Đồ án Thiết kế máy nhấn thủy lực 600T-6M (Dùng để nhấn trụ đèn chiếu sáng)

Chương 1: GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ QUI TRÌNH SẢN XUẤT. 1.1. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM: Sau hội nghị chuyên đề chiếu sáng đô thị toàn quốc lần thứ 2 tổ chức tại thành phố Đà Nẵng vào tháng 12 năm 1995 với mẫu trụ bát giác, tròn côn đầu tiên dùng cho chiếu sáng của công ty điện chiếu sáng Đà Nẵng giới thiệu được hội nghị chấp nhận. Các loại sản phẩm trụ chiếu sáng bát giác, tròn côn đã từng bước thay thế cho trụ bê tông ly tâm truyền thống. Công nghệ sản phẩm trụ thép phục vụ cho các công trình ngày càng nhiều về số lượng cũng như yêu cầu cao về chất lượng và thẩm mỹ trong khi đó hàng ngoại nhập đã có mặt tại nhiều nơi trong nước nên các cơ sở sản xuất tất yếu phải cải tiến công nghệ đưa ra sản phẩm mới nhằm thỏa mãn nhu cầu của thị trường cũng như để cạnh tranh. Trên cơ sở nhu cầu của thị trường và để cạnh tranh việc sản xuất ra các loại trụ thép bằng công nghệ mới là rất quan trọng. Sản phẩm trụ đèn chiếu sáng công cộng như bến cảng đường giao thông có nhu cầu rất lớn và chủ yếu phục vụ chiếu sáng cho các công trình giao thông là loại trụ bát giác có phần thân dài 6 m, phần đế đúc bằng gang, phần cổ trụ. Phần thân trụ được chế tạo từ phôi ban đầu là thép tấm có chiều dày 6 mm, chiều dài 6 m. Từ phôi ban đầu qua dập định hình để tạo thành hình bát giác rồi sau đó hàn giáp mối. 1.2. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT: Sau khi được giao đề tài thiết kế máy để gia công trụ đèn chiếu sáng, em đã tìm hiểu qui trình sản xuất cụ thể của một trụ đèn chiếu sáng tại nơi sản xuất mà trong đó máy thiết kế sẽ thực hiện một công đoạn trong quá trình gia công. Qui trình sản xuất gồm các bước như sau: + Chuẩn bị vật tư nguyên liệu. + Khai triển tole, vạch dấu. + Cắt tole đã khai triển bằng máy cắt Plasma. + Nhấn định hình trụ (Đa giác hoặc tròn côn) giai đoạn 1. + Sửa phôi sau khi nhấn giai đoạn 1 (tiến hành hàn gân trong vết nối nếu trụ dài hơn 6 m). + Nhấn trụ giai đoạn 2 trên máy nhấn. + Ép liền 1 đường sinh trụ trên máy ép. + Hàn 1 đường sinh trụ bằng máy hàn tự động có khí CO2 bảo vệ. + Nắn trụ sau khi hàn bằng máy ép. + Mài định hình đương hàn bằng máy hàn cầm tay. + Hàn đế trụ cửa cột, đầu cột. + Kiểm tra xử lí tất cả các công đoạn trước. + Mạ kẽm. + Sửa trụ sau khi mạ kẽm. + Hoàn chỉnh trụ nhập kho. Vật liệu để chế tạo trụ đèn là các loại thép: + Thép gia công CT3 có (ch = 24 [kg/mm2], (b = 36 [kg/mm2]. + Thép gia công J/S có (ch = 37 [kg/mm2], (b = 42 [kg/mm2]. Bề dày phôi thép tối đa là 6 mm, chiều dài theo yêu cầu là 6000 mm. Ở đây ta chọn máy thiết kế cho công đoạn nhấn định hình trụ (giai đoạn 1). Chương 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN. 2.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM LOẠI: Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo các giai đọan: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy. Tùy theo từng cấu trúc tinh thể của mỗi loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với các mức độ khác nhau: dưới đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể kim loại trên cơ sở đó nghiên cứu biến dạng dẻo của các kim loại và hợp kim. Trong đơn tinh thể kim loại, các nguyên tử sắp xếp theo một trật tự xác định, mỗi nguyên tử luôn luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó (a). Hình 2.1. Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể. + Biến dạng đàn hồi: dưới tác dụng của ngoại lực, mạng tinh thể bị biến dạng. Khi ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi của các nguyên tử kim loại dịch chuyển không vượt quá 1 thông số mạng (b), nếu thôi tác dụng lực, mạng tinh thể trở về trạng thái ban đầu. + Biến dạng dẻo: khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi, kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh. Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (c). Trên mặt trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau khi dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới, bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu. Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến 1 vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua 1 mặt phẳng gọi là mặt song tinh (d). Các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh. Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất. Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn. Biến dạng dẻo của đa tinh thể: kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (hạt tinh thể), cấu trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể. Trong đa tinh thể biến dạng dẻo có 2 dạng: biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính 1 góc bằng hoặc xấp xỉ 450, sau đó mới đến các hạt khác. Như vậy biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau. Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục xuất hiện. 2.1.1. Tính dẻo của kim loại: Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạt các nhân tố khác nhau: thành phần và tổ chức của kim loại, nhiệt độ, trạng thái ứng suất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến dạng. Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt. Đối với các hợp kim, kiểu mạng thường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm. Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt độ tính dẻo tăng, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn. Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao. Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng tăng, ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (hiện tượng biến cứng). Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,25 ( 0,30 Tnc (nhiệt độ nóng chảy) ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi). Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng. Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khỏi chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất nén kéo. Ứng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi trang thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm. 2.1.2. Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo: Giả sử trong vật thể hoàn toàn không ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng ứng suất chính sau: Hình 2.2. Các dạng ứng suất chính. Ứng suất đường : (max = (1/2 (2.1) Ứng suất mặt : (max = ((1 - (2)/2 (2.2) Ứng suất khối : (max = ( (max - (max ) (2.3) Nếu (1 = (2 = (3 thì ( = 0 và không có biến dạng. Ứng suất chính để kim loại biến dạng dẻo là biến dạng chảy (ch. Điều kiện biến dạng dẻo: Khi kim loại chịu ứng suất đường:
= (ch tức (max = (ch/2 (2.4) Khi kim loại chịu ứng suất mặt:
= (ch (2.5) Khi kim loại chịu ứng suất khối:
= (max (2.6) Các phương trình trên gọi là phương trình dẻo. Biến dạng dẻo chỉ bắt đầu sau khi biến dạng đàn hồi. Thế năng của biến dạng đàn hồi: A = A0 + Ah (2.7) Trong đó: A0: thế năng để thay đổi thể tích vật thể (trong biến dạng đàn hồi thể tích của vật thể tăng lên, tỉ trọng giảm xuống). Ah: thế năng để thay đổi hình dáng vật thể . Trạng thái ứng suất khối, thế năng biến dạng đàn hồi theo định luật Húc được xác định: A = ((1(1 + (2(2 + (3(3 ) /2 . (2.8) Như vậy biến dạng tương đối theo định luật Húc: (1 =
[ (2 - (((2 + (3 ) (2.9) (2 =
[ (2 - (((1 + (3 ) (2.10) (3 =
[ (3 - (((1 + (2 ) (2.11) Theo (2.8) thế năng của toàn bộ của biến dạng được biểu thị: A =
[ (12 + (22 + (32 - 2(((1(2 + (2(3+ (1(3 ) Lượng tăng tương đối thể tích của vật trong biến dạng đàn hồi bằng tổng biến dạng trong 3 hướng cùng góc:
= (1 + (2 + (3 =
( (1 + (2 + (3 ) (2.12) E: mô đun đàn hồi của vật liệu. Thế năng để làm thay đổi thể tích: A0 =
=
( (1 + (2 + (3 ) (2.13) Thế năng dùng để thay đổi hình dáng vật thể: Ah = A - A0 =
[((1-(2)2 +((2-(3)2 + ((3-(1)2] (2.14) Vậy thế năng đơn vị để biến hình khi biến dạng đường sẽ là: A0 =
. 2(0 (2.15) Từ (2.14) và (2.15) ta có: ((1-(2)2 +((2-(3)2 + ((3-(1)2 = 2(0 = const. Đây gọi là phương trình năng lượng biến dạng dẻo. Khi các kim loại biến dạng ngang không đáng kể nên theo (2.9) ta có thể viết : (2 = ( ((1 + (3) Khi biến dạng dẻo (không tính đến đàn hồi) thể tích của vật không đổi vậy: (V = 0. Từ (2.12) ta có:
( (1 + (2 + (3 ) = 0 Từ đó: 1-2( = 0 , vậy ( = 9,5 (2.16) Từ (2.15) và (2.16) ta có: (2 =
(2.17) Vây phương trình dẻo có thể viết: (1 - (3 =
= 0,58(0 (2.18) Trong trượt tinh khi (1 = -(3 thì trên mặt nghiêng ứng suất pháp bằng 0, ứng suất tiếp khi ( = 450. (max =
(2.19) So sánh nó với (2.20) ( khi (1 = -(3 ): (max =
= k = 0,58(0. (2.20) Vậy ứng suất tiếp lớn nhất là: k = 0,58(0 gọi là hằng số dẻo. Ở trạng thái ứng suất khối phương trình dẻo có thể viết: (1 - (3 = 2k = const 2k =
= 1,156 Phương trình dẻo (2.18) rất quan trọng để giải các bài toán trong gia công kim loại bằng áp lực. Tính theo hướng của các áp suất, phương trình dẻo (2.18) chính xác nhất là được viết: ((1 - (((3) = 2k 2.1.3. Biến dạng dẻo kim loại trong trạng thái nguội: Thực tế cho thấy với sự gia tăng mức độ biến dạng nguội thì tính dẻo của kim loại sẽ giảm và trở nên giòn khó biến dạng. Hình vẽ dưới đây trình bày đường cong về mối quan hệ giữa các tính chất cơ học của thép và mức độ biến dạng rất rõ ràng nếu biến dạng vượt quá 80% thì kim loại hầu như mất hết tính dẻo. Hình 2.3. Mối quan hệ giữa tính chất cơ học và mức độ biến dạng. 2.2. LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH UỐN: 2.21. Khái niệm: Uốn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực nhằm tạo cho phôi hoặc một phần của phôi có dạng cong hay gấp khúc, phôi có thể là tấm, dải, thanh định hình và được uốn ở trạng thái nguội hoặc nóng. Trong quá trình uốn phôi bị biến dạng dẻo từng vùng để tạo thành hình dáng cần thiết. Uốn kim loại tấm được thực hiện do biến dạng dẻo đàn hồi xảy ra khác nhau ở 2 mặt của phôi uốn. 2.2.2. Quá trình uốn: Uốn là một trong những nguyên công thường gặp nhất trong dập nguội. Quá trình uốn bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Uốn làm thay đổi hướng thớ kim loại, làm cong phôi và thu nhỏ dần kích thước. Trong quá trình uốn, kim loại phía trong góc uốn bị nén và co ngắn ở hướng dọc, bị kéo ở hướng ngang. Giữa các lớp co ngắn và dãn dài là lớp trung hòa. Khi uốn những dải hẹp xảy ra hiện tượng giảm chiều dày, chỗ uốn sai lệch hình dạng tiết diện ngang, lớp trung hòa bị lệch về phía bán kính nhỏ. Khi uốn tấm dải rộng cũng xảy ra hiện tượng biến mỏng vật liệu nhưng không có sai lệch tiết diện ngang. Vì trở kháng của vật liệu có chiều rộng lớn sẽ chống lại sự biến dạng theo hướng ngang. Khi uốn phôi với bán kính góc lượn nhỏ thì mức độ biến dạng dẻo lớn và ngược lại. Hình 2.4. Biến dạng của phôi thép khi uốn. Xác định chiều dài phôi uốn: + Xác định vị trí lớp trung hòa, chiều dài lớp trung hòa vùng biến dạng. +Chia kết cấu của chi tiết, sản phẩm thành những đoạn thẳng và đoạn cong đơn giản. Cộng chiều dài các đoạn lại: chiều dài cả đoạn thẳng theo bản vẽ chi tiết còn phần cong được tính theo chiều dài lớp trung hòa. Chiều dài phôi được tính theo công thức: L =
Trong đó: (0 = 1800 - ( (L: tổng chiều dài của cả đoạn thẳng.
: chiều dài các lớp trung hòa. r: bán kính uốn cong phía trong. x: hệ số phụ huộc vào tỷ số r/s. s: chiều dày vật uốn. Khi uốn 1 góc ( = 900 thì L =
. - Bán kính uốn nhỏ nhất và lớn nhất: rtrong nếu quá nhỏ sẽ làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn. Nếu quá lớn vật uốn sẽ không có khả năng giữ được hình dáng sau khi đưa ra khỏi khuôn (rtrong = rmin). Bán kính uốn lớn nhất: rmax =
rngoài = rtrong - s E = 2,15. 105 Nmm2: mô đun đàn hồi của vật liệu. S: chiều dày của vật uốn. (1: giới hạn chảy của vật liệu. Bán kính uốn nhỏ nhất: rmin =
(: độ giản dài tương đối của vật liệu (%). Theo thực nghiệm có rmin = k.s k: hệ số phụ thuộc vào góc nhấn (. - Công thức tính lực uốn: Lực uốn bao gồm lực uốn tự do và lực uốn phẳng vật liệu. Trị số lực và lực phẳng thường lớn hơn nhiều so với lực tự do. Lực uốn tự do được xác định theo công thức: P =
= B1. S.(b.kl Kl =
: hệ số uốn tự do có thể tích theo công thức trên hoặc chọn theo bảng phụ thuộc vào tỷ số L/S. B1: Chiều rộng của dải tấm. S: chiều dày của vật uốn. N: hệ số đặc trưng của ảnh hưởng của biến cứng. N = 1,6 ( 1,8 (b: giới hạn bền của vật liệu. L: khoảng cách giữa các điểm tựa. Lực uốn góc tinh chính tính theo công thức: P = q.F q: áp lực tinh chỉnh (là phẳng) chọn theo bảng. F: diện tích phôi được tinh chỉnh. Tóm lại: trong quá trình uốn không phải toàn bộ phần kim loại ở phần uốn đều chịu biến dạng dẻo mà còn có 1 phần ở dạng đàn hồi. Vì vậy không còn có lực tác dụng thì vật uốn không hoàn toàn như hình dáng cần uốn. 2.3. CƠ SỞ TÍNH TOÁN ĐỂ TẠO HÌNH PHÔI THÉP: 2.3.1. Cơ sở tính toán: + Thép gia công CT3 có (chảy = 24 KG/mm2; (b = 36 KG/mm2 + Thép gia công JS có (chảy = 37 KG/mm2; (b = 42 KG/mm2 Bề dày phôi thép tối đa 6 mm. Ở đây ta chọn chi tiết gia công điển hình là chi tiết lớn nhất mà máy có thể gia công được. Chi tiết có tính chất sau: Thép gia công CT3 có (chảy = 37 KG/mm2; (b = 42KG/mm2. Bề dày phôi thép là 6 mm. Chiều dài phôi thép là 6000 mm. 2.3.2. Công thức: + Lực uốn góc tự do: P1 =
= B.s.(b.k1; (k1 =
) +Lực uốn góc có tinh chỉnh: P2 = qF + Lực ép tối đa cần thiết: a . Lực là phẳng tinh chỉnh góc: P2 = qF q : áp lực tinh chỉnh .q = 100 N/mm2 F = 3x 6000 = 18000 mm2 P2 = 18000 x 100 = 1800000 N = 180000 KG b. Lực uốn tự do: P1 = B. S. (b.k1 Trong đó: B = 6000 mm S = 6 mm L = 50 mm K1 =
= 0,12 (b = 42 KG/mm2 P1 = 6000. 6.42.0,12 = 181.440 KG Lực ép cần thiết tối đa: P1 + P2 = 181.440 + 180000 = 361440 KG Theo tính toán đã giảm đi bề mặt tiếp xúc của phôi dưới chày để giảm lực là phẳng (tinh chỉnh). Nhưng do sai số chế tạo và chày cối bị mòn do đó diện tích tiếp xúc sẽ lớn hơn. Từ lí do đó ta cần chọn lực ép thiết kế là 600 tấn nhằm tính toán các phần còn lại cho thiết bị. Như vậy : - Chọn lực ép tính toán 600 tấn. Chiều dài bàn máy là 6 m. Chương 3 TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC CHO MÁY. 3.1. TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC: Tính toán động lực học cho máy là việc phân tích, so sánh chọn các phương án thiết kế máy và nguyên lý máy. Dập định hình trụ đèn là quá trình làm biến dạng phôi thép tấm để có được biên dạng như ý muốn. Ở đây nhiệm vụ của người thiết kế là phân tích tìm hiểu các phương án một cách kỹ càng để đưa ra một phương án thiết kế máy hợp lý nhằm đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật để nâng cao chất lượng của sản phẩm, đem lại hiệu quả kinh tế và khả năng chế tạo của nơi sản xuất phải đáp ứng được. 3.2. PHÂN TÍCH CÁC YÊU CẦU TRONG MỘT GIAI ĐOẠN TẠO HÌNH: Việc nhấn định hình trụ được thực hiện trên máy nhấn với lực nhấn được tính toán sau cho phôi thép tấm biến dạng dẻo để có biên dạng như yêu cầu. Biên dạng được hình thành nhờ phần chày và cối có biên dạng thích hợp. Do biến dạng đàn hồi của phôi thép cho nên sau khi nhấn tạo hình phôi thép sẽ biến dạng như biên dạng của chày và cối cho nên phải tính toán biên dạng khuôn trên và khuôn dưới để có biên dạng phôi đúng như yêu cầu. 3.3. CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỘNG LỰC: Để tạo hình cho thân trụ đèn thì việc tạo lực nhấn cho chày được thực hiện thông qua các cơ cấu truyền động. Có nhiều phương án truyền động cho máy: 3.3.1.Phương án 1: Máy nhấn có sử dụng cơ cấu trục khuỷu thanh truyền. Sơ đồ nguyên lý: Trong đó: 1.Mô tơ điện. 2.Bộ truyền đai. 3.Bộ ly hợp. 4.Phanh hãm. 5.Trục khuỷu. 6.Biên truyền động. 7.Bộ giảm chấn. 8.Bộ thay đổi hành trình và cân bằng con trượt. 9.Con trượt công tác. 10.Bàn máy. Hình 3.1. Sơ đồ nguyên lý máy nhấn có sử dụng cơ cấu Trục khuỷu thanh truyền. Nguyên lý hoạt động: Khi mở máy mô tơ (1) quay làm quay bánh đai (2) chuyển động được truyền qua đai truyền. Khi ly hợp (3) đóng chuyển động được truyền đến trục khuỷu đồng thời phanh hãm (4) được nhả ra. Khi trục khuỷu quay truyền chuyển động đến con trượt công tác thông qua thanh truyền (6). Ly hợp (3) được điều khiển bằng bàn đạp. Ưu và nhược điểm: Ưu điểm: + Bền, chắc chắn, dể chế tạo, giá thành rẽ. +Truyền động của trục khuỷu là truyền động cứng, khoảng hành trình của máy được khống chế chính xác nên sản phẩm dập có chất lượng cao và đồng đều. Nhược điểm: + Chưa có tính tự động hóa cao. + Tốc độ không đều, lực quán tính sinh ra trong quá trình chuyển động của đầu trượt lớn. + Năng suất thấp. + Phạm vi điều chỉnh hành trình bé đòi hỏi phải tính toán phôi chính xác. 3.3.2. Phương án 2: Tạo hình bằng máy ép ma sát trục vít. Các máy ép trục vít có lực ép từ 40 đến 630 tấn. Sơ đồ nguyên lý: Hình 3.2. Sơ đồ nguyên lý máy ép ma sát trục vít. Trong đó: 1. Động cơ. 2. Bộ truyền đai. 3. Đĩa ma sát. 4. Trục. 5. Đĩa ma sát. 6. Bánh ma sát. 7. Cữ hành trình. 8. Vấu tỳ. 9. Cữ tỳ. 10. Cần đẩy. 11. Bàn đạp. Nguyên lý hoạt động: Động cơ 1 truyền chuyển động qua bộ truyền đai (2) làm quay trục (4) trên đó có lắp các đĩa ma sát (3) và (5). Khi nhấn bàn đạp (11), cần điều khiển (10) đi lên đẩy trục (4) dịch sang bên phải và đĩa ma sát (3) tiếp xúc với bánh ma sát (6) làm trục vít quay theo chiều thuận đưa đầu búa đi xuống. Khi đến vị trí cuối của hành trình ép vấu (8) tỳ vào cữ (9) làm cho cần điều khiển (10) đi xuống đẩy trục (4) qua trái và đĩa ma sát (5) tỳ vào bánh ma sát (6) làm cho trục vít quay theo chiều ngược lại đưa đầu trượt đi lên đến cữ hành trình (7), cần (10) lại được nhấc lên, trục (4) được đẩy sang phải lặp lại quá trình trên.