Đồ án Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40- Hệ lò quay bằng phương pháp khô- Năng suất 16 triệu tấn/năm

LỜI MỞ ĐẦU Nhằm phát huy thế mạnh của đất nước về tài nguyên khoáng sản thì bên cạnh sự phát triển của những ngành công nghiệp khác, ngành công nghiệp silicát đã ra đời từ lâu và đang ngày càng khẳng định vị thế của nó qua các giai đoạn. Ngành công nghệ Silicat là ngành công nghiệp tương đối rộng sản xuất các loại vật liệu gốm sứ xây dựng, sành sứ, vật liệu chịu lửa, các loại xi măng, chất kết dính… Công nghiệp silicát đã và đang giữ vai trò quan trọng trong nền kinh tế đất nước, nhất là trong giai đoạn hiện nay, giai đoạn nước ta trở thành thành viên thứ 150 của tổ chức thương mại lớn nhất thế giới (WTO). Nền kinh tế hàng hóa nhiều thành phần thì việc gia nhập WTO đã tạo cho thị trường hàng hoá nói chung và thị trường vật liệu xây dựng nói riêng ở Việt Nam phát triển mạnh mẽ, mức sống của người dân cũng ngày càng được nâng cao, kéo theo nhu cầu nhu cầu xây dựng nhà cửa, đường sá, thuỷ lợi, nhà máy, các công trình đô thị hoá…ngày càng tăng nhanh. Qua thực tế, tôi nhận thấy ở miền Trung nước ta có nhiều nhà máy xi măng nhưng thật sự chưa có nhà máy nào có quy mô để phục vụ cho công tác xây dựng cơ bản và xuất khẩu. Tôi chọn Quảng Bình là nơi tôi đặt nhà máy vì nơi đây có trữ lượng đá vôi lớn, chất lượng đá vôi khá tốt phù hợp cho việc xây dựng nhà máy sản xuất xi măng tầm cỡ. Vậy nên tôi chọn đề tài: “Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40- Hệ lò quay bằng phương pháp khô- Năng suất 1.6 triệu tấn/năm”. Địa điểm nhà máy đặt tại Quảng Bình, huyện Tuyên Hóa, xã Tiến Hóa. Với tầm hiểu biết còn hạn hẹp và chưa có kiến thức về thực tế nên trong quá trình làm đồ án khó tránh khỏi những vướng mắc. Mong được sự hướng dẫn tận tình của giáo viên và chỉ bảo thêm của các bạn để tôi hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này. Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thanh Minh Chương I: LUẬN CHỨNG KINH TẾ - KỸ THUẬT 1.1. Biện luận đề tài Nhu cầu xi măng của Việt Nam dự đoán đến năm 2020 là 69 ÷ 70 triệu tấn, trong khi đó đến năm 2015 ngành xi măng mới sản xuất được 64.8 triệu tấn. Cùng với sự phát triển của cả nước thì ở khu vực miền trung nói chung và Quảng Bình nói riêng nhu cầu về xây dựng…ngày càng tăng. Vì thế nhu cầu phải xây dựng một nhà máy xi măng năng suất 1.6 triệu tấn/năm ở Quảng Bình là tất yếu. Vào thời điểm hiện nay lượng xi măng trên thị trường đang thiếu hụt nghiêm trọng, các nhà máy sản xuất ra không đủ đáp ứng hàng năm phải nhập khẩu lượng khá lớn xi măng từ nước ngoài. Chính điều này sẽ là động lực thúc đẩy việc xây dựng thêm nhà máy xi măng năng suất lớn. Địa điểm được chọn xây dựng nhà máy là tại xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa, tỉnh Quảng Bình gần cuối phía bắc của tỉnh Quảng Bình. Việc lựa chọn địa điểm đặt nhà máy ở đây vì các lý do sau: 1.1.1. Điều kiện kinh tế xã hội Quảng Bình là một tỉnh đang trên đà phát triển, đang từng bước đẩy mạnh công nghiệp hóa, có tiềm năng lớn về du lịch. Chính vì vậy mà nhu cầu xây dựng cơ sở hạ tầng khá lớn nên đòi hỏi phải cung cấp một lượng lớn xi măng phục vụ cho xây dựng. 1.1.2. Điều kiện giao thông vận tải Nhà máy đặt tại xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa gần cuối phía Bắc của tỉnh Quảng Bình cách quốc lộ 1A khoảng 20 km nên cũng khá thuận lợi cho việc vận chuyển clinker, thạch cao, phụ gia cũng như xuất xi măng rời, xi măng bao. 1.1.3. Điều kiện điện nước Nhà máy được xây dựng gần khu công nghiệp Cảng Hòn La- Quảng Bình nên vấn đề về cơ sở vật chất được ưu tiên đảm bảo cho nhà máy hoạt động ổn định. 1.1.4. Điều kiện địa lý Khu vực Quảng Bình chịu ảnh hưởng nhiệt đới gió mùa, từ tháng hai đến tháng tám là mùa khô, mùa mưa kéo dài từ tháng chín đến tháng mười hai và tháng giêng, lượng mưa chiếm 75% cả năm. Mỗi năm có hai mùa rõ rệt, vào mùa mưa thường có lũ lụt nhưng do vị trí nhà máy không gần biển nên không ảnh hưởng nhiều. Đặt điểm nền đất có nguồn gốc phong hóa lâu đời nên các lớp đất có khả năng chịu lực tốt tạo thuận lợi cho việc xây dựng nhà máy. 1.1.5. Nguồn vốn xây dựng Việc xây dựng một nhà máy sản xuất xi măng công suất lớn nguồn vốn được đầu tư chủ yếu bởi Tổng Công Ty Xây Dựng Miền Trung. Ngoài ra, có thể sử dụng nguồn vốn đóng góp của tỉnh vì lợi ích xủa nhà máy trước mắt là tạo công ăn việc làm cho những người dân địa phương. Quảng Bình có du lịch phát triển mạnh, công nghiệp đang trên đà phát triển, để đáp ứng nhu cầu phát triển xây dựng của tỉnh thì tỉnh có khả năng tham gia đóng góp vốn cho nhà máy. 1.1.6. Nguồn lao động, đội ngũ cán bộ kỹ thuật cho nhà máy Dân cư sống chủ yếu ở thành phố, thị trấn và ven các đường quốc lộ, lực lượng này sẽ là nguồn lao động cho nhà máy. Nhà máy hoạt động sẽ tạo công ăn việc làm cho người dân ở khu vực, góp phần phát triển đời sống, văn hóa xã hội và kinh tế của địa phương. Đội ngũ cán bộ kỹ thuật được cung cấp từ Đại học Huế và Đại học Bách khoa Đà Nẵng. 1.1.7. Nguồn nguyên liệu Mỏ đá vôi và đất sét ở Quảng Bình với trữ lượng lớn và chất lượng tốt, đảm bảo cho nhà máy hoạt động lâu dài. Chúng ở gần nhà máy, nằm lộ thiên nên dễ khai thác, vận chuyển. Đá vôi: khai thác tại mỏ đá Tiến Hóa, xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa, tỉnh Quảng Bình, cách nhà máy 1 đến 2 km. Đất sét: khai thác tại mỏ đá sét Mai Hóa, xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa, tỉnh Quảng Bình. Mỏ cách nhà máy 8 đến 10 km. Quặng sắt: khai thác tại mỏ quặng sắt Vạn Ninh, xã Vạn Ninh, huyện Quảng Ninh, tỉnh Quảng Bình, cách nhà máy 70 đến 80 km. Đá Cao silíc: Khai thác tại mỏ đá cao si líc Lý Hòa, xã Thanh Trạch, huyện Bố Trạch, tỉnh Quảng Bình, cách nhà máy 35 đến 40 km. Thạch cao được nhập về từ Lào bằng giao thông đường bộ. Nhà máy sử dụng phụ gia thủy hoạt tính là đá bazan lấy ở Quỳ Hợp, Nghệ An và vận chuyển về nhà máy bằng đường bộ hoặc đường thủy. 1.1.8. Tiêu thụ sản phẩm Thị trường tiêu thụ xi măng tại Quảng Bình tương đối lớn nên chỉ có xây dựng tại địa bàn tỉnh mới chủ động, giảm chi phí vận chuyển và hạ giá thành sản phẩm, phục vụ kịp thời nhu cầu của nhân dân địa phương nói riêng và nhu cầu miền trung nói chung. Như vậy, từ những điều như đã phân tích ở trên việc xây dựng một nhà máy xi măng ở Quảng Bình là phù hợp với chủ trương và nhu cầu cấp thiết cho thị trường trong tỉnh, các tỉnh, thành phố trong nước và các nước lân cận. Nhà máy xi măng gần khu công nghiệp Cảng Hòn La - Quảng Bình có ưu điểm sau: * Đáp ứng nhu cầu xi măng cấp thiết cho thị trường trong tỉnh, các tỉnh, thành phố trong nước và các nước lân cận. * Cung cấp kịp thời xi măng cho xây dựng các công trình của tỉnh Quảng Bình. * Tạo công ăn việc làm, cải thiện đời sống văn hóa xã hội đồng thời góp phần thúc đẩy nền kinh tế phát triển. Chương II: SƠ ĐỒ VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ W 8% Lọc bụi túi Lọc bụi điện Ống khói Quạt Lọc bụi túi Băng tải xích cào tháo liệu Máy kẹp hàm Sàng Băng tải cao su Băng tải xích chuyển động cóc Xe tải Phễu chứa Máy đập búa Băng tải cao su Kho đồng nhất theo p2 Conshell Băng tải cao su Quạt Ống khói Silo đá cao silic Silo quặng sắt Silo thạch cao Silo đá Bazan Quạt Ống khói Hạtnhỏ Đá cao silic, đá Bazan, quặng sắt, thạch cao. Cân băng định lượng điện từ Lọc bụi túi Ống khói Quạt Lọc bụi điện Băng tải cao su Băng tải xích cào tháo liệu Kho đồng nhất theo pp Chevron Băng tải cao su Băng tải cao su Máy đập búa Băng tải xích chuyển động cóc Đá vôi Tiến Hóa Xe tải Băng tải cao su Silô đá vôi Lọc bụi túi Lọc bụi túi Ống khói Quạt Lọc bụi điện Băng tải cao su Băng tải xích cào tháo liệu Kho đồng nhất theo p2 Windraw Băng tải cao su Băng tải cao su Máy cán trục Băng tải xích tấm Đất sét Mai Hóa Xe tải Phễu chứa Băng tải cao su Silô đất sét Quạt Ống khói Cân băng định lượng điện từ Lọc bụi túi Quạt Ống khói d1200 (mm) Phễu chứa 2.1. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy Vít tải Ống khói Lọc bụi túi Xe tải chở xi măng bao Hệ thống đồng nhất bằng máng trượt khí động Lọc bụi túi Máng trượt khí động Lọc bụi túi Xe chở xi măng rời Máng trượt khí động Bunke xi măng Máng trượt khí động Phễu phân phối Gầu nâng 3 Hệ thống đồng nhất bằng máng trượt khí động Silo xi măng 3 Máng trượt khí động 3 Máng trượt khí động Gầu nâng Phễu phân phối Quạt Ống khói Lọc bụi túi Máng trượt khí động (1+2) Silo xi măng (1+2) Gầu nâng (1+2) Sàng (1+2+3) Bunke xi măng (1+2+3) Máy đóng bao (1+2+3) Băng tải cao su Bến cảng của nhà máy Ống khói Quạt Quạt Ống khói Quạt Cảng Quạt Rotary Bình bơm Máng trượt khí động vít tải Ống khói Quạt vít tải Hạt thô Quạt Lọc bụi túi Quạt Phân li tĩnh Hệ cyclon Phân li động Máng trượt khí động Gầu nâng Máng trượt khí động Máy nghiền bi Băng tải cao su Băng tải cao su Băng tải cao su Cân băng định lượng điện tử Xe tải Gầu nâng Lọc bụi túi Băng tải cao su Băng tải cao su Băng tải cao su Lọc bụi túi Phễu phân phối Băng tải cao su Bunke chứa Silo clinker Lọc bụi túi Silo thạch cao Silo đá bazan Silo clinker Quạt Ống khói Lọc bụi túi Quạt Ống khói Lọc bụi điện Băng tải xích chuyển động cóc Vít tải Ống khói Quạt Lọc bụi túi Silo than Vít tải Lọc bụi điện Quạt Bunke chứa Băng tải xích cào tháo liệu Kho đồng nhất Băng tải cao su Phễu rót Gầu múc Tàu Than cám Băng tải cao su Cân băng định lượng Máy nghiền con lăn Cân băng định lượng Tháp trao đổi nhiệt Máng trượt khí động Máng trượt khí động Máng trượt khí động Máng trượt khí động Băng tải chung Cân băng định lượng điện từ Lọc bụi túi Quạt Ống khói Máy nghiền con lăn Hệ cyclon Gầu nâng Băng tải cao su Gầu nâng Lọc bụi túi Quạt Ống khói Silo đồng nhất Máng trượt khí động Lọc bụi điện Quạt Ống khói Tháp tăng ẩm Lò nung Giàn làm lạnh clinker Khí thải Lọc bụi điện Quạt Ống khói Cyclon Ống khói Lọc bụi túi Quạt Ống khói Băng tải gầu Lọc bụi điện Gió 3 Gió 2 Nước Quạt Vít tải Ống khói Lọc bụi túi Xe tải chở xi măng bao Hệ thống đồng nhất bằng máng trượt khí động Lọc bụi túi Máng trượt khí động Lọc bụi túi Xe chở xi măng rời Máng trượt khí động Bunke xi măng Máng trượt khí động Phễu phân phối Gầu nâng 3 Hệ thống đồng nhất bằng máng trượt khí động Silo xi măng 3 Máng trượt khí động 3 Máng trượt khí động Gầu nâng Phễu phân phối Quạt Ống khói Lọc bụi túi Máng trượt khí động (1+2) Silo xi măng (1+2) Gầu nâng (1+2) Sàng (1+2+3) Bunke xi măng (1+2+3) Máy đóng bao (1+2+3) Băng tải cao su Bến cảng của nhà máy Ống khói Quạt Quạt Ống khói Quạt 2.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy Đá vôi khai thác bằng phương pháp khoan nổ cắt tầng, theo quy trình và quy hoạch đảm bảo cho chất lượng ổn định lâu dài. Tại các bãi xúc, đá vôi được xe xúc xúc lên ô tô tải vận chuyển về trạm đập đổ vào phễu cấp liệu, được cấp liệu tấm chuyển vào máy đập xung lực kiểu thanh. Tại đây, đá vôi đập đạt kích thước rơi xuống cấp liệu rung, băng tải vận chuyển đá vôi vào kho đồng nhất sơ bộ theo phương pháp chevron, sức chứa thực tế của các kho vào khoảng 25.000 tấn, mức độ đồng nhất của kho ≥ 8/1. Đá sét khai thác tại mỏ bằng phương pháp đào, ủi, rồi được xe xúc xúc lên ô tô vận chuyển về trạm đập, rồi đổ vào phễu cấp liệu, được cấp liệu tấm đưa vào máy cán hai trục có răng (năng suất 200 tấn/giờ). Băng tải vận chuyển đá sét tới kho chứa, được thiết bị đánh đống rải thành hai đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 7.000 tấn. Đá sét được đồng nhất sơ bộ theo phương pháp Windrow, mức độ đồng nhất của kho ≥ 5/1. Quặng sắt khai thác tại mỏ được xe xúc xúc lên ô tô tải vận chuyển về trạm đập đổ vào phễu cấp liệu và được cấp liệu tấm chuyển vào máy kẹp hàm ( đập sơ cấp, năng suất 200 tấn/giờ). Quặng sắt sau kẹp hàm có kích thước ≤ 200 mm được băng tải vận chuyển tới sang rung. Những hạt có kích thước lớn (>25 mm) thì đi vào máy đập xung lực kiểu thanh( đập thứ cấp, năng suất 200 tấn/ giờ). Còn các hạt lọt qua sang rung và qua đập búa có kích thước ≤ 25 mm đổ xuống băng tải vận chuyển đến kho và rải vào ngăn chứa Quặng sắt, sức chứa khoảng 2.500 tấn. Sau đó, quặng sắt được rải theo phương pháp Coneshell. Đá Cao silíc đổ vào máy đập hàm (công suất 200T/giờ) qua phễu cấp liệu và cấp liệu tấm, Đá Cao Silíc sau khi đập sơ bộ được băng tải vận chuyển vào máy đập búa xung lực (công suất 200 tấn/giờ). Các hạt có kích thước nhỏ hơn 25mm lọt qua sàng rung đổ trực tiếp xuống băng tải vận chuyển vào kho, các hạt có kích cỡ lớn hơn tiếp tục qua máy đập búa xung lực. Vật liệu sau khi đập xong được băng tải vận chuyển vào kho rải vào ngăn chứa quặng sắt sức chứa ngăn khoảng 2.500T, liệu rải đồng nhất theo phương pháp rãi Chevron (hoặc Coneshell). Máy nghiền nguyên liệu là máy nghiền đứng 2 con lăn kép (công suất 320 tấn/giờ), sấy nghiền và phân ly liên hợp. Đá vôi, đất sét được rút từ kho đồng nhất sơ bộ, các loại phụ gia được rút từ kho chứa, tất cả được vận chuyển qua két chứa riêng biệt tại nhà cân đong định lượng. Các nguyên liệu được định lượng bằng cân băng theo tỉ lệ do phòng công nghệ quy định. Sau khi cân định lượng xong liệu đổ xuống băng tải vận chuyển cấp cho máy nghiền. Nguyên liệu cấp cho máy nghiền qua van cấp liệu thô đổ vào giữa bàn nghiền. Bàn nghiền chuyển động xoay tròn liệu từ giữa bàn nghiền di chuyển ra bên ngoài được nghiền mịn nhờ lực tác dụng giữa con lăn và bàn nghiền. Bột liệu được nghiền mịn trào qua mép bàn nghiền và theo dòng khí nóng vận chuyển đến buồng phân ly hiệu suất cao SEPOL, tại đây liệu được tách ra thành nguyên liệu mịn, nguyên liệu dạng hạt. Những hạt quay trở lại tâm bàn nghiền và được nghiền lại. Thành phẩm được vận chuyển theo dòng khí nóng đến 4 cyclone hiệu suất cao, các máng khí động vận chuyển đến gầu nâng cấp vào silô chứa và đồng nhất. Các lớp bột liệu có thành phần hoá học không đều trong silô sẽ được đảo trộn liên tục trong silô và buồng trộn. Sức chứa của silô đồng nhất là 20.000 tấn. Mức độ đồng nhất của silô phối liệu là 10/1. Bột liệu từ silô đồng nhất tháo vào buồng trộn, tới thiết bị định lượng (flowmeter) nhờ các máng khí động vận chuyển tới gầu nâng, gầu nâng nâng bột liệu lên đỉnh tháp trao đổi nhiệt. Hệ thống máng khí vận chuyển cấp liệu vào các ống khí Cyclon giữa các tầng Cyclon 4 và tầng Cyclon 5. Bột liệu cấp vào Cyclone trao đổi nhiệt với dòng khí nóng đi lên, sau đó bột liệu được chuyển tới tầng Cyclone kế tiếp (cao hơn). Nhiệt lượng được truyền từ khí nóng tới bột liệu, bột liệu được tách ra khỏi Cyclone chuyển xuống ống khí của các tầng Cyclone thấp hơn. Hiện tượng này được lặp lại ở các tầng riêng cho đến khi lưu lượng liệu từ tầng Cyclone thứ 2 đạt nhiệt độ khoảng 7600C trước khi vào canxiner. Trong canxiner, bột liệu tiếp tục khử cacbon (khoảng 90÷95%). Từ canxiner, bột liệu được vận chuyển vào tầng Cyclone thấp nhất, bột liệu lắng lại và vận chuyển tiếp vào trong lò quay, nhiệt độ khoảng 840oC. Hỗn hợp nguyên liệu trong lò được gia nhiệt đến khoảng 1450oC tại đây xuất hiện phản ứng giữa các pha, tạo thành các khoáng của Clinker. Clinker thu được sau quá trình nung và làm lạnh trong hệ thống làm nguội, đảm bảo nhiệt độ clinker khi ra khỏi dàn ghi khoảng (60oC + nhiệt độ môi trường). Những tảng, cục clinker kích thước lớn được đập nhỏ bởi máy đập búa đặt ở cuối ghi làm lạnh. Clinker sau khi ra khỏi giàn ghi đổ vào băng tải xích vận chuyển tới silô chứa chính phẩm (sức chứa 40.000 tấn) hoặc đổ vào silô thứ phẩm (sức chứa 2.000 tấn), silô này chủ yếu dùng rút bột tả, clinker thứ phẩm ra bãi chứa (phế phẩm trong quá trình khởi động hoặc lò bị sự cố). Trước đó, than vận chuyển bằng đường thuỷ về cảng nhà máy, bốc dỡ vận chuyển rải vào kho tròn (sức chứa kho khoảng 8.500 tấn), than cám đồng nhất theo phương pháp Chevron. Mức độ đồng nhất 5/1. Than cấp cho máy nghiền rút từ kho, băng tải vận chuyển than tới két trung gian (sức chứa khoảng 100m3), than định lượng bằng cân băng cấp vào máy nghiền. Máy nghiền than là loại máy nghiền đứng, 2 con lăn kép, sấy, nghiền, phân ly liên hợp hoạt động theo chu trình kín, (năng suất 30 tấn /giờ). Than mịn sau khi nghiền đạt yêu cầu thì được chứa vào két than mịn (sức chứa khoảng 100m3). Than mịn sau khi định lượng được vận chuyển cấp cho vòi đốt lò và vòi đốt của canxiner bởi hệ thống khí nén. Clinker và phụ gia được chuyển đến các két chứa riêng biệt trên nhà cân đong nghiền xi măng. Nguyên liệu được định lượng bằng cân băng theo tỉ lệ do phòng công nghệ quy định, băng tải vận chuyển liệu sau khi định lượng cấp vào máy máy nghiền bi. Hệ thống máy nghiền bi làm việc theo chu trình kín có phân ly hiệu suất cao SEPOL. Máy nghiền bi được trang bị hệ thống phun nước tạo mù làm mát ở phía đầu cấp liệu và ngăn giữa đặt theo chiều dòng liệu, nhằm khống chế nhiệt độ xi măng ra khỏi máy nghiền vào khoảng 105 ÷1250C (công suất máy nghiền 210 tấn/giờ). Từ cửa tháo của máy nghiền hai ngăn, bột xi măng nghiền mịn được vận chuyển bằng máng khí động, gầu nâng vào máy phân ly SEPOL hiệu suất cao. Bột xi măng rơi vào phân ly ở dạng hạt phân phối ở tâm máy phân ly hiệu suất cao SEPLOÒ và phân phối đều ở buồng phân ly. Dưới tác dụng lực trọng trường và lực dòng khí, bột xi măng được tách thành hạt mịn và hạt thô ở buồng phân ly. Bột mịn được vận chuyển cùng với khí tách từ máy phân ly vào 2 cyclone để tách bột mịn ra khỏi khí. Xi măng bột lắng trong các cyclone được tháo ra cùng với xi măng tách ra trong lọc bụi tĩnh điện, rồi được vận chuyển đến máng khí động, gầu nâng chuyển xi măng bột lên cao cấp vào silô xi măng. Hệ thống silô xi măng của nhà máy gồm có 3 silô tổng sức chứa 36.000 tấn xi măng bột. Xi măng bột rút ra khỏi silô nhờ hệ thống máng khí động cấp cho 1 bunke trung gian (sức chứa 60 tấn) để xuất xi măng rời cho xe xitec và 3 bunke chứa cấp cho ba máy đóng bao, năng suất mỗi máy là 100 tấn/giờ. Máy đóng bao tự động của Haver & Booker kiểu quay 8 vòi. Xi măng bao đóng xong được xuất thẳng lên phương tiện của khách hàng (ô tô hoặc tàu thuỷ). Chương 3: TÍNH TOÁN BÀI PHỐI LIỆU Trên cơ sở lý thuyết, tình hình thực tế sản xuất của một số nhà máy xi măng hiện nay: Hà Tiên II, Sao Mai, Luskvaxi, Sông Gianh… để sản xuất xi măng Portland theo phương pháp khô ta chọn thành phần khoáng của Clinker để sản xuất xi măng PCB40 như sau: C3S* = 58 C3S* = 58.52% C2S* = 21 C2S* = 21.19% C3A* = 8.6 Chuyển sang 100%: C3A* = 8.69% C4AF* = 11.5 C4AF* = 11.60% Tổng = 99.1 Tổng = 100% Từ hàm lượng các khoáng chính trên, áp dụng công thức thực nghiệm của Bút để tính phối liệu với các hệ số KH, n, p như sau: KH*= (C3S + 0.8838*C2S)/(C3S + 1.3250*C2S) n* = (C3S + 1.3250*C2S)/(1.4314*C3A + 2.0464*C4AF) p* = (1.1501*C3A)/C4AF + 0.6383 ( Trang 21- “Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ”- Ths.GVC Nguyễn Dân- Đại học Bách khoa Đà nẵng- 2007). Thay số liệu vào ta tính được: KH* = 0.89 n * = 2.39 p* = 1.50 Nhận xét: Các số liệu tính được phù hợp với giới hạn cho phép (Trang 78- “Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ”- Ths.GVC Nguyễn Dân- Đại học Bách Khoa Đà nẵng- 2007). Dựa theo số liệu phân tích thành phần hóa nguyên liệu, nhiên liệu của nhà máy xi măng Sông Gianh do hảng Polisius thực hiện, ta có bảng thành phần hóa sau: Bảng 3.1: Thành phần hóa của nguyên liệu Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng Đá vôi 0.2 0.04 0.07 55.62 0.29 0.15 43.3 99.67 Đất sét 56.73 20.23 10.54 0.19 0.54 4.32 7.21 99.76 Quặng sắt 29.97 11.25 50.04 0.13 0.35 2.21 7.93 101.88 Đá cao si líc 90.26 4.76 1.28 0.21 0.14 1.53 1.33 99.51 Bảng 3.2: Thành phần hóa của nguyên liệu quy về 100% Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng Đá vôi 0.2007 0.0401 0.0702 55.804 0.291 0.1505 43.443 100.00 Đất sét 56.866 20.279 10.565 0.1905 0.5413 4.3304 7.2273 100.00 Quặng sắt 29.417 11.042 49.117 0.1276 0.3435 2.1692 7.7837 100.00 Đá cao si líc 90.704 4.7834 1.2863 0.211 0.1407 1.5375 1.3365 100.00 Chuyển thành phần hóa học ban đầu của nguyên nhiên liệu chưa nung sang thành phần hóa học đã nung bằng cách trừ đi phần mất khi nung. Ta có bảng sau: Bảng 3.3: Thành phần hóa học của nguyên liệu, nhiên liệu sau khi nung Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng Đá vôi 0.3548 0.071 0.1242 98.67 0.5145 0.2661 0.00