Đề tài Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng

PHẦN 2: ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN VÀO QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT TẠI XƯỞNG DỆT CÔNG TY CPĐT PHONG PHÚ SƠN TRÀ CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT SẠCH HƠN 1.1. KHÁI NIỆM Sản xuất sạch hơn (SXSH) là việc áp dụng liên tục một chiến lược phòng ngừa tổng hợp về môi trường đối với các quy trình sản xuất, sản phẩm và dịch vụ, để tăng hiệu quả sản xuất và giảm các rủi ro cho con người và môi trường (theo UNEP) - Đối với các công đoạn sản xuất, SXSH bao gồm việc bảo quản nguyên vật liệu thô và năng lượng, loại bỏ nguyên liệu thô độc hại và giảm số lượng, độc tính của các chất phát sinh hoặc chất thải. - Đối với sản phẩm, sản xuất sạch hơn bao gồm việc làm giảm các ảnh hưởng tiêu cực trong một chu trình sống của một sản phẩm, từ khâu tuyển chọn nguyên liệu thô đến khâu loại bỏ cuối cùng. - Đối với dịch vụ, sản xuất sạch hơn là kết hợp những lợi ích về môi trường vào thiết kế và cung cấp dịch vụ. 1.2. CÁC LỢI ÍCH KHI ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN (SXSH) Đầu tư vào SXSH nhằm ngăn ngừa ô nhiễm và tăng cường sử dụng tài nguyên thiên nhiên rẻ hơn khi tiếp tục dựa vào những công nghệ kiểm soát ô nhiễm hoặc công nghệ xử lý cuối đường ống đắt tiền. Đầu tư ban đầu cho các quy trình kiểm soát ô nhiễm và SXSH có thể tương tự nhau, nhưng thời gian trôi qua thì chi phí kiểm soát ô nhiễm tiếp tục tăng lên trong khi đầu tư SXSH giảm đi. Một số lý do khi đầu tư vào SXSH là: Đưa đến những cải thiện về sản phẩm và công nghệ. Tiết kiệm nguyên liệu thô và năng lượng, từ đó làm giảm chi phí sản xuất. Tăng tính cạnh tranh thông qua việc sử dụng công nghệ mới đã được cải thiện. Có thể thu hồi một vài loại nguyên liệu bị bỏ phí. Giảm rủi ro từ việc xử lý trong nhà máy, thu gom và phân hủy các chất thải độc hại. Cải thiện sức khỏe và an toàn cho người lao động. Cải thiện hình ảnh của công ty trước công chúng. Giảm chi phí xử lý cuối đường ống ngày càng tăng. Khi các giải pháp SXSH và kiểm soát ô nhiễm cùng giải quyết những vấn đề môi trường như nhau được đem ra đánh giá, so sánh thì giải pháp SXSH thường ít tốn kém hơn khi thực hiện, vì chi phí nguyên vật liệu thô, năng lượng, kiểm soát ô nhiễm, xử lý chất thải và những yêu cầu khác giảm đi. Thời gian thu hồi vốn có thể thay đổi từ vài tháng đến vài năm. Hơn nữa, lợi ích và hiệu quả môi trường được cải thiện khi áp dụng hiệu quả các giải pháp SXSH. Lợi ích từ hiệu quả môi trường có thể được hiểu thành các cơ hội thị trường cho những sản phẩm “xanh hơn”. Những sản phẩm được tạo hiệu quả môi trường tốt từ khâu thiết kế sẽ ít ô nhiễm hơn và ít gây hại cho sức khỏe con người. Do đó, SXSH mang lại cho các ngành sản xuất một số lợi ích mới. Nó cũng giới thiệu cho các ngành sản xuất những công cụ mới như đánh giá chu kỳ sống và nhãn hiệu kinh tế. 1.3. CÁC KỸ THUẬT SẢN XUẤT SẠCH HƠN Kỹ thuật SXSH có thể chia thành 3 nhóm: - Giảm chất thải tại nguồn. - Tái sinh chất thải (tuần hoàn). - Cải tiến sản phẩm. Các kỹ thuật SXSH được minh họa ở hình 1.1. Kỹ thuật SXSH Giảm chất thải tại nguồn Tái sinh chất thải (Tuần hoàn) Cải tiến sản phẩm Quản lý nội vi tốt Thay đổi quá trình sản xuất Tái sử dụng cho sản xuất Tạo sản phẩm phụ Thay đổi nguyên liệu đầu vào Kiểm soát quá trình sản xuất Cải tiến thiết bị Thay đổi công ghệ Hình 1.1 - Các kỹ thuật sản xuất sạch hơn CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN VÀO QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT TẠI XƯỞNG DỆT 2.1. LẬP KẾ HOẠCH VÀ ĐÁNH GIÁ SXSH 2.1.1. Thành lập đội SXSH Đội SXSH bao gồm đại diện các phòng, ban khác nhau trong công ty có quan tâm đến SXSH. Với qui mô của phân xưởng như hiện nay, thành phần của nhóm SXSH vừa có vai trò chỉ đạo, vừa tham gia thực hiện, có thể đề xuất đội SXSH bao gồm các thành phần như bảng 2.1. Bảng 2.1 – Đội Sản xuất sạch hơn STT Chức vụ Vai trò trong đội 1 Giám đốc nhà máy Đội trưởng 2 Trưởng phòng kỹ thuật Đội phó 3 Đội trưởng đội xử lý nước thải Thành viên 4 Kế toán trưởng Thành viên 5 Các tổ trưởng phân xưởng Thành viên 2.1.2. Liệt kê các bước công nghệ và xác định định mức 2.1.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm 1. Sản phẩm: Sản phẩm chính của xưởng Dệt - Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà bao gồm: khăn và vải mộc. Qua thu thập số liệu của phân xưởng từ 1/3/2010 đến 29/4/2010, sản lượng của 2 loại vải và khăn như sau: - Sản lượng vải: 665674,8m hay 202798,1 kg - Sản lượng khăn: 650157 cái hay 40510,3 kg. 2. Nguyên liệu: Nguyên liệu chính trong quy trình dệt các loại vải mộc và khăn là sợi. Ngoài ra, trong quá trình sản xuất còn sử dụng các loại nguyên nhiên liệu, năng lượng sau: Hóa chất; điện; nước; dầu FO… Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng tương ứng với lựợng sản phẩm từ 1/3/2010 đến 29/4/2010 được tổng hợp như bảng 2.2. Bảng 2.2 – Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng từ 1/3/2010 đến 29/4/2010 STT Tên nguyên nhiên liệu Ngành vải (kg) Ngành khăn (kg) 1 Sợi dọc 200 992,3 42 533,3 2 Sợi ngang 75 673,2 11 143,3 3 Sợi biên 103,9 136,5 4 Peony 8650 8360,0 0,0 5 Peony 8665 180 0,00 6 LOTUS 2088 4302,0 0,00 7 Bột mỳ 1213 1052,0 8 PQ90 161 0,00 9 Peony 8640 6850 730 10 Parafin 147,0 0,00 11 Điện 2 199 560 KW 12 Nước 4774 m3 13 Dầu FO 76 500 kg 2.1.2.2. Quy trình công nghệ sản xuất Quy trình công nghệ sản xuất phân xưởng Dệt được trình bày ở hình 2.1. Nguyên liệu Kéo sợi, chải, ghép, đánh ống Mắc sợi Hồ sợi Xâu go Dệt Kiểm tra Sản phẩm (Vải, khăn) Hình 2.1 - Quy trình công nghệ sản xuất của công ty * Sơ bộ về các công đoạn: Mắc - Hồ - Dệt 1. Công đoạn mắc Côn sợi được đặt trên giàn mắc với số lượng theo yêu cầu nhưng không vượt quá 672 côn. - Căng và duy trì sức căng: Dùng bộ phận cảm ứng tác dụng lên trục chính để khi có sự cố như đứt sợi, chùm sợi thì sẽ dừng làm việc trục chính. - Giàn mắc: Giữ chặt các côn sợi, cũng là nơi bố trí các bộ phận căng và chia sợi. Giàn mắc là bộ khung để định hướng đường sợi trước khi sợi vào lược. - Lược: Chia và rẽ sợi trước khi sợi được quấn vào trục beam, lược rất quan trọng, khi chia sợi cần hạn chế sự trùng chập nhiều sợi vào cùng một kẽ lược vì như vậy sẽ làm rối và ảnh hưởng đến các công đoạn tiếp theo. 2. Công đoạn hồ sợi Trục hồ Trục sợi Máy hồ Thiết bị nấu hồ Tinh bột, hóa chất Nhiệt lò hơi Nước Dung dịch hồ Điện Nhiệt Nhiệt Nước thải Nước thải Nước Quy trình công đoạn hồ sợi được trình bày ở hình 2.2. Hình 2.2 - Quy trình công đoạn hồ sợi Công đoạn hồ sợi với mục đích ngâm sợi vào tinh bột đã đun nóng nhằm làm tăng thêm độ dai và tính chịu nhiệt của sợi, đảm bảo cho quá trình dệt được liên tục. Sợi sau khi mắc thành trục sẽ được đem sang máy hồ. Các trục sợi được mắc trên dàn beam và sợi được mắc qua các trục để dẫn vào bể ngấm hồ, sau đó được kéo qua các lô sấy để sấy khô và được bộ phận lược chia ra trước khi quấn vào trục sợi. 3. Công đoạn dệt Trên máy dệt, sợi dọc và sợi ngang được đan kết với nhau để tạo thành vải hoặc khăn. Tùy theo kiểu dệt, mật độ và chỉ số sợi mà ta dệt ra những mặt hàng khác nhau. Công đoạn dệt được minh họa qua sơ đồ ở hình 2.3. Công đoạn dệt Sợi dọc Điện Vải (Khăn) Bụi bông Sợi đứt, Vải phế Sợi ngang Sợi biên Hình 2.3 – Quy trình công đoạn dệt 2.1.3. Xác định và lựa chọn công đoạn gây lãng phí nhất Với dây chuyền công nghệ của quá trình sản xuất và các yêu cầu công nghệ của ngành Dệt, ta có thể nhận thấy trong quá trình sản xuất chất thải phát sinh ở tất cả các công đoạn chủ yếu là sợi đứt và bụi bông. Do vậy, việc thực hiện SXSH chủ yếu tập trung giảm thiểu việc tiêu thụ nguyên nhiên liệu trên một đơn vị sản phẩm mà không ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm. Việc này được thực hiện hầu như xuyên suốt quy trình sản xuất, và đặc biệt chú trọng đến các công đoạn hồ sợi vì lượng nhiệt tổn thất trong công đoạn này khá lớn. 2.2. PHÂN TÍCH CÁC BƯỚC CÔNG NGHỆ 2.2.1. Chuẩn bị sơ đồ dòng của quá trình Sơ đồ dòng của quy trình dệt được trình bày trong hình 2.4 Nguyên liệu (côn sợi loại nhỏ- sợi dọc) Bụi sơ sợi bám vào côn sợi Sợi đứt Kéo sợi, chải, ghép, đánh ống Mắc sợi Hồ sợi Xâu go Dệt Kiểm tra Điện Sản phẩm Côn sợi lớn 1,6 2 kg Trục sợi Trục hồ Khung go (sợi) Khăn, vải mộc Điện Nước, tinh bột, hóa chất Điện Hơi nước Nước thải Sợi đứt Sợi đứt Bụi bông Bụi bông Sợi đứt, vải phế Côn Sợi ngang Điện Sợi đứt Hơi nóng, nước ngưng (nhiệt) Điện Bụi bông (Khăn, vải mộc) Sợi biên Điện Sợi đứt, vải phế Hình 2.4 – Sơ đồ quy trình dệt * Thuyết minh quy trình công nghệ: (xem mục 1.3.2.1- Chương 1 – phần 1) 2.2.2. Cân bằng vật chất và năng lượng * Mục đích của bài toán cân bằng vật chất và năng lượng là: - Cung cấp một cách đầy đủ các thông tin về công nghệ sản xuất, nguyên nhiên vật liệu sử dụng, sản phẩm và các loại chất thải. - Xác định nguồn thải, các loại chất thải. - Trên cơ sở các số liệu cân bằng, sẽ xác định được các nguyên nhân gây thất thoát nguyên liệu, nước và năng lượng sử dụng. Từ đó, đề xuất các giải pháp phù hợp để giảm thiểu các tổn thất đó nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu lượng các chất gây ô nhiễm môi trường. * Nguyên lý chung: - Bài toán cân bằng vật chất (VC) được thực hiện dựa trên cơ sở của định luật bảo toàn khối lượng: Tổng lượng VC đầu vào Tổng lượng VC đầu ra Tổng lượng VC tham gia phản ứng = + - Bài toán cân bằng năng lượng (NL) được thực hiện dựa trên cơ sở định luật bảo toàn năng lượng: Tổng NL đầu vào Tổng NL đầu ra Tổng NL bị thất thoát = + 2.2.2.1. Cân bằng vật chất Trong quá trình sản xuất, có nhiều loại máy dệt, sợi và sản phẩm khác nhau. Bước đầu, đội SXSH chỉ tập trung theo dõi và tiến hành cân bằng vật chất ở mặt hàng 01/KL059 (Máy dệt kiếm Gammax). 1. Lập bảng cân bằng vật chất (tính cho tháng 4) Cân bằng vật chất đối với mặt hàng 01/KL059 được thực hiện như bảng 2.3. Bảng 2.3 – Bảng cân bằng vật liệu đối với mặt hàng 01/KL059 STT Công đoạn Dòng vào Dòng ra Dòng thải Tên nguyên liệu Lượng (kg) Tên nguyên liệu Lượng (kg) Tên nguyên liệu Lượng (kg) 1 Chải, ghép, đánh ống Côn Sợi dọc OE20 7019 Côn Sợi dọc OE20 (Côn sợi 1,6- 2kg) 6982,6 Bụi sợi (Sợi dọc) 26,9 Sợi đứt (Sợi dọc) 9,5 2 Mắc sợi Côn Sợi dọc OE20 (Côn sợi 1,6- 2kg) 6982,6 Trục sợi dọc OE20 6934 Bụi sợi (Sợi dọc) 23,5 Sợi đứt (Sợi dọc) 25,1 3 Hồ sợi Trục sợi dọc OE20 6934 Trục hồ (Sợi đã ngấm dung dịch hồ) 7984,3 Sợi đứt (Sợi dọc) 28,7 LOTUS 2088 280,0 Parafin 5,8 Peony 8640 820,0 Nước thải 10238,2 Parafin 5,8 Nước bay hơi KĐK Nước 10109 - - 4 Xâu go Sợi đã ngấm dung dịch hồ 7984,3 Khung go (Sợi dọc) 7856,4 Bụi sợi (Sợi dọc) 17,8 Sợi đứt (Sợi dọc) 39,1 5 Dệt Khung go (Sợi dọc) 7927,4 Vải mộc 11111,1 Bụi sợi (Sợi dọc) 32,3 Sợi ngang OE20 3388,7 Vải phế 13,3 Sợi đứt (Sợi dọc) 58 Sợi khóa (Sợi biên) 5,8 - - Phế sợi ngang, sợi biên KĐK Ghi chú: KĐK – Không đáng kể Số liệu lấy từ bảng báo cáo tình hình sản xuất tháng 4/2010-công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà. Khối lượng vải mộc 11111,11kg bao gồm 10140,3kg vải và 970,8 kg hóa chất. 2. Sơ đồ cân bằng vật chất Từ bảng cân bằng vật chất trên, ta có thể lập sơ đồ cân bằng tổng quát đối với 1 tấn sản phẩm 01/KL059 như hình 2.5. Vải mộc (1000kg vải mộc + 95,7 kg hóa chất) CÔNG NGHỆ DỆT ĐỐI VỚI MẶT HÀNG 01/KL059 Sợi dọc (692,19kg) Sợi ngang (334,18kg) Sợi biên (0,57kg) Nước (1000kg) LOTUS 2088 (24,37kg) Peony 8640 (71,37kg) Parafin (0,57kg) Sợi đứt (15,82kg) Bụi bông (9,81kg) Vải phế (1,31kg) Nước thải (1011,24kg) Parafin (0,57kg) Hình 2.5 – Sơ đồ cân bằng vật chất Nhận xét: - Định mức nguyên liệu (sợi dọc, sợi ngang, sợi biên) trên một tấn sản phẩm là 1,026 tấn sợi. Như vậy, lượng sợi bị thất thoát ở các công đoạn là 26kg. - Số tiền bị thất thoát tương ứng với lượng sợi trên: 26 x 50 000 = 1300 000 VNĐ Tuy nhiên, hiện tại công ty thu hồi lại vải phế và sợi đứt để bán lại cho công ty sản xuất sợi. Như vậy, số tiền thất thoát thực tế: 1300 000 – (26 x 10000) = 1040000 VNĐ Lượng hóa chất trên sau khi tham gia vào quá trình nấu hồ, phần lớn bám lại trên sợi (trừ Parafin được thải hoàn toàn ra ngoài), một phần rất nhỏ còn bám lại trên thiết bị thì định kỳ sẽ được vệ sinh (1lần/ngđ) và thải ra hệ thống xử lý nước thải. 2.2.2.2. Cân bằng năng lượng 1. Các dạng năng lượng được sử dụng trong sản xuất a. Hệ thống điện (Số liệu lấy theo bảng báo cáo tình hình sản xuất tháng 4) Công ty sử dụng nguồn điện lưới quốc gia thông qua 2 trạm biến áp với công suất (21600) KVA để cung cấp điện cho các bộ phận sản xuất. - Công suất điện định mức: 1 199 734 KWh - Công suất điện tiêu thụ thực tế: 1 266 320 KWh Suy ra: Công suất điện thất thoát: 66 586 KWh b. Lò hơi Hiện nay, công ty sử dụng lò hơi OMNICAL có công suất 4000 kg/h để cung cấp nhiệt cho công đoạn hồ. Hơi từ lò được đưa lên hệ thống ống phân phối = 76 đưa đến khu vực hồ sợi. * Các thông số kỹ thuật của lò hơi được trình bày trong bảng 1-phụ lục 3 * Tình trạng hoạt động của lò hơi - Xác định hệ số không khí thừa (xem chi tiết tính toán mục1- phụ lục 3) Trong quá trình vận hành lò hơi, thường phải kiểm tra các mẫu khói định kỳ cho phép xác định hệ số không khí thừa xem có đúng tiêu chuẩn không. Nếu nhỏ hơn tiêu chuẩn, quá trình cháy sẽ thiếu O2 cháy không hết nhiên liệu. Nếu lớn thì tổn thất nhiệt tăng, hiệu suất của lò giảm xuống. Kết quả phân tích thành phần sản phẩm cháy trong khói thải của lò hơi được thể hiện ở bảng 2.4. Bảng 2.4 - Kết quả phân tích thành phần sản phẩm cháy STT Thông số (%) Kết quả đo Lần 1 Lần 2 1 Nhiệt độ khói thải (0C) 208 189 2 CO2 12,35 12,27 3 SO2 0,014 0,0137 4 O2 4,7 4,58 5 CO KPH KPH (Nguồn: Sở TNMT - Thành phố Đà Nẵng) Ghi chú: KPH – Không phát hiện Từ kết quả ở bảng trên, ta xác định được hệ số không khí thừa ở mỗi lần đo như sau: Lần 1: Lần 2: Vậy: Hệ số không khí thừa trung bình ở đường khói: = 1,263 Nhiệt độ khói thải của lò hơi có hệ số không khí thừa tương đối cao nên lượng nhiệt tổn thất của lò hơi tăng. Cần phải điều chỉnh hệ số không khí thừa nằm trong khoảng cho phép =1,051,15 [15]. - Xác định hiệu suất nhiệt của lò hơi (xem chi tiết tính toán mục 2 - phụ lục 3) Hiệu suất nhiệt của lò hơi được xác định như bảng 2.5. Bảng 2.5 - Hiệu suất nhiệt của lò hơi và lượng nhiên liệu bị thất thoát STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Kết quả 1 Entanpi của nước cấp vào inc kJ/kg 104,80 2 Entanpi của hơi bão hòa khô ibh kJ/kg 2757 3 Tổn thất do khói thải mang theo q2 % 7,52 4 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt hóa học q3 % 0,0 5 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học q4 % 0,0 6 Tổn thất nhiệt do truyền ra môi trường q5 % 2,2 7 Tổn thất do xỉ mang ra ngoài q6 % 0,0 8 Hiệu suất nhiệt % 90,3 - Chất lượng nước trong lò hơi Theo kết quả kiểm tra vào tháng 3/2010 của công ty, nước trong lò hơi có tính chất như bảng 2.6 (Báo cáo giám sát định kỳ quý 1năm 2009). Bảng 2.6 - Chất lượng nước trong lò hơi STT Thông số Đơn vị Giá trị 1 pH - 10,36 2 Độ cứng mg/l 7 3 Fe tổng mg/l 0,18 4 PO4 mg/l 0 5 SO3 mg/l 0 7 TDS mg/l 250 8 Chiều dày cặn trong lò hơi mm 3-5mm c. Hệ thống phân phối hơi Đây là hệ thống đóng vai trò quan trọng, có ảnh hưởng lớn đến hiệu quả sử dụng năng lượng chung của Công ty. Theo kết quả khảo sát, phân xưởng sử dụng hệ thống ống phân phối có đường kính = 76 với chiều dài tổng cộng khoảng 80m, nhưng cho tới thời điểm này toàn bộ chiều dài của ống chưa được bảo ôn. Vì vậy, bề mặt của ống luôn luôn có nhiệt độ rất cao. Đây chính là nguyên nhân gây lãng phí nhiệt nhiều nhất và dẫn tới nhu cầu cung cấp hơi cho máy hồ tăng lên. Kết quả tính toán tổn thất nhiệt trên đường ống cấp hơi khi chưa bảo ôn và sau khi bảo ôn được tổng hợp trong bảng 2.7 (Xem chi tiết tính toán mục 4 - phụ lục 3) Bảng 2.7 – Tổn thất trên đường ống cấp hơi khi chưa bảo ôn và sau bảo ôn Thiết tbị Đường kính (mm) Chiều dài (m) Tổn thất (kJ/h) Chưa bảo ôn Sau bảo ôn Ống dẫn hơi 76 80 132055 19804 Qua bảng trên ta thấy tổn thất nhiệt khi ống chưa được bảo ôn là rất lớn. Sau khi bảo ôn lượng nhiệt tiết kiệm được là: 112251 kJ/h. Với lượng dầu tiết kiệm được sau khi bảo ôn: GFO= 2,95 kg/h hay GFO= 7200 kg/năm, tương ứng số tiền tiết kiệm được trong một năm: 7200 x 11400= 82 080 000 VNĐ d. Tổn thất nhiệt ở công đoạn sấy của máy hồ * Hiệu quả sử dụng nhiệt ở máy hồ Trong quá trình sản xuất, máy hồ sử dụng hơi nước từ lò hơi để phục vụ cho công đoạn hồ sợi (nấu hồ, hâm hồ, sấy trục sợi...). Lượng hơi cung cấp cho máy hồ ở các bộ phận được trình bày trong bảng 2.8. Bảng 2.8 – Lượng hơi cung cấp cho máy hồ ở các bộ phận của máy hồ STT Bộ phận Lượng hơi (kg/h) 1 Máng hồ 180 2 Hệ thống sấy 1620 3 Nồi nấu hồ 250 4 Nồi hâm hồ 60 Tổng 2110 Trong các bộ phận trên, hiệu quả sử dụng nhiệt ở hệ thống sấy khá thấp và được xác định như bảng 2.9 (xem chi tiết tính toán mục 4 - phụ lục 3). Bảng 2.9 – Hiệu suất nhiệt của máy hồ ở công đoạn sấy STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Kết quả 1 Nhiệt lượng cung cấp cho máy hồ Qh kJ/h 3 429 540 2 Nhiệt lượng làm bay hơi ẩm Qa kJ/h 1311671,1 3 Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra Qr kJ/h 52531,2 4 Các tổn thất nhiệt khác Qtt kJ/h 2065337,7 5 Hiệu suất của thiết bị % 38,3 * Tổn thất nước ngưng Hiện nay toàn bộ lượng nước ngưng có nhiệt độ 960C đều thải bỏ, không được tái sử dụng nên gây tổn thất khá lớn. Lượng nước ngưng đo đạt thực tế có thể thu hồi được khoảng 1247 kg/h (chiếm khoảng 80% lượng hơi cung cấp cho hệ thống sấy vì có một lượng hơi rất lớn thất thoát qua các van, bích…). Lập sơ đồ cân bằng năng lượng Từ các kết quả trên, ta có thể thiết lập sơ đồ cân bằng năng lượng tổng quát như hình 2.6 (chỉ xét cân bằng đối với dầu FO và hơi nước; lượng nhiệt tổn thất được đưa về lượng hơi tổn thất tương ứng, chi tiết tính toán xem phụ lục 3) LÒ HƠI Nhiên liệu (Dầu FO) (150 kg/h) Không khí Nước Hơi nóng (52,56 kg/h) (Tổn thất ra môi trường) Máng hồ Hệ thống sấy Nồi nấu hồ Nồi hâm hồ Khói (179,7 kg/h) (180 kg/h) Bay hơi ẩm (620,46 kg/h) (250 kg/h) (60 kg/h) Vật liệu sấy (24,8kg/h) Tổn thất khác (974,74) (Nước ngưng, van, bích…) (1620 kg/h) (2155 kg/h) (2110 kg/h) Tổn thất ra môi trường (hơi) (45kg/h) Tổn thất do lớp cặn đáy (2,33 kg/h) Hơi nước Hình 2.6 – Sơ đồ cân bằng năng lượng Nhận xét: Từ sơ đồ cân bằng năng lượng ở trên nhận thấy lượng hơi tổn thất qua các bộ phận khá lớn. Lượng hơi tổn thất qua các công đoạn là: kg/h, chiếm khoảng 57% tổng lượng hơi cung cấp. Vậy, lượng dầu FO bị thất thoát tương ứng với lượng hơi trên kg/h. Nếu tổng thời gian hoạt động của lò hơi và phân xưởng hồ là 300 ngày/năm và 8h/ngày thì tổng lượng dầu tổn thất là GFO= 205 944 kg/năm, tương ứng tổng số tiền bị thất thoát tương ứng với lượng dầu trên: 205 944 x 11 400= 2 347 761 600 VNĐ Từ sơ đồ trên, ta có thể thiết lập sơ đồ cân bằng năng lượng đối với mặt hàng 01/KL059 trong tháng 4 như hình 2.7. CÔNG NGHỆ DỆT (MẶT HÀNG 01/KL059) Điện (1600,2KWh) Dầu FO (1240kg) Điện (28373,6KWh) Dầu FO (927,5kg) Điện (29973,8 KWh) Dầu FO (2167,5kg) Đầu vào Hữu ích Thất thoát Hình 2.7 – Sơ đồ cân bằng năng lượng đối với mặt hàng 01/KL059 Nếu tính cho 1 tấn sản phẩm 01/KL059 thì sơ đồ cân bằng năng lượng được thiết lập như hình 2.8. CÔNG NGHỆ DỆT (MẶT HÀNG 01/KL059) Điện (157,8kWh) Dầu FO (119,28kg) Điện (2798,1KWh) Dầu FO (91,47kg) Điện (2955,9 kWh) Dầu FO (210,75kg) Đầu vào Hữu ích Thất thoát Hình 2.8 – Sơ đồ cân bằng năng lượng đối với 1 tấn sản phẩm 01/KL059 Nhận xét: Qua sơ đồ cân bằng năng lượng ở trên, nhận thấy lượng dầu FO tổn thất là rất lớn (119,28 kg) chiếm khoảng 57% lượng dầu cấp vào.Như vậy, số tiền bị thất thoát khi sản xuất 1 tấn sản phẩm 01/KL059 là: 119,28 x 11 400 = 1 359 800 VNĐ 2.2.3. Tính toán chi phí cho các dòng thải Chi phí cho các dòng thải được thể hiện trong bảng 2.10. Bảng 2.10 – Bảng t