarose dẫn đến làm giảm độ tinh khiết của nguyên liệu. Để hạn chế những mất mác, ta nên thu hoạch mía đúng thời điểm và tốt nhất là không nên để chất đống nhiều ngày mới đưa vào sản xuất. Trong quá trình hoạt động của nhà máy, nếu xảy ra sự cố làm gián đoạn sản xuất, bị ứ đọng, ta có thể sử dụng lá mía phủ lên trên hoặc sử dụng nước tưới, phun vào giảm bốc hơi. IV/ Thành phẩm: Sản phẩm chủ yếu của nhà máy đường Cà Mau là đường RS. Những hạt đường có kích thước nhỏ được đem đi xay nhuyễn làm mầm (magma) cho các nồi nấu đường. Gần đây nhà máy đã cải tiến công nghệ, cho ra sản phẩm mới được gọi là đường vàng mơ có màu sắc, kích thước hạt, chất lượng được thị trường ưa chuộng hơn. PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY I/ Quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau: 1. Quy trình công nghệ: 1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau Dao chặt Khỏa bằng 1 Bàn lùa Cẩu 1 Cân Cẩu 1 Mía cây Lò hơi Bã ẩm 50% Lược Ép (có TT) Búa Tách từ Băng tải Khỏa bằng 2 Cân Bã lược Tản hơi Gia nhiệt 2 Gia vôi Gia nhiệt 1 NMHH Hiệu 2 Hiệu 1 Nước lắng trong Lắng chìm Sấy Mật B Mật rỉ Magma C Đường C Ly tâm C Trợ tinh Nồi C Giống C Magma B Đường B Ly tâm Nồi B Đóng bao Sàng phân loại Mật A Đường A Ly tâm Nồi A Sirô hỗn hợp Phân vi sinh Bùn Lọc chân không Nước gộp Hiệu 4 Hiệu 3 Bã mía TL trộn Nước bùn 1.2 Thuyết minh quy trình: Mía nguyên liệu sau khi vận chuyển đến nhà máy được cẩu đưa lên bàn cân. Máy tính của cân cho biết trọng lượng của mía, sau đó mía được lấy mẫu tại trạm khoan lấy mẫu. Người vận hành máy lấy mẫu sẽ trích lấy vài mẫu đại diện ngẫu nhiên bằng một dụng cụ lấy mẫu (máy khoan lấy mẫu) và được chuyển đến phòng đo chữ đường. Sau khi cân xong, mía được cẩu đưa lên bàn lùa. Bàn lùa của nhà máy hơi dốc, giúp nguyên liệu mía nằm ổn định hơn, tuy nhiên cần phải khéo trong việc nạp liệu để có thể đảm bảo mía được kéo lên dễ dàng. Kế đến mía được bàn lùa đẩy xuống băng tải 1, đi ngang qua khỏa bằng 1 đưa đến bộ dao chặt quay ngược chiều băng tải để chặt mía tơi nhỏ ra. Mía sau khi đã được chặt nhỏ đi qua khỏa bằng 2 rồi đến băng tải 2 chuyển mía ngang qua máy tách kim loại nhằm loại những mảnh kim loại ra trước khi rơi vào búa đập. Mía chặt nhỏ này rơi vào máy nghiền búa. Sau khi qua máy nghiền búa, mía đã được đánh tơi ra rất nhuyễn được chuyển qua băng tải 3 để qua khâu ép. Mía được đưa đến hệ thống ép gồm 4 bộ trục ép. Sử dụng phương pháp ép có thẩm thấu ngược bằng nước nóng 800C-820C, nhằm ép kiệt hết đường. Độ ẩm của bã mía sau khi ép phải nhỏ hơn 50%. Sau khi qua dàn ép, bã mía được cho vào đốt lò hơi, tạo năng lượng cung cấp cho hệ thống phát điện và nhiều quy trình hoạt động khép kín của nhà máy. Phần nước mía vừa ép lẫn khá nhiều bã mía được bơm lên dàn lược được nước mía hỗn hợp và phần bã. Phần bã được đưa trở lại băng tải 3 đưa đến dàn ép tiếp tục, còn nước mía hỗn hợp được đưa lên hệ thống cân nhằm xác định lượng mía cho vào sản xuất, từ đó tính được năng suất của một dây chuyền sản xuất. Nước mía chuyển xuống thùng chứa trung gian, sau đó được bơm qua thùng chứa nước mía hỗn hợp với dung tích là 20m3. Tiếp đến, nước mía hỗn hợp được gia nhiệt 1 đến 800C, tiếp đến chúng được gia vôi đến pH từ 7,5-7,8, rồi qua gia nhiệt 2 đến 1050C. Mục đích của gia nhiệt 1 đến 800C là để tạo điều kiện cho phản ứng tạo kết tủa giữa vôi và H3PO4 là tốt nhất, và khi gia nhiệt 2 đưa nhiệt độ hỗn hợp lên 1050C là để kết tủa xảy ra hoàn toàn. Sau đó hỗn hợp được cho qua thiết bị tản hơi làm giảm nhiệt độ xuống khoảng 900C, nhằm làm giảm nhiệt độ xuống dưới điểm sôi của hỗn hợp không gây xáo trộn trong quá trình lắng do trường trọng lực khi cho hỗn hợp vào thiết bị lắng chìm liên tục. Trong quá trình lắng, người ta cho thêm vào hỗn hợp chất trợ lắng nhằm làm kết bông các kết tủa giúp quá trình lắng xảy ra tốt hơn. Thể tích thùng lắng là 70m3, sau khi lắng ta được nước mía lắng trong và bùn. Bùn sẽ được đưa vào lọc chân không và nước lọc được đưa về nước mía hỗn hợp còn bã bùn thì được tận dụng làm phân vi sinh. Phần nước mía lắng trong sau khi chảy qua lượt sàng loại bỏ những tạp chất không lắng chìm, thành nước chè trong sẽ được đưa vào hệ bốc hơi gồm 4 hiệu. Từ đây ta nhận được sirô, độ Bx >55% và được đưa đi nấu đường A. Sau khi nấu A thu được đường non A, ly tâm đường non A ta thu được mật A và đường A. Đường A sẽ được hòa tan ở thiết bị hồi dung, qua hệ thống lắng nổi cho ra sirô trắng. Một phần sirô trắng được mang đi nấu giống trắng, một phần cho vào nồi trắng. Sau đó, giống trắng tiếp tục được cho vào nồi trắng để nấu tạo thành đường non trắng. Đường non trắng sẽ được ly tâm cho ra đường trắng và mật trắng. Đường trắng được sấy bằng thiết bị sấy thùng quay, tiếp đến xuống gàu tải rồi qua vít tải để đến sàng phân loại. Nhà máy dùng sàng 2 lưới, dùng đề sàng lấy những hạt đường có kích thước đạt yêu cầu, đưa vào thùng chứa, cân, đóng bao và cho vào kho. Còn loại đường to và đường bụi sẽ được hồi dung tiếp tục nấu đường. Phần mật trắng, một phần có thể cho vào hồi dung hoặc thùng chứa siro hỗn hợp khi độ Brix của đường hồi dung và siro hỗn hợp không đạt yêu cầu. Mật A thì mang đi nấu B. Sau khi ly tâm sẽ được đường B và mật B. Đường B được hòa với nước tạo magma B đem đi nấu A, còn mật B sẽ cùng với giống C nấu C. Sau khi nấu C, do kích thước đường non C còn bé dễ bị lọt qua lưới ly tâm làm giảm năng suất thu đường, vì thế người ta bơm đường non C qua thiết bị trợ tình nhằm làm tăng kích thước hạt đường trước khi cho vào thiết bị ly tâm. Sau khi ly tâm ta thu được đường C và mật rỉ. Đường C sẽ được hòa với nước tạo magma C cho vào nồi nấu B, còn mật rỉ thì cho vào bồn chứa để bán cho các cơ sở sản xuất các sản phẩm khác. 3. Một số chỉ tiêu kỹ thuật của Nhà Máy: Các chỉ tiêu kỹ thuật chung cho toàn bộ quá trình sản xuất: Tổng công suất của nhà máy: 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày. Khu chuẩn bị mía và ép mía Năng suất mía xuống băng tải SO1-CV-01 46 tấn / h Nước thẩm thấu 12 m3 / h Nhiệt độ nước thẩm thấu 80 – 820C Ẩm bã <50% Pol bã <2.5 Nước mía hỗn hợp Bx: 12 - 15 % Gia vôi diệt khuẩn pH: 5.5-6.0 Gia nhiệt và bốc hơi : Lưu lượng nước mía gia nhiệt 45 tấn /h Nhiệt độ gia nhiệt I 800C Nhiệt độ gia nhiệt II 1050C Nước mía gia vôi pH = 7.5-7.8; độ đục <18 Nước chè trong pH 6,9 - 7,2 Chân không hiệu IV -85 kPa Áp lực hơi gia nhiệt hiệu I <160 kPa Nhiệt độ hơi thứ vào hiệu I <1300C Sirô sau khi bốc hơi Bx : >55%, AP : 80% - 82% Lọc chân không: Lưu lượng bùn lắng đến 10-14 m3 / h Trọng lượng bùn đã lọc 1.5 tấn / h Lượng nước rửa 1.05 tấn / h Pol bùn 1,2 % Chân không lọc bùn -50 kPa Nhiệt độ nước rửa 70-800C Nấu đường và ly tâm: Lượng hơi cài đặt ở các nồi nấu phụ thuộc vào người vận hành, được kiểm soát bằng lượng nước ngưng ở từng nồi. Nồi nấu A Chân không >-80 kPa Kích thước hạt đường non 0,80 mm Đường non Bx 92%-94%, AP 80-82% Mật A Bx : 75%, AP: 68-72% Nồi nấu B Chân không >-80 kPa Kích thước hạt đường non 0,5 mm Đường non Bx : 93-95%, AP: 72-74% Mật B Bx : >75%, AP: 52-54% Nồi nấu C Chân không >-80 kPa Kích thước hạt đường non 0,35 mm Đường non Bx: 97-99%, AP: 55-58% Mật C Bx : 82%, AP: <32% Nồi đường trắng Chân không >-80 kPa Kích thước hạt đường non 0,8 mm Đường non Bx: >88%, AP :>98% Mật trắng Bx: >70%, AP:>90% Đường trắng thành phẩm Bx : >99,95%, Pol > 99,7% Độ ẩm <0,05% Độ màu < 140 Icumsa đối với loại 1 và từ 140-180 đói với loại 2 Kích cỡ hạt >0,8 mm (đồng đều) Tro < 0,002% Đường thô thành phẩm Bx: >99.8%; Pol: 98.2-98.4% Độ ẩm <0.3% Độ màu < 2000 Icumsa Giống trắng Bx : >89%, AP : >98% Chân không >-80 kPa Độ màu < 1200 Icumsa Kích cỡ hạt 0,4 mm Giống C Bx: 92-94%, AP: 65-68% Chân không >- 80 kPa Kích cỡ hạt 0,2 mm Magma B Bx: 90-92%; AP: 92-94% Magma C Bx: 90-92%; AP: 76-78% Đường hồi dung Bx: 60-65%; AP: >98%; độ màu: <1400 Icumsa Lắng nổi Nhiệt độ gia nhiệt 850C pH gia vôi 7.6-7.8 Trung hòa acid H3PO4, nồng độ tùy thuộc vào hàm lượng P2O5 của nước mía hỗn hợp bổ sung sao cho nước mía đạt từ 350ppm- 400ppm. Nồng độ chất trợ lắng 500 gram/1 bồn định mức. (lưu ý : nước pha chất trợ lắng phải có độ cứng thấp ) Lưu lượng khí sục vào 0,2 m3/ h Bề dày lớp bọt 5 -8 cm Sirô trắng Bx: >60%; AP: >97% Độ màu < 1200 Icumsa pH 7-7.2 Trợ tinh C Nhiệt độ đầu ra 60-650C Quá trình giải nhiệt 500C Nhiệt độ nước nóng cung cấp 70-750C Ly tâm Nhiệt độ nước rửa 800C Áp lực hơi thứ 100 kPa Nhiệt độ đường sau ly tâm 65-700C Thùng sấy Đường sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ : 34 0C, chất đường tùy thuộc vào quy trình nấu thô hai nấu W II/ Thiết bị chính từng khâu công nghệ: 1. Khâu cân ép mía: 1.1 Sơ đồ quy trình cân- ép mía: Mía cây Cẩu 1 Cân Cẩu 1 Bàn lùa Khỏa bằng 1 Khỏa bằng 2 Dao chặt Băng tải Búa Ép (có TT) Lược Nước mía hỗn hợp Bã Bả lược Lò hơi Tách từ Cân 1.2 Thuyết minh quy trình: Mía cây được các phương tiện vận chuyển đến bến của nhà máy và được cẩu cẩu lên bàn cân cho biết trọng lượng của mía. Sau đó, mía sẽ được lấy mẫu tại trạm khoan lấy mẫu và được chuyển đến phòng đo chữ đường. Mía tiếp tục được cẩu đến bàn lùa, bàn lùa sẽ lùa mía xuống băng tải 1, theo băng tải 1, mía sẽ được thiết bị khỏa bằng 1 (có tác dụng khỏa đều mía, làm lớp mía trên băng tải đều đặn, điều tiết lượng mía vào dao chặt ổn định, tránh tình trạng quá tải), sau đó tiến đến bộ dao chặt mía gồm 56 lưỡi dao, quay ngược chiều với băng tải 1, giúp chặt mía tốt hơn. Băng tải tại bộ dao chặt mía được cất lên một góc khoảng 350 nhằm làm giảm lượng mía chui qua dưới gầm băng tải, mía không bị chặt nhỏ. Mía được đưa đến thiết bị khỏa bằng 2, rồi qua băng tải 2. Nguyên liệu mía sẽ đi qua máy tách từ, đây là một nam châm điện được cung cấp và ngắt điện từ một trạm điều hành cục bộ. Tác dụng của máy tách kim loại là loại bỏ những mẫu kim loại xuất hiện trong quá trình thu hoạch cũng như trong vận chuyển, tránh những mẫu kim loại rơi vào búa đập làm hư hỏng búa đập do búa đập có tốc độ quay rất lớn. Mía được chặt nhỏ này sẽ được nạp vào búa đánh tơi. Máy đập búa của nhà máy đường Cà Mau như một máy nghiền, trong đó có một roto tròn có 4 cánh, 16 dàn động và 4 dàn tỉnh với 8 lưỡi, bên dưới có những cái đe, lưỡi được gia công bằng những hợp kim cứng và có thể thay thế được. Sau khi qua búa đánh tơi, mía đã được đánh thành những sợi nhỏ, nhuyễn và tiếp tục được chuyển đến băng tải 3 để được chuyển đến khâu ép. Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép nằm liền kề nhau, bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu phía dưới. Sau đó qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trước trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường ống dẫn nước nóng thẩm thấu vào nguyên liệu nhằm ép kiệt hết đường trong bã mía. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 4 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 2 để thẩm thấu cho ép 2. Nước mía thu nhận tại bộ trục ép 1, 2 còn lẫn rất nhiều bã sẽ được bơm đến thiết bị lược vụn cám mía. Sau khi qua thiết bị lược, nước mía đã được tách bã sẽ chảy vào bồn cân (xác định khối lượng nước mía), sau đó chảy xuống bồn chứa 1. Phần bã có độ ẩm cao được tách khỏi thiết bị lược sẽ theo một vích tải để dẫn tuần hoàn về băng tải 3 và lại tiếp tục vào hệ thống ép. Phần nước mía chứa trong bồn chứa 1 sẽ được bơm về thùng chứa 2 (thùng chứa nước mía hỗn hợp). Riêng phần bã ra khỏi bộ trục ép 4 có độ ẩm phải thấp hơn 50% được dẫn sang lò hơi làm chất đốt cung cấp năng lượng cho hệ thống phát điện của nhà máy, hơi thứ sau khi qua tua bin máy phát điện được sử dụng để gia nhiệt cho rất nhiều hệ thống của nhà máy. 1.3 Thiết bị: Bàn lùa: CẤU TẠO BÀN LÙA MÍA 1 1 Mục đích: Nhận mía từ cẩu, chuyển mía xuống băng tải, vận hành bàn lùa để băng tải mía luôn đầy mía bằng với mức máy khỏa bằng, ổn định lượng mía tới dao chặt. Thông số kỹ thuật của bàn lùa: Kích thước: rộng 8000 * dài 6000 Tốc độ chuyển động của bàn lùa: ~ 3 m/phút Công suất: 46 tấn/giờ Động cơ: 2.2kWh Nguyên tắc hoạt động: Bàn lùa mía có nhiệm vụ điều chỉnh lượng mía vào băng tải 1 một cách đều dặn, tránh hiện tượng thiếu hụt cũng như quá tải đối với dao chặt, đồng thời cũng là thiết bị tiếp nhận mía từ cẩu trục. Mía được chuyển đến trục sang bằng bởi 8 hàng xích có móc kép. Trục sang bằng được quay bằng motor, phân phối lượng mía vào băng tải 1 đều đặn. Nguyên lý vận hành: Giàn che ép cài đặt tốc độ cho hệ thống chuẩn bị mía. Mục đích tổng quát là duy trì máng nạp liệu cho giàn che ép. Do đó phải kiểm tra, điều chỉnh tốc độ 3 băng tải. Người vận hành bàn lùa phải giữ băng tải luôn đầy mía, phải điều chỉnh tốc độ bàn lùa phù hợp với tốc độ băng tải. Chân gạt mía ở phía trước bàn lùa khống chế lượng mía đi vào băng tải. Người vận hành quan sát lượng mía vào băng tải mà điều chỉnh tốc độ của bàn lùa và chân gạt sao cho phù hợp. Dao chặt mía Mục đích: Làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía, phá vỡ cấu trúc tế bào của mía, băm mía thành từng lát nhỏ, xé tơi phần cellulose trong cây mía giúp quá trình ép mía đạt hiệu quả cao. Đặc tính kỹ thuật : Kích thước lưỡi dao: dài 485 * rộng 175 Đường kính dao chặt: 1500 Số lưỡi dao: 8 hàng * 6 lưỡi = 48 lưỡi Tốc độ quay: 500 vòng/phút Khoảng cách dao tới băng tải: 20 – 25 mm Công suất: 46 tấn/giờ Động cơ dao: 150 kW Các lưỡi dao được đặt đối xứng nhau và các lưỡi dao có dạng hình chữ nhật. Hiện nay nhà máy đã có sự thay đổi trong cách gắn các lưỡi dao khác với bản vẽ, các lưỡi dao được gắn theo hướng thẳng đứng, xuyên qua trục dao. Nguyên tắc hoạt động: Mía xuống băng tải qua khỏa bằng để dàn đều mía rồi qua dao chặt, dao chặt quay ngược chiều với băng tải, tuy làm tải nặng thêm cho motor truyền động nhưng sẽ giúp mía được chặt nhỏ tốt hơn, tránh hiện tượng chặt mía sống, sau đó mía được chuyển xuống băng tải 2. Nguyên lý vận hành: Lượng mía qua dao chặt được điều chỉnh bởi người điều khiển bàn lùa và băng tải