Đề tài Công nghệ sản xuất xi măng lò quay khô và các vấn đề môi trường

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG LÒ QUAY KHÔ VÀ CÁC VẤN ĐỂ MÔI TRƯỜNG MỤC LỤC: - PHẦN 1:SƠ LƯỢC VỀ TÌNH HÌNH VÀ CÁC CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XIMĂNG - PHẦN2.QUY TRÌNH SẢN XUẤT XIMĂNG PORLAND A.CÁC NGUYÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUẤT XIMĂNG B.NHIÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUÂT XIMĂNG PC C. QUÁ TRÌNH SẢN XUÂT XIMĂNG PC. D.NHỮNG ƯU,NHƯỢC ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ - PHẦN3: VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG VÀ CÁC PHƯƠNG HƯỚNG XỬ LÝ. Thành viên trong nhóm: 1.Nguyễn Thành Long 2.Nguyễn Quang Sáng 3.Trần Văn Việt 4.Nguyễn Văn Hiến PHẦN 1:SƠ LƯỢC VỀ TÌNH HÌNH VÀ CÁC CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XIMĂNG. 1. Tình hình sản xuất. a. Trong nước. Hiện nay trong nước có rất nhiều nhà máy xi măng như: Hải Phòng, Hoàng Thạch, Hoàng Mai, Tam Điệp, Hà Tiên 1, Hà Tiên 2,...tất cả đều thuộc Tổng Công ty Xi Măng Việt Nam. Ngành công nghiệp xi măng Việt Nam hiện nay đã có khoảng 14 nhà máy xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế là 21,5 triệu tấn/năm, 55 cơ sở xi măng lò đứng, lò quay chuyển đổi tổng công suất thiết kế 6 triệu tấn/năm, khoảng 18 triệu tấn xi măng được sản xuất từ nguồn clinker trong nước (ứng với 14,41 triệu tấn clinker). Hầu hết các nhà máy sản xuất xi măng sử dụng phương pháp kỹ thuật khô, ngoại trừ những nhà máy có lò trộn xi măng đứng với thiết bị và kỹ thuật lạc hậu, thì những nhà máy  còn lại có năng suất trộn xi măng từ 1,4 triệu đến 2,3 triệu tấn mỗi năm với thiết bị và trình độ kỹ thuật tương đương với nhữn nhà máy khác ở Đông Nam Á. Việt Nam đang có khoảng 31 dự án xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế  là 39 triệu tấn được phân bổ ở nhiều vùng trên cả nước. (Đa số tập trung ở miền Bắc, miền Trung và chỉ có 4/31nằm ở miền Nam). Tình hình sản xuất của Tổng Công ty Xi Măng Việt Nam tuần thứ 43 năm 2007: 1. Sản xuất clinhker So với kế hoạch năm Toàn Tổng Công ty: 83,31 % Trong đó: -Công ty XM Hải Phòng: 87,26 % -Công ty CP XM Bỉm Sơn: 83,55 % -Công ty XM Hoàng Thạch: 88,45 % -Công ty CP XM Bút Sơn: 81,39 % -Công ty XM Hà Tiên 2: 75,94 % -Công ty XM Hoàng Mai: 77,74 % -Công ty XM Tam Điệp: 85,99 % b. Quốc Tế. Hiện nay trên thế giới đang sử dụng các công nghệ sản xuất xi măng rất hiện đai, có khả năng tự động hóa rất cao. Có các chủng loại xi măng phổ biến sau: Porland thông dụng (PC), Porland hỗn hợp (PBC), Porland - puzolan, Porland - xỉ lò cao, Porland bền sunphat, Porland mac cao, Porland đóng rắn nhanh, Porland giãn nở, Porland dành cho xeo tấm lợp uốn sóng amiăng - xi măng, Porland cho bêtông mặt đường bộ và sân bay, xi măng alumin, xi măng chống phóng xạ, xi măng chịu axit, xi măng chịu lửa, v.v... 2. Sơ lược các công nghệ sản xuất xi măng. Xi măng là chất kết dính thủy lực rất quan trọng hiện nay, được sử dụng rộng rãi trong các nganh xây dựng. Thành phần của xi măng cơ bản gồm có: Cao: 59-67%; SiO2: 16-26%; Al2O3: 4-9%; Fe2O3: 2-6%; MgO: 0,3-3% Tùy vào từng chủng loại xi măng và nhu cầu sử dụng mà ta thay đổi thành phần khoáng của clanke hoặc phụ gia. Hiện nay có khoảng 20 loại xi măng khác nhau đang được sản xuất và được chia thành 2 loại chính: Xi măng Portland chỉ gồm thành phần chính là clinker và phụ gia thạch cao. Ví dụ: PC 30, PC 40, PC 50. Xi măng Portland hỗn hợp vẫn với thành phần chính là clinker và thạch cao, ngoài ra còn một số thành phần phụ gia khác như đá pudôlan, xỉ lò. Ở thị trường các loại xi măng này có tên gọi như PCB 30, PCB 40 Muốn có xi măng Porland bền sunphat ta cần giữ trong thành phần khoáng của clanke hàm lượng C3A ≤ 5 %, C3S ≤ 58 % đối với xi măng bền sunphat thường và C3A ≤3 %, C3S ≤ 50 % đối với xi măng bền sunphat loại cao. Ta cần thiết kế và tính toán tốt bài phối liệu sống, hơn thế nữa, cần phải chọn lựa loại nguyên liệu để hàm lượng Al2O3 trong sét hoặc trong hỗn hợp sét không vượt quá 14 - 16 % thì mới phối liệu được thành phần hóa của liệu sống và clanke. Riêng việc hạn chế hàm lượng kiềm trong xi măng bền sunphat các loại trên cũng đòi hỏi có sự chọn lựa nguyên liệu sét và loại than mà tro của no ít kiềm (K2O + Na2O). Nói chung thì từ trước tới nay có các CNSX xi măng chủ yếu là: CNSX xi măng lò đứng, lò quay khô, lò quay ướt. Nhưng các phương pháp lò đứng đã lạc hậu mà chủ yếu là dùng lò quay khô. Các công nghệ được trình bày ở bảng dưới: Chỉ tiêu CN CN lò đứng CN lò quay ướt CN lò quay khô 1. Nguyên lí làm việc -Làm việc gián đoạn -Phối liệu được cấp vào theo từng mẻ, đi từ trên xuống -Quá trình tạo khoáng diễn ra theo chiều cao của lò và trong từng viên phối liệu -Làm việc liên tục -Phối liệu được nạp từ đầu cao của lò, đảo trộn đều theo vòng quay của lò -quá trình tạo khoáng được diễn ra theo chiều dài lò -Công suất lớn( có thể đạt 3000-5800 tấn clinke/ ngày -Làm việc liên tục -Tương tự lò quay ướt - Tương tự lò quay ướt - Tương tự lò quay ướt 2. Phối liệu -Đá vôi, đất sét, phụ gia , xỉ pirit -Thêm phụ gia khoáng hóa photphorit-ở dạng viên, độ ẩm 14%, trộn lẫn vào nhau -Tương tự công nghệ lò đứng -Phối liệu dạng bùn, độ ẩm 40%, phối liệu không trộn lẫn than -Tương tự công nghệ lò đứng -Phối liệu đưa vào dạng bột mịn, độ ẩm 1-2%, và không trộn lẫn với nhau 3. Nhiên liệu -Chỉ dung nhiên liệu rắn(than) -Tiêu tốn nhiều nhiên liệu trên 1 đơn vị sản phẩm lớn - Có thể dùng than hoặc dầu, khí -Tiêu tốn nhiên liệu trên 1 đơn vị sản phẩm là lớn nhất -Tương tự lò quay ướt -Tiêu tốn nhiên liệu trên 1 đơn vị sản phẩm là nhỏ nhất 4.Quá trình nung -Sử dụng lò đứng -Phải trải qua giai đoạn sấy giảm độ ẩm từ 40% xuống 2% -Sử dụng lò quay -Tương tự lò đứng -Sử dụng lò quay -Lò quay khô có hệ thống trao đổi nhiệt, tháp xyclon 5.Nhiệt độ và chất lượng -Nhiệt độ lò rất khó đạt tới 1450ºC -Chất lượng không tốt và ổn định -Nhiệt độ nung 1450ºC -Chất lượng sản phẩm tốt và ổn định -Tương tự lò quay ướt -Chất lượng tốt và ổn định 6. Mức độ gây ô nhiễm -Lượng khí thải gây ô nhiễm lớn -Đặc biêt công nghệ này thải ra 1 lượng HF- chất khí rất độc hại, cần công nghệ xử lí hiện đại và chi phí cao -Lượng khí thải gây ô nhiễm là lớn nhất do sử dụng rất nhiều nhiên liệu -Lượng khí thải gây ô nhiễm la nhỏ nhất VD: Nhà máy xi măng Bỉm Sơn hiện nay đang sử dụng cả 2 phương pháp sản xuất: phương pháp san xuất bằng lò quay khô và lò quay ướt…. PHẦN2.QUY TRÌNH SẢN XUẤT XIMĂNG PORLAND. A.CÁC NGUYÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUẤT XIMĂNG. 1.ĐÁ VÔI. Đá vôi là loại đá canxit, tức là loại đá cacbonat canxi (CaCO3). Đá này thường lẩn các tạp khoáng dolomit-muối kếp cacbonat canxi và magnezi (MgO.CaO.(CO2)2), đá sét, đá silic, và rất ít các quạng sắt,phôtphrit.kiềm và các muối clorua. Yêu cầu kỹ thuật cho sản xuât ximăng PC là đá vôi có lẩn ít tạp chất,tức là thành phần hoá trung binh(%) phai thoả mản các chỉ số trong bang sau đây. Tai TCVN 6072-1996 đã quy định hàm lượng CaCO3>85% Và MgCO35% tức là tương đương 47,6%CaO và <2,4%MgO là để tránh lảng phí nguyên liệu trong đánh giá trữ lượng đá vôi. Độ cưng của đá vôi có thành phần trung bình thoả mản bang 1 phải nhỏ hơn bậc thang 5 Morth để có thể đập,nghiền được.Song song với thành phần hoá và độ cứng nêu trên còn có yêu cầu lựa chọn các loại đá vôi kết tinh thô, xốp để độ hoạt tính phân huỷ cacbonat của nó đạt được 100% trong khoảng nhiệt độ 820-950C nhằm thực hiên tốt các phản ứng tạo khoáng trong quá trình nung luyện clinker. 2.ĐÁ/ĐẤT SÉT. Đất hoặc đât sét dùng cho sản xuất PC cung phải thoả mản yêu cầu kỹ thuật riêng của nó về chất lương và về trử lượng, cụ thể như sau: a)Về thành phần: trung bình được đánh giá trong bảng dưới: Thành Phần Loại MKN SiO2 Al2O3 CaO MgO TiO2 R2O SO3 Cl‾ Fe2O3 ∑ Chọn trữ lượng mỏ 4-8 55-72 12-22 ≤ 1,5 ≤ 1 ≤1 ≤ 2,5 ≤ 0.3 ≤ 0,3 4-8 100 Trung bình của mỏ 6±1 66±1 16±1 1±0,5 ≤ 1 < 1 ≤ 2 ≤ 0,3 ≤ 0,1 7±1 100 b)Trị số modun silic:Modun silic được biểu thị bằng công thức: Trong tính toán trữ lượng của mỏ đất sét, lấy trị số Ms=2,4-3,6 nhưng khi đánh giá chất lượng của toàn mỏ sét người ta chọn trung bình Ms=3+0,3. Như quy định trong bang 2 , phải hạn chế MgO,TiO,R2O và ion CL- là để đảm bảo chất lượng của ximăng vừa đảm bảo ổn định công nghệ sản xuất và độ bền chống ăn mòn thiềt bị . c)Độ cứng của đá sét: Độ cứng của đá sét cũng là một chỉ tiêu chất lương quan trong của loại nguyên liệu này đối với công nghệ sản xuất ximăng.Độ cứng của đá sét càng nhỏ thì chất lượng của sét càng tốt.Để không phải sử dụng máy đập sét người ta quy định độ cứng của đá sét <3 thang Morth. d)Độ ẩm củng là một chỉ tiêu chất lượng của sét nguyên liệu cho sản xuất ximăng. Với khả năng cấp nhiệt của máy nghiền nguyên liệu sống hiên nay người ta cho phép độ ẩm tối đa của đát sét la 20%. Tuy nhiên chất lượng sét tót là sét có độ ẩm 12-16%. 3.CÁC PHỤ GIA ĐIỀU CHỈNH. Tuy thuộc vào mục tiêu điều chinh ma người ta sử dụng các loại phụ gia khác nhau. Ví dụ nếu điều chỉnh modun silic người ta sử dụng sét cao silic hoặc cát mịn thạch anh. Nếu điều chỉnh modun alumin thì sử dụng sét cao nhôm hoặc sử dụng quặng sắt. Thạch cao là loại phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết của ximăng. Hiện nay nguồn nguyên liệu này vẩn chưa tìm thấy ở Việt Nam, nên các công ty ximăng phải nhập từ Lào, Thái Lan và Trung Quốc. Quạng sắt tự nhiên có nhiều dạng khoáng: Loại quặng getit(Fe2O3.H2O) hoặc loại quặng limonit (Fe2O3.n H2O).Loại có hàm lượng Fe2O3 ít nhất (25-45%) ở dạng sỏi đỏ lẩn sét và thạch anh la quặng latenit. Qưặng nhân tạo có xỉ pinit Lâm Thao. Loại xỉ này ở dạng bột mịn màu nâu đen, hàm lượn Fe2O3= 58-68%, nhưng có khả năng cung cấp không nhiều, độ ẩm gập mưa nhiều khi vượt quá 10% nên khó pha chế chính xác. Để khắc phục độ ẩm cao, cần có trử lượng lớn , nhưng nguồn cung cấp nhiều lúc không ổn định. B.NHIÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUÂT XIMĂNG PC. Tuỳ thuộc vào điều kiện cung cấp, các công ty trên thế giới hiện nay đang sử dụng nhiều loại nguyên liệu khác nhau: dầu nặng (FO,MFO,DO,mazut), khí đốt tự nhiên, các loại than hoặc hổn hợp của chúng như than nâu, than mơ, than antraxit…và các chất tahỉ công nghiệp như săm lốp bã thải cao su vụn… Ơ Viêt Nam trước năm 1995 sử dụng hổn hợp than nâu Trung Quốc hoặc than mỡ Autralia vời than antraxit Quảng Ninh tại nhà máy ximăng Hải Phòng, hỗn hợp than cám 3 Quảng Ninh với than Na Dương Lào Cai tại nhà may ximăng Bim Sơn , dầu FO tại nhà máy ximăng Hà Tiên.. Tư sau nam 1995 các nhà mý ximăng ở Việt Nam đều sử dụng chủ yếu là than cám 4a Quảng Ninh. Có một số nhà máy ximăng lò đứng thuộc tỉnh Thái Nguyên và các tỉnh lân cận sử dụng than cám 4 mỏ Khanh Hoà. Còn dầu FO chỉ sử dụng trong các lò quay trước khi nhiệt độ bắt cháy của than min antraxit. C. QUÁ TRÌNH SẢN XUÂT XIMĂNG PC. Qúa trình sản xuất ximăng PC được bắt đầu từ công đoạn khai thach, vân chuyển , đập nhỏ và đồng nhất sơ bộ các nguyên liệu cho đến nghiền và xuất sản phẩm cuối cùng cho khach hàng. Sau đây là sơ đồ tom tắt quá trình sản xuất: 1.CÔNG ĐOẠN KHAI THÁC VẬN TẢI, ĐẬP NHỎ VÀ ĐỒNG NHẤT SƠ BỘ CÁC NGUYÊN LIỆU. Trước khi khai thác mỏ nguyên liệu cần được thăm dò tỉ mỉ, ìt nhất phải có 20% tổng trử lượng đá vôi cả mỏ. Yêu cầu kĩ thuật đối với công đoạn này là làm thế nào để đá vôi , đất sét quặng sắt…từ các mỏ nguyên trạng thái về đến kho nhà máy có độ chênh lệch về thành phần hoá học it nhất so với vốn có tại mỏ, có kích thước cỡ cục cấp được cấp được cho nhà máy nghiền bột sống phôi liệu với giá thành thấp nhất của sản phẩm công đoạn và với khối lượng dự trử cần thiết để đảm bảo cho sản xuất liên tục ở các công đoạn sau. Đối với đá vôi , chỉ phân tích tit carbonat hoặc chinh xác hơn la CaO.Đối với đất sét thì có thể phân tích SiO2 hoặc Al2O3 tuỳ theo yêu cầu cụ thể . Đối với quăng sắt thì phân tích Fe2O3. Đối với than thì có thể thử nhiệt năng hoặc hàm lượng tro,.. Đất hoặc đất sét từ mỏ khảo sát tham dò tỉ mỉ củng được khai thác theo phương pháp lựa chọn. Nếu là đất sét ruộng đồi nhưng độ cứng không cao và sét mềm, tơi mịn không lẩn sỏi sạn thì sử dụng thiết bị xúc – cào chắn theo chiều ngang. Nếu sét đồi có độ cứng lớn hơn thang 3 Morth thì đươc khai thác bằng gàu xúc ngoạm cở lớn có nhiều vỉa khác nhau, đập nhỏ ngay ở mỏ đến cở cục <50mm rồi được băng tải đưa về. Quạng sắt dạng bã thải công nghiệp sản xuất sùnủic thì ở dạng bột nên không phải qua máy đập nhưng phải qua máy tách kim loại trước khi rút cấp cho máy nghiền nguyên liệu. Trường hợp là quặng kim sắt thi củng phải cho qua máy đập và đánh đống để đồng nhât sơ bộ. Các phụ gia điều chỉnh modun silic(Ms) hoặc modun alumin(Ma) củng phải thực hiện như quặng sắt tự nhiên. Trường hợp các loại phụ gia điều chỉnh kể cả quặng sắt nếu kích thước lớn củng đều phải đưa vào máy đánh trống đồng bộ sơ nhất. 2.CÔNG ĐOẠN NGHIỀN VÀ ĐỒNG NHẤT BỘT SỐNG. Yêu cầu của công đoạn này là đảm bảo thành phần hoá học và ổn định độ mịn của bột sống phối liệu cấp cho lò nung clinker. Để đảm bảo yêu cầu đó, đầu tiên các kỹ sư chế tạo sử dụng các phần mềm tính phôi liệu sẵn trong máy vi tính và căn cứ vào thành phần khoáng để tính ra thành phần hoá và trị số các chỉ tiêu kỹ thuật chế tạo clinker. Đá vôi, đá sét và phụ gia điều chỉnh được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân  DOSIMAT và cân băng điện tử. Máy nghiền nguyên liệu sử dụng hệ thống nghiền bi sấy nghiền liên hợp có phân ly trung gian. Các bộ điều khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bô xít và quặng sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông qua các số liệu phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo theo yêu cầu. Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến các xilô đồng nhất,  bằng hệ thống gầu nâng, máng khí động. 3.CÔNG ĐOẠN NUNG LUYỆN LÒ CLINKER XIMĂNG PC. a) Cấp liệu cho lò nung: yêu cầu công nghệ của công đoạn này la rut bột liệu sống tư đáy silo đồng nhất cấp đều đặn và ổn định năng suất theo kế hoạch vận hành lò nung thông qua cân bằng định lượng kèm theo van điều tốc rút liệu, băng tải cao su , hệ thống gàu nâng kèm theo các mang khí động tải bột cấp cho lò quay phương pháp khô, hệ thống máng khí đọng hồi lưu bột quay lại lo silo đồng nhất trong trường hợp lò có sự cố kỹ thuật phải giảm năng suất hoặc lò đứng. b)Nghiền và cấp than mịn, dầu nặng cho lò nung: nhiệm vụ của phần này là giử vửng chất lượng khối lượng than mịn hoặc dầu hoặc than –dầu cấp cho cả hai đầu lò nung. Yêu cầu chất lượng của than mịn cấp cho lò nung là ổn định độ mịn để than cháy hết và dể bắt cháy , ổn định độ ẩm (<0.5%) để đề phòng nổ than trong lò silo chứa than mịn và vận tải trên đường ống từ máy nghiền tới silô và từ silô tới vòi đót của lò , ổn định nhiêt năng để vận hành lò đốt và ổn định chất lương clinker. Nhiệt độ bốc cháy của than phụ thuộc vào chính hàm lượng chất bốc của nó. Hàm lượng chất bốc càng nhiều thì nhiệt độ bắt cháy càng thấp ,ngọn lửa càng dài ,quá trình đốt càng dễ dàng. Hàm lượng chất bốc của than antraxit Quảng Ninh là 6% nên nhiệt độ bốc cháy của nó la khoảng 550-600C. vì vậy nhiên liệu trong đốt lò là dầu nặng FO hoặc DO. Riêng dầu nặng FO hay DO tuy nhiệt độ cháy <1000C nhưng vẩn phải hâm nóng đến 90-95C mới có thể chuyển tới vòi đốt được, vì độ nhớt của dầu ở nhiệt độ này thường khá lớn không bơm được.Để hâm nóng dầu người ta cho hơi nước đi qua ống ngoài bọc ống tải bên trong. Nhưng công nghệ này đòi hỏi phải trang bị nồi hơi cồng kềnh,chiếm thể tích. Ngày nay người ta sử dụng hâm dầu bằng điện tạo ra nhiệt mắc trong ống sứ bọc ngoài ống dầu nên vừa gọn nhẹ lại rút gọn diện tích nhà máy và công trình vận hành. c) Công đoạn lò nung: Các quá trình hóa lý xảy ra khi nung: +Ở 200ºC, tách nước liên kết, sự tách nước này kết thúc ở 950ºC: CaCO3→CaO + CO2↑ MgCO3→MgO + CO2↑ CaSO4→2CaO + 2SO2↑ + CO2↑ +Phân hủy nguyên liệu: 2Na2SO4 + C→ 2Na2O + SO2 + CO2↑ 2K2SO4 + C→2K2O + SO2 + CO2↑ 2CaSO4 + C→2CaO + SO2 + CO2 ↑ CS2 + 3O2 → CO2 + SO2↑ S + O2 → SO2 ↑ Hệ thống lò khô 5 tầng siclôn trao đổi nhiệt có buồng phân huỷ carbonat với hiệu suất phân huỷ CO2 không nhỏ hơn 90% và với nhệ thống tự động hoá điều khiển vận hành hai chiều có máy tinh chủ và đầu nảo xử lý thông minh của nó là hệ thống lò có trình độ công nghệ tiên tiến và phổ biến nhất hiện nay. Hệ thốnglò khô hiện đại nhất hiện nay phải có trang bị đầy đủ các thiết bị tự động hoá điều khiển vận hành lò và cụ thể là: +Hệ thống phát tia hồng ngoại quét khắp bề mặt lò để đo nhiệt độ ngoài của lò nhằm phát hiện những vị trí hao mòn gạch chịu lửa. +Hệ thống phân tích và báo cáo về trung tâm diều khiển khí lò bao gồm tỷ lệ CO,O2,NOX,Cl,SO3. +Hệ thống đo và báo cáo cá thông số về nhiệt độ và áp suất tại các vị trí cần thiết. +Hệ thống đo đạc và báo cáo các thông số: năng suất bột liệu cấp cho lò, năng suất cấp than, dầu cho tưng vòi đốt, năng suất clinker ra lò lưu lượng khí lạnh thứ cấp cho vòi phun đầu nong cua lò luuw lượng và nhiệt độ khí trải cấp cho máy nghiền liệu, nghiền than vf qua tháp làm lạnh trước máy lọc bụi tĩnh điện. +Hệ thống máy đo các thông số vòng quay các motơvận hành lò và các bộ thông số về điện áp , dòng điện, điện thế … +Hệ thống các vô tuyến truyền hình ngọn lửa đầu nóng của lò và các bộ phận điều khiển của quay lò.. +Hệ thống máy tính báo cáo, lưu trử các thông số vận hành lò và các thông số hiện trạng của lò. 4.CÔNG ĐOẠN LÀM NGUỘI CLINKER. Mục tiêu của công đoạn nay là làm tăng hoat tính của các khoáng clinker, thu hồi nhiệt thải để cấp khí nóng cho vòi đốt calcinẻ và may nghiền than, củng như tải clinker đến máy đập nhỏ rồi đưa lên đổ vào 1 silô hoặc các silô chứa. Nguyên tắc làm việc của máy làm nguội clinker kiểu ghi thép là clinker từ phểu rot clinker xuống trải rộng khắp trên diện tích ghivới chiều dày 250-350mm. Ghi thép chịu nhiệt được lắp thành hàng ngang buồng máy hình lò tunel, cứ một hang ghi tĩnh xen một hàng ghi động. Chức năng của hàng ghi động là tải clinker đi dọc theo lò tunel về phia trước. Con chức năng của hang ghi tĩnh là cho không khí lạnh từ các quạt áp lực chui qua các khe hở cưa ghi quạt mát và lấy nhiệt lớp clinker rồi thoát ra theo đường thu hồi khí nóng đến cấp cho vòi phun của buồng phân huỷ carbonat. Các ghi được lắp nghiêng dốc xuống phía trước để tải clinker đến máy đập búa. Trước đây phổ biến là máy làm lạnh ba cấp ghi thép. Hiện nay người ta đả cải tiến cơ cấu ghi tốt hơn về hiệu suất làm nguộ clinker, củng như tốt hơn về mặt bền nhiệt và độ bền ăn mòn cơ học nên máy làm nguộ clinker chỉ cần hai cấp với độ dốc lý ghi.Để đánh giá hiệu suất làm nguộ của model máy lam nguọi clinker thường được căn cứ vào các chỉ tiêu sau đây: +Nhiệt độ của linker ra khỏi máy làm nguội: Hiện nay đạt được 65C trên nhiệt độ môi trường . +Hiệu suât thu hồi nhiệt của máy làm nguội có thể tính gần đúng như sau: Hst= Trong đó Hst- là hiệu suất thu hồi nhiệt. Q1- nhiệt lượng chi tốn cho nung luyện 1 kg clinker PC . Nh – năng suất làm nguộ clinker của máy. 1000- hệ số chuyển đổi từ tấn sang kg. 100- hệ số chuyển sang %. Q2,q3-nhiệt lương của 1 m3 không khí nóng thu hồi qua của 2 và 3. V1 , v2- lưu lương khí nóng thu hồi qua cửa 1 và cửa 2. +Lưu lượng không khí lạnh cấp cho máy làm nguội clinker bằng các quat gió của máy. Chỉ số lưu lượng khí lạnh thường là 1,8-2,2m3/kg clinker. Chỉ số càng gần 1,8 thì hiệu suất làm nguội càng tốt. 5.CÔNG ĐOẠN NGHIỀN, ĐỒNG NHẤT VÀ ĐÓNG BAO, XIMĂNG PC. Đây là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ximăng. Yêu cầu của công đoạn này la chọn lựa tỷ lệ các cỡ hạt một cách hợp lý nhất của ximăng bột nhằm đạt được cường độ lớn nhất trên cơ sở chất lượng đã có của clinker với thành phần khoáng và các chỉ tiêu chế tạo của nó đã dày công thực hiện trong các công đoạn khác trước đó, còn công việc bao gói và xuất xửơng thì chủ yếu nặng hơn về mặt bán hàng. Clanh-ke từ các xilô, Thạch cao và Phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền clanh-ke, Thạch cao, Phụ gia cấp vào máy nghiền được định lượng bằng hệ thống cân DOSIMAS. Máy nghiền xi măng đều làm việc theo chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy nghiền được vận chuyển tới xilô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động. Ở công đoạn này từ đáy các xilô chứa, qu