Đồ án Thiết kế máy ép trục khuỷu 63T

Lời Nói Đầu Nền công nghiệp trên thế giới hiện nay đã và đang phát triển, thay đổi ào ạt. Trong khi đó, nước ta mới chỉ ở trong giai đoạn công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Để tồn tại và kịp theo sự phát triển của thế giới, chúng ta cần phải đổi mới và tận dụng tất cả những gì hiện có. Trong đó nghành Chế tạo tạo máy là một ngành then chốt đi đầu trong công cuộc cơ khí hóa của nước nhà. Qua một thời gian học tập, nghiên cứu lý thuyết và thực tế, sau 9 tuần thực hiện cùng với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy Nguyễn Thanh Việt và các thầy cô giáo trong khoa cơ khí, đến nay Bài thi cuối khóa của em đã hoàn thành với đề tài “Thiết kế máy ép trục khuỷu 63T “ bao gồm những nhiệm vụ cụ thể sau: + Thuyết minh: ( Cơ sở lý thuyết về gia công áp lực. ( Giới thiệu về các loại máy dập thể tích. ( Chọn phương án và sơ đồ động học của máy. ( Tính toán động học, động lực học máy. ( Chọn và nghiệm bền một số bộ phận khác của máy. ( Hướng dẫn vận hành và bảo dưỡng máy. + Bản vẽ: ( Bản vẽ sơ đồ động chọn phương án các loại máy dập (1A0). ( Bản vẽ tổng thể máy (2A0). ( Bản vẽ cụm đầu trượt, bộ phận phanh, cơ cấu ly hợp (1A0). Tuy nhiên, với thời gian thiết kế không nhiều, trình độ bản thân còn hạn chế, tài liệu tham khảo còn thiếu và những kinh nghiệm chưa đầy đủ của bản thân bài thi không tránh khỏi những sai sót. Mong các quý thầy cô giáo, các bạn bè xem xét và đóng góp ý kiến để bài thi được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dần, các thầy cô giáo bộ môn chế tạo máy cùng các cán bộ kỹ thuật Công ty Cơ khí đường sắt Đà Nẵng đã tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án này. Đà Nẵng, ngày 25 tháng 06 năm 2003 Sinh viên thiết kế: Phạm Văn Hợp PHẦN I: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ GIA CÔNG ÁP LỰC 1.1/ THỰC CHẤT, ĐẶC ĐIỂM CỦA GIA CÔNG ÁP LỰC: 1.1.1/ Thực chất: Gia công kim loại bằng áp lực là một trong những phương pháp cơ bản để chế tạo các chi tiết máy và các sản phẩm kim loại thay thế cho phương pháp đúc hoặc gia công cắt gọt. Gia công kim loại bằng áp lực thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái nóng hoặc nguội làm cho kim loại đạt đến quá giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dạng của vật thể kim loại mà không phá hủy tính liên tục và độ bền của chúng. 1.1.2/ Đặc điểm: Kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công không những thay đổi hình dáng kích thước mà còn thay đổi cả cơ, lý, hóa tính của kim loại như : Kim loại mịn chặt hơn hạt đồng đều, khử các khuyết tật (rổ khí, rổ co .....) do đúc gây nên, nâng cao cơ tính và tuổi bền của chi tiết. Gia công áp lực là quá trình sản xuất cao nó cho phép ta nhận các chi tiết có kích thước chính xác, mặt chi tiết tốt, lượng phế liệu thấp và chúng có tính cơ học cao so với các vật đúc. Gia công kim loại bằng áp lực cho năng suất cao vì có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao. 1.2/ KHÁI NIỆM VỀ BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI: 1.2.1/ Biến dạng dẻo của kim loại: 1.2.1.1/ Biến dạng dẻo trong đơn tinh thể: Đơn tinh thể là khối kim loại có mang tinh thể đồng nhất khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh. a) b) Hình 1.1: Sơ đồ biến dạng dẻo trong đơn tinh thể. Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (Hình a). Trên mặt trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới, bởi sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu. Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến một vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh (Hình b) các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỷ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh. Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất. Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn. 1.2.1.2/ Biến dạng dẻo trong đa tinh thể: Biến dạng dẻo trong đa tinh thể kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (hạt tinh thể ), cấu trúc của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể. Biến dạng dẻo trong đa tinh thể có hai dạng : Biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính hoặc một góc bằng hoặc xấp xỉ 450 sau đó mới đến các mặt khác. Như vậy, biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau. Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới, giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục phát triển. 1.2.2/ Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại: Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạt nhân tố khác nhau : Thành phần và tổ chức của kim loại, nhiệt độ, trạng thái ứng suất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến dạng. 1.2.2.1/ Ảnh hưởng của thành phần và tổ chức kim loại: Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể, lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau do đó tính dẻo của chúng cũng khác nhau , chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt. Đối với các hợp kim, kiểu mạng thường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm. Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc một pha. Các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt, làm tăng xô lệch mạng và cũng làm giảm tính dẻo của kim loại. 1.2.2.2/ Ảnh hưởng của nhiệt độ: Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt độ thì tính dẻo tăng. Khi tăng nhiệt độ, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuyếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn .Một số kim loại ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thù hình thành pha có độ dẻo cao.Khi ta nung thép từ 20 ( 1000 C thì độ dẻo tăng chậm nhưng từ 100 ( 4000C độ dẻo giảm nhanh, độ giòn tăng (đối với thép hợp kim độ dẻo giảm đến 6000C), quá nhiệt độ này thì độ dẻo tăng nhanh,ở nhiệt độ rèn nếu hàm lượng cacbon trong thép càng cao thì sức chống biến dạng càng lớn. 1.2.2.3/ Ảnh hưởng của ứng suất dư: Khi kim loại bị biến dạng nhiều,các hạt tinh thể bị vở vụn,xô lệnh mạng tăng ứng suất dư lớn, làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (hiện tượng biến cứng). Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,25 ( 0,35Tnc (nhiệt độ nóng chảy), ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi). Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc, trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng. 1.2.2.4/ Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất chính: Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại. Qua thực nghiệm người ta thấy rằng kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất kéo. Úng suất dư ma sát ngoài làm thay đổi trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo trong kim loại cũng giảm. 1.2.2.5/ Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng: Sau khi rèn dập, các hạt kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng mọi phía nên chai cứng hơn, sức chống lại sự biến dạng của kim loại sẽ lớn hơn, đồng thời khi nhiệt độ nguội dần sẽ kết tinh lại như cũ. Nếu tốc độ biến dạng nhanh hơn tốc độ kết tinh lại thì các hạt kim loại bị chai chưa kịp trở lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biến dạng, do đó ứng suất trong khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại bị giòn và có thể bị nứt. Nếu lấy hai khối kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trên máy búa và máy ép, ta thấy tốc độ biến dạng trên máy búa lớn hơn, nhưng tốc độ biến dạng tổng cộng trên máy ép lớn hơn. 1.3/ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC: 1.3.1/ Cán kim loại: 1.3.1.1/ Thực chất của quá trình cán:(hình vẽ) Quá trình cán là do kim loại biến dạng giữa hai trục các đặt song song và quay ngược chiều nhau có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả làm cho chiều cao phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng. Hình dạng của khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dáng của sản phẩm. Quá trình phôi chuyển động qua khe hở trục cán là nhờ ma sát giữa hai trục cán với phôi. Cán không những thay đổi hình dáng và kích thước phôi mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm. 1.3.1.2/ Đặc điểm của quá trình cán: Quá trình cán mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau: ( Thay đổi hình dạng một cách đáng kể trước và sau khi cán với lượng biến dạng rất lớn. ( Hình dáng của sản phẩm dược quyết định bởi khe hở giữa hai trục cán. ( Cán là một trong những phương pháp cung cấp các nguyên liệu cho các ngành như XD, CN...với một lượng lớn. 1.3.2/ Kéo sợi: 1.3.2.1/ Thực chất: (hình vẽ) Kéo sợi là một trong những phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng qua lỗ của khuôn kéo. Kết quả của quá trình kéo sợi là tiết diện ngang giảm, chiều dài tăng. 1.3.2.2/ Đặc điểm: Phương pháp kéo sợi mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau: +Ưu điểm: ( Sản phẩm kéo sợi có độ bóng và độ chính xác cao. ( Sản phẩm khi kéo sợi có cơ tính cao. ( Có thể kéo được các sợi rất nhỏ hoặc là các ống rỗng với tiết diện ngang không thay đổi theo chiều dài. ( Năng suất cao. + Nhược điểm: ( Kim loại dễ bị biến cứng nên kim loại cần phải có độ dẻo cao. ( Khuôn chống mòn dẫn đến thay đổi kích thước của sợi. 1.3.3/ Ép kim loại: 1.3.3.1/ Thực chất và đặc điểm:(hình vẽ) 1( buồng ép. 2( piston (chày ép). 3( phôi ép. 4( khuôn ép. 5( giá đỡ khuôn ép. 6( sản phẩm ép. a). Thực chất: Ép kim loại là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại được ép qua lỗ khuôn ép. b). Đặc điểm: Ép kim loại mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau: ( Tiết diện của sản phẩm ép không thay đổi trên toàn bộ chiều dài. ( Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, chất lượng bề mặt tốt, cơ tính sản phẩm cao. ( Có thể ép được những kim loại kém dẻo nhờ trạng thái nén khối. ( Hao mòn dụng cụ (khuôn, xylanh). ( Tốn kim loại do phần cuối không ép được. 1.3.3.2/ Các phương pháp ép: a). Ép thuận (hình 1.3.a): Chiều chuyển động của chày ép và chiều đi ra của sản phẩm cùng chiều. + Ưu điểm: Dễ bố trí kết cấu máy và độ cứng vững của thiết bị cao. + Nhược điểm: Kim loại chưa biến dạng phải chuyển động về phí phương ép do đó làm mài mòn buồng ép. Hao phí kim loại không ép hết ở trong buồng ép khá lớn. Cần phải tăng lực ép để thắng ma sát. Chất lượng bề mặt không cao. b). Ép nghịch (hình1.3.b): Chiều chuyển động của chày ép và chiều đi ra của sản phẩm ngược nhau. + Ưu điểm: Ít làm hao mòn buồng ép, lượng kim loại không ép hết ít hơn, lược ép ít hơn so với ép thuận, chất lượng bề mặt cao hơn. + Nhược điểm: Kết cấu máy không cứng vững, khó bố trí tạo nên sản phẩm ép có chiều dài hạn chế. 1.3.4/ Rèn tự do: 1.3.4.1/ Thực chất và đặc điểm: a). Thực chất: Rèn tự do là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại biến dạng tự do trừ mặt tiếp xúc giữa búa và đe. b). Đặc điểm: Rèn tự do mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau: + Ưu điểm: Có thiết bị và dụng cụ đơn giản, thao tác đơn giản, vốn đầu tư ít. + Nhược điểm: ( Độ chính xác không cao, độ bóng bề mặt thấp, năng suất thấp, chất lượng vật rèn không đồng đều trên toàn bộ sản phẩm. ( Chất lượng sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào tay nghề của người thợ. Nói chung hiệu quả kinh tế của rèn tự do không cao. 1.3.4.2/ Ứng dụng: Rèn tự do là một trong những phương pháp tạo phôi cho những chi tiết đơn giản hoặc những chi tiết có khối lượng lớn, những chi tiết sản xuất với số lượng ít hoặc sản xuất thử nghiệm. 1.3.5/ Dập thể tích: 1.3.5.1/ Thực chất và đặc điểm: a). Thực chất: Dập thể tích là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại bị biến dạng ở trong lòng khuôn và bị khống chế bởi các mặt của lòng khuôn. b). Đặc điểm: Dập thể tích mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau: + Ưu điểm: ( Vật đập thể tích có độ bóng bề mặt và độ chính xác cao. ( Cơ tính của vật dập đồng đều nhờ sự biến dạng đều khắp. ( Có thể dập được những vật dập có hình dáng phức tạp. ( Tiết kiệm kim loại nhờ giảm lượng dư gia công. ( Ít phụ thuộc vào tay nghề của công nhân. ( Năng suất sản xuất cao, giá thành hạ khi khối lượng vật dập lớn. + Nhược điểm: ( Kích thước vật dập bị hạn chế (dưới 1tấn). ( Đòi hỏi công suất thiết bị lớn. ( Bộ khuôn có giá thành cao, chế tạo phức tạp. Vì vậy, chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối. 1.3.5.2/ Phân loại dập thể tích: a). Dựa vào trạng thái nhiệt của phôi: ( Dập trong khuôn nóng: Nhiệt độ vật dập ở trạng thái gia công nóng. ( Dập trong khuôn nguội: Nhiệt độ vật dập ở trạng thái gia công nguội. b). Dựa vào kết cấu của lòng khuôn: ( Dập trong khuôn hở. ( Dập trong khuôn kín. c). Dựa vào bố trí lòng khuôn trên khối khuôn: ( Dập trong một lòng khuôn. (Dập trong nhiều lòng khuôn. d). Dựa vào loại thiết bị: ( Dập thể tích trên máy búa. ( Dập thể tích trên máy ép trục khuỷu. ( Dập thể tích trên máy ép thủy lực. ( Dập thể tích trên máy ép ma sát. ( Dập thể tích trên máy chuyên dùng. 1.3.6/ Công nghệ dập tấm: a). Thực chất: Dập tấm là một phương pháp gia công áp lực tiên tiến để chế tạo các sản phẩm hoặc chi tiết bằng vật liệu tấm thép bảng hoặc thép dải. Dập tấm được tiến hành ở trạng thái nguội (trừ thép cacbon có s > 10 mm) nên còn gọi là dập nguội. Vật liệu dùng trong dập tấm : Thép cácbon, thép hợp kim mềm, đồng và hợp kim đồng, nhôm và hợp kim nhôm, niken, thiếc, chì...và vật liệu phi kim như giấy cactông, êbôníc, fip, amiăng, da.... b). Đặc điểm: Năng suất lao động cao, dễ tự động hóa và cơ khí hóa . Chuyển động của thiết bị đơn giản, công nhân không cần trình độ cao, đảm bảo độ chính xác cao. Có thể dập được những chi tiết phức tạp và đẹp có độ bền cao ... c). Công dụng: Dập tấm được dùng rộng rãi trong các ngành công nghiệp, đặc biệt ngành chế tạo máy bay, nông nghiệp, ô tô, thiết bị điện, dân dụng.... CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY DẬP THỂ TÍCH 2.1/ ĐỊNH NGHĨA VÀ ỨNG DỤNG CỦA MÁY DẬP: 2.1.1/ Định nghĩa: Máy dập là thiết bị cơ khí dùng để gia công áp lực mà công biến dạng được sản sinh ra nhờ truyền động cơ khí,truyền động ma sát hay áp lực chất lỏng. 2.1.2/ Ứng dụng của máy dập: Máy dập được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau. a). Đối với máy ép trục khuỷu : Thực hiện được nhiều nguyên công trong công nghệ dập tấm,như cắt hình,đột lỗ,dập sâu , uốn... b). Đối với máy ép ma sát trục vít: Dùng ở dạng sản xuất hàng loạt lớn do năng suất thấp nhưng rất phù hợp trong dạng sản xuất hàng loạt nhỏ vì tính vạn năng của nó cao.Máy có khả năng làm thay công nghệ trên máy búa và máy dập nóng,thậm chí dùng trong cả trong công nghệ kẹp nguội như nắn,uốn,cắt... c). Đối với máy ép thủy lực: Được ứng dụng rộng rãi:rèn tự do,rèn khuôn ép,chất dẻo hoặc các vật liệu như kim loại,ép bột kim loại... 2.2/ CÁC LOẠI MÁY DẬP THƯỜNG DÙNG: 2.2.1/ Máy ép trục khuỷu: Máy ép trục khuỷu có lực ép từ 6,3(10.000 tấn. Máy này có loại hành trình đầu con trượt cố định gọi là máy có hành trình cứng; có loại đầu con trượt có thể điều chỉnh được gọi là hành trình mềm. Nhìn chung các máy lớn đều có hành trình mềm. Trên máy ép trục khuỷu có thể làm được các công việc khác nhau: rèn trong khuôn hở, ép phôi, đột lỗ, cắt bavia...sơ đồ nguyên lý được trình bày trên hình sau:(vẽ lại) Chú giải: Hình 2 (1 Nguyên lý làm việc của máy như sau: Động cơ (1) qua bộ truyền đai (2) và (3) truyền chuyển động cho bánh răng (5) qua trục (4). Bánh răng (5) ăn khớp với bánh răng (6) lắp lồng không trên trục khuỷu (8). Khi đóng ly hợp (7), trục khuỷu(8) quay, thông qua tay biên (10) làm cho đầu trượt (11) chuyển động tịnh tiến lên xuống, thực hiện chu trình dập. Đe dưới(14) lắp trên bệ nghiêng có thể điều chỉnh được vị trí ăn khớp của khuôn trên và khuôn dưới. Đặc điểm của máy dập trục khuỷu: Chuyển động của đầu trượt êm hơn máy búa, năng suất cao, tổn hao năng lượng ít, nhưng có nhược điểm là phạm vi điều chỉnh hành trình bé, đòi hỏi tính toán phôi chính xác và phải làm sạch phôi kỹ trước khi dập. 2.2.2/ Máy ép thủy lực: Các máy ép thủy lực là các loại máy rèn truyền dẫn bằng dòng chất lỏng (dầu hoặc nước) có áp suất cao. Nguyên lý tác dụng của máy dựa vào địng luật truyền áp suất trong lòng chất lỏng của Pascal. Máy được chế tạo với lực ép từ 300(10.000 tấn. Cấu tạo máy ép thủy lực có nhiều kiểu khác nhau, sơ đồ chung của máy như sau : Hình 2-2: Máy ép thủy lực 1 ( Xi lanh nâng, 2 ( Xi lanh ép, 3 ( Đầu ép, 4 ( Khuôn trên, 5 ( Van phân phối, 6 ( Bình ổn áp, 7 ( Bơm cao áp, 8 ( Bể chứa dầu Nguyên lý làm việc của máy như sau: Dầu từ bể chứa (8) được bơm cao áp (7) đẩy tới bình ổn áp (6) và đi qua van phân phối (5), tùy thuộc vị trí của van, dầu được dẫn vao xylanh nâng (1) hoặc xylanh ép (2). Khi ta điều khiển van phân phối để dầu đi vào xylanh nâng, piston nâng đi lên mang đầu trượt (3) đi lên, khi xả dầu về bể chứa, piston nâng hạ xuống. Khi ép, điều khiển van phân phối để dầu đi vào xylanh ép, đẩy piston ép đi xuống. Kết thúc quá trình ép, dầu được dẫn từ xy lanh ép qua van phân phối trở về bể chứa, piston ép được nâng lên. Để tạo áp lực ép lớn trong các máy dập thủy lực thường dùng bộ khuếch đại áp suất.(hình vẽ) Bộ khuếch đại áp suất có hai xylanh: xylanh hơi (1) và xylanh dầu (3), piston (2) có 2 phần đường kính khác nhau, phần nằm trong xylanh hơi có đường kính lớn (D) và phần nằm trong xylanh dầu có đường kính bé (d). Với áp suất hơi ban đầu là P1, áp suất dầu ra (P2) được tính theo công thức sau:
Máy ép thủy lực có ưu điểm: Lực ép lớn, chuyển động của đầu ép êm và chính xác, điều khiển hành trình ép và lực ép dễ dàng. Nhược điểm của máy dập thủy lực là chế tạo phức tạp, bảo dưỡng và sửa chữa khó khăn. 2.2.3/ Máy ép ma sát trục vít: Các máy dập ma sát trục vít có lực ép từ 40
700 tấn, có khi đến 2.000 tấn. Sơ đồ nguyên lý của máy ép ma sát kiểu trục vít như sau: Hình 2-3: Máy ép ma sát kiểu trục vít. Như sau: Động cơ (1) truyền chuyển động qua bộ truyền đai (2), làm quay trục (4) trên đó có lắp các đĩa ma sát (3)và(5) .Khi nhấn bàn đạp (11) cần điều khiển (10) đi lên,đẩy trục(4) dịch chuyển sang phải và đĩa ma sát (3) tiếp xúc với bánh ma sát (6) làm trục vit quay theo chiều đưa đầu búa đi xuống . Khi đến vị trí cuối của hành trình ép , vấu (8) tỳ vaò cử (9) làm cho cần điều khiển (10)đi xuống , đẩy trục (4) qua trái và đĩa ma sát (5) tỳ vào bánh ma sát (6) làm trục vét quay theo chiều ngược lại,đưa đầu trượt đi lên , đến cử hành trình(7) cần (10) lại được nhấc lên trục (4) được đẩy sang phải , lặp lại quá trình trên. Máy dập ma sát có chuyển động đầu , trượt êm tốc độ ép không lớn nên kim loại biến dạng triệt để hơn so với máy búa , hành trình làm việc điều chỉnh trong phạm vi khá rộng. 2.2.4/ Máy búa hơi: Máy búa hơi có khối lượng phần rơi từ 30(1000kg. Sơ đồ nguyên lý được trình bày như sau:(hình vẽ) Nguyên lý làm việc của máy búa hơi:Khi động cơ (1) làm việc, làm cho trục khuỷu (5) quay, thanh truyền (6) kéo piston nén (8) chuyển động lên xuống trong xylanh (7). Khi piston nén (8) đi xuống, không khí ở phía dưới xylanh nén (7) bị nén