Đồ án Tính toán, thiết kế cụm đồ gá để mài biên dạng dao xọc răng bao hình trên máy mài răng MAAG HSS-30

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN KỸ THUẬT MÁY -------o0o-------
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CỤM ĐỒ GÁ ĐỂ MÀI BIÊN DẠNG DAO XỌC RĂNG BAO HÌNH TRÊN MÁY MÀI RĂNG MAAG HSS-30 GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN : TS. NGUYỄN HỒNG SƠN SINH VIÊN THỰC HIỆN : LẠI THANH TUẤN LỚP : CƠ - ĐIỆN TỬ K46 HÀ NỘI - 5/2010 Mục lục LỜI NÓI ĐẦU 3 CHƯƠNG 1. PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BÁNH RĂNG VÀ NGUYÊN LÝ MÀI RĂNG 5 1.1 PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BÁNH RĂNG 5 1.1.1 Phương pháp chép hình 5 1.1.2 Phương pháp bao hình 6 1.2 PHƯƠNG PHÁP MÀI RĂNG 7 1.2.1 Phương pháp chép hình 7 1.2.2 Phương pháp bao hình 8 1.3 NGUYÊN LÝ MÀI CỦA HÃNG MAAG 10 CHƯƠNG 2. LÝ THUYẾT CƠ BẢN VỀ DAO XỌC RĂNG 12 2.1 CÔNG DỤNG - PHẠM VI SỬ DỤNG - PHÂN LOẠI 12 2.1.1 Nguyên lý 12 2.1.2 Các chuyển động chính 12 2.1.3 Phạm vi ứng dụng 13 2.1.4 Các loại dao xọc 13 2.2 KẾT CẤU DAO XỌC - NGUYÊN LÝ THIẾT KẾ 15 2.3 CÁC THÔNG SỐ CHÍNH CỦA DAO XỌC 19 2.3.1 Các kích thước của răng dao xọc ở tiết diện bất kỳ vuông góc với trục dao 20 2.3.2 Profin răng dao ở tiết diện bất kỳ thẳng góc 20 2.3.3 Góc sau và góc trước ở lưỡi cắt dao xọc 21 2.3.4 Góc prôfin dao xọc (u 23 2.3.5 Khoảng cách khởi thuỷ a của dao xọc 27 CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM ĐỒ GÁ ĐỂ MÀI DAO XỌC RĂNG TRÊN MÁY MÀI HSS-30 32 3.1 THIẾT KẾ DAO XỌC RĂNG MÔĐUN m=3 32 3.2 TÍNH TOÁN THỰC TẾ DAO XỌC m=3 32 3.2.1 Góc trước trên đỉnh răng (đ 32 3.2.2 Góc sau ở đỉnh răng (đ 32 3.2.3 Góc sau ở mặt bên (b 32 3.2.4 Đường kính vòng tròn cơ sở 33 3.2.5 Đường kính vòng chia 33 3.2.6 Khoảng cách khởi thuỷ a 33 3.2.7 Xác định kích thước dao xọc theo mặt trước 34 3.3 DUNG SAI VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT 36 3.4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM ĐỒ GÁ MÀI DAO XỌC RĂNG TRÊN MÁY MÀI HSS-30 37 3.4.1 Tính toán để cụm đồ gá đạt độ nghiêng theo yêu cầu 37 3.4.2 Kết cấu của cụm thân đồ gá 49 3.4.3 Định vị và kẹp chặt trong cụm đồ gá 56 3.5 LẮP GHÉP CỤM ĐỒ GÁ LÊN BÀN MÁY 59 3.6 TÍNH TOÁN ĐƯỜNG KÍNH TANG LĂN ĐỂ MÀI DAO XỌC THIẾT KẾ 60 3.7 HÌNH ẢNH CỤM ĐỒ GÁ HOÀN CHỈNH 62 3.8 MÁY MÀI HSS-30 63 3.8.1 Nguyên lý mài của máy HSS-30 64 3.8.2 Nguyên lý hoạt động của máy 66 3.8.3 Chức năng của một số tay điều khiển đá mài 67 3.8.4 Khả năng của máy 68 3.8.5 Chế độ cắt của máy 68 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 69 TÀI LIỆU THAM KHẢO 70 LỜI NÓI ĐẦU Bánh răng là một chi tiết máy quan trọng, được sử dụng rộng rãi trong các máy móc, thiết bị hoạt động trong các lĩnh vực công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải v.v… Nó là một chi tiết máy phức tạp về yêu cầu kỹ thuật và thiết kế chế tạo Dụng cụ cắt là một yếu tố quan trọng để gia công bánh răng vì nó quyết định đến độ chính xác và chất lượng của chi tiết. Trong các dụng cụ cắt có dao xọc răng. Dao xọc răng là một dụng cụ cắt bánh răng theo phương pháp bao hình, đó là một dụng cụ cắt răng vạn năng, nó có thể gia công được nhiều loại bánh răng trụ như: bánh răng trụ răng thẳng, bánh răng bậc, bánh răng nghiêng, bánh răng chữ V. Và để dao xọc răng có thể làm việc đúng yêu cầu thì đòi hỏi nó phải đạt được các yêu cầu kỹ thuật cần thiết, mài dao là một trong những bước để đạt được điều đó. Tùy thuộc vào cơ sở sản xuất mà dao được mài theo những cách khác nhau, ở công ty cơ khí Hồng Lĩnh mà em thực tập, dao xọc sẽ được mài trên máy mài bánh răng trụ HSS-30, do đó cần phải thiết kế cụm đồ gá thích hợp để mài được dao. Với sự hướng dẫn tận tình của T.s Nguyễn Hồng Sơn với nội dung đề tài là : - Tính toán thiết kế biên dạng và kết cấu của sao xọc răng - Tính toán thiết kế cụm đồ gá để mài biên dạng dao xọc răng trên máy mài răng MAAG HSS-30 Đó là một vấn đề lớn và phức tạp nhưng đến nay đề tài đã được hoàn thành với khối lượng được giao. Đề tài gồm ba chương: Chương 1: Phương pháp gia công bánh răng và nguyên lý mài răng Chương 2: Lý thuyết cơ bản về dao xọc răng Chương 3: Tính toán thiết kế cụm đồ gá để mài dao xọc răng trên máy mài HSS-30 Tuy nhiên do còn hạn chế về khả năng cũng như kiến thức, đồ án của em không thể tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em mong được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô giáo cùng toàn thể các bạn để đồ án này được hoàn chỉnh hơn. Em xin chân thành cám ơn T.s Nguyễn Hồng Sơn cùng toàn thể cán bộ công nhân viên công ty Cơ Khí Hồng Lĩnh và thầy cô giáo trong bộ môn Kỹ Thuật Máy đã hướng dẫn tận tình và giúp đỡ em hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao. Hà nội, tháng 5 năm 2010 Sinh viên Lại Thanh Tuấn CHƯƠNG 1. PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BÁNH RĂNG VÀ NGUYÊN LÝ MÀI RĂNG 1.1 PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BÁNH RĂNG Bánh răng bằng vật liệu kim loại thường được gia công bằng các phương pháp bào, phay, chuốt. Ngoài ra còn có thể gia công bằng các phương pháp ép, đúc, cán nguội hoặc cán nóng… Hiện nay trong các nhà máy cơ khí đều có máy chuyên dùng để gia công bánh răng. Phương pháp gia công cho chất lượng của bề mặt răng cao là phương pháp cán nóng. Về nguyên lý hình thành bề mặt răng, có hai phương pháp cơ bản để gia công bánh răng:  Phương pháp chép hình ( còn gọi là phương pháp định hình)  Phương pháp bao hình ( phương pháp lăn ) 1.1.1 Phương pháp chép hình Phương pháp chép hình là phương pháp tạo hình dáng bề mặt của răng bằng cách chép lại hình dáng răng của dao cắt, hoặc của bề mặt mẫu. Ưu điểm của phương pháp chép hình là không cần máy chuyên dùng, dao phay môđun dễ chế tạo. Nhược điểm là: Năng xuất thấp vì mất thời gian phân độ, mất thời gian để dao trở về vị trí ban đầu, gia công từng răng một. Tùy theo số răng của bánh răng cần cắt, cần rất nhiều dao phay môđun vì mỗi môđun cần phải có ít nhất từ 8-15 dao phay môđun khác nhau. Khi dùng dao phay đĩa tiêu chuẩn để cắt bánh răng nghiêng thì hình dáng của răng bị sai lệch.
Hình 1.1: Phương pháp phay chép hình 1.1.2 Phương pháp bao hình Phương pháp bao hình là phương pháp tạo nên hình dáng bề mặt của răng bằng cách lặp lại chuyển động tương đối của hai chi tiết ăn khớp nhau như chuyển động của hai bánh răng, của thanh răng – bánh răng, chuyển động trục vít - bánh vít. Nếu một chi tiết có những lưỡi cắt, trong quá trình chuyển động tương đối, nó sẽ tạo nên hình dáng của răng ở chi tiết kia. Nói cách khác là lưỡi dao khi chuyển động ăn khớp sẽ vẽ trong không gian hình dáng răng của một bánh răng hay một thanh răng nào đó gọi là bánh răng sinh hay thanh răng sinh. Kết quả của chuyển động ăn khớp nói trên là cắt được các răng ở trên phôi, hình dáng của răng là những vị trí bao hình kế tiếp nhau của lưỡi dao. Tóm lại: phương pháp bao hình gia công bánh răng là nhắc lại sự ăn khớp truyền động theo kiểu các cặp bánh răng – bánh răng hay bánh răng – thanh răng mà trong đó một đóng vai trò của dao và một đóng vai trò của phôi một cách cưỡng bức.
Hình 1.2: phương pháp bao hình Ưu điểm của phương pháp bao hình so với phương pháp chép hình là: Năng suất cao hơn, độ chính xác cao hơn Mức độ tự động cao hơn Một con dao có một môđun nhất định, có thể cắt được nhiều bánh răng cùng môđun với số răng bất kỳ. 1.2 PHƯƠNG PHÁP MÀI RĂNG Mài răng là phương pháp gia công tinh bánh răng có khả năng đạt độ chính xác và độ bóng bề mặt cao nhất, song năng suất lại thấp nhất và kết cấu máy phức tạp và đắt tiền. Tương tự như máy gia công răng, mài răng có thể tiến hành theo hai phương pháp: chép hình và bao hình. 1.2.1 Phương pháp chép hình Phương pháp này dùng bánh đá mài định hình tương ứng với dạng răng cần gia công. Bánh đá mài có thể có hình dáng toàn bộ một rãnh răng, nhưng thông thường người ta dùng hai đĩa đá mài có dạng một mặt của rãnh răng.
Hình 1.3: Mài chép hình Khi mài, đá mài (1) thực hiện chuyển động vòng Q và chuyển động thẳng tịnh tiến khứ hồi S1 dọc theo chiều dài răng. Chuyển động chạy dao không liên tục S2 có thể do đá mài thực hiện theo hướng kính, nhưng tốt hơn là do phôi quay đi một góc nhất định (chạy dao vòng). Trường hợp chạy dao theo hướng kính, đá mài chịu tải trọng không đều nên độ mài mòn cũng không đều trên bề mặt định hình. Chạy dao hướng kính có tải trọng lớn khi gia công ở chân răng nên đầu đĩa mài chóng mòn hơn ở chân. Trường hợp chạy dao vòng thì tải trọng được phân bố đều. 1.2.2 Phương pháp bao hình Phương pháp bao hình nhắc lại sự ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng. Ở đây thanh răng giữ vai trò là một đá mài đĩa, nhưng thường là hai đá mài đĩa Ở phương pháp mài một đĩa, đỉnh đá mài cần nhỏ hơn chiều rộng rãnh răng một khoảng t= 0,2m (m-môđun). Mài hai đá các đá mài có thể được gá theo hai cách: gá song song với nhau (hình 1.4a) và gá nghiêng một góc 150 hoặc 200 (hình 1.4b). Trong trường hợp thứ nhất, khoảng cách giữa hai mặt đá mài đúng bằng chiều dài khoảng pháp tuyến chung W.
Hình1.4: Mài bao hình với 2 đá mài Để nhắc lại chuyển động của bánh răng – thanh răng, bánh răng cần gia công vừa quay quanh tâm của nó ω1, vừa thực hiện lượng di động ngang S theo chiều ngược lại. Lúc này một bề mặt của rãnh răng đã gia công xong. Sau đó, ω1 và S đảo chiều để gia công mặt tiếp theo. Khi hai bề mặt răng đã được hoàn tất, đá mài rời rãnh, bánh răng thực hiện chuyển động phân độ với việc quay qua một răng. Quá trình mài rãnh răng thứ hai lặp lại. Khi phôi thực hiện chuyển động ω1 và S, đá mài thực hiện chuyển động chính ω0 và lượng di động dọc St. 1.3 NGUYÊN LÝ MÀI CỦA HÃNG MAAG
Hình 1.5: Nguyên lý mài của hãng Maag Các chuyển động cần thiết của máy mài theo nguyên lý của hãng Maag được trình bày trên (hình 1.5). Cơ cấu để thực hiện các chuyển động phức tạp là hệ thống tổng hợp các chuyển động tang lăn – băng thép (hình 1.5). Ở cơ cấu này, trên trục lắp bánh răng gia công (1) có lắp tang lăn (2) có đường kính tương ứng với đường kính chia răng của bánh răng gia công. Ôm lấy tang lăn (2) có hai băng thép (3): một đầu của băng được cố định trên tang lăn, đầu kia được căng trên khung (4). Khung (4) có thể chuyển động tương đối với bàn máy (5). Khi làm việc, cơ cấu tang lăn – băng thép thực hiện hai chuyển động phức tạp sau: - Chuyển động bao hình (S1 Q1) dùng để đảm bảo hình thành dạng răng thân khai. Khi gia công, bàn máy (5) mang phôi cùng với tang lăn (2) thực hiện lượng di động ngang S1. Qua băng thép (3) và tang lăn (2), chuyển động thẳng biến thành chuyển động vòng Q1 của phôi. - Chuyển động xoắn ( S Q2 ) để di động đá mài dọc theo rãnh răng trong trường hợp gia công răng xoắn. Chuyển động này được thực hiện từ lượng di động dọc S của bàn trượt (6), đưa khung (4) có con trượt (7) di động trong rãnh (8) đặt lệch với hướng di động dọc một góc bằng với góc nghiêng của răng gia công, làm khung (4) di động một lượng S2. Lượng di động S2 qua cơ cấu tang lăn – băng thép biến thành chuyển động Q2. Hai chuyển động phức tạp (S1 Q1) và (S Q2) chỉ có một khâu chấp hành là trục phôi. Tổ hợp hai chuyển động này do cơ cấu tang lăn – băng thép thực hiện và tạo thành một chuyển động vòng Q1±Q2 của trục phôi. Hai đĩa đá mài hình thành một rãnh của thanh răng nên cạnh mài tạo với đường thẳng đứng một góc α = 15º - 20º (góc ăn khớp của bánh răng gia công). Hai đá thường gia công trong cùng một rãnh răng, hoặc có thể ở hai rãnh kế cận nhau. Bề mặt tham gia cắt gọt của đá chiếm khoảng 2mm chiều rộng ở vành ngoài và tiếp xúc với bề mặt gia công ở dạng điểm. Trên máy mài Maag được trang bị cơ cấu để chỉnh vị trí đá mài. Nó gồm có hai tay đòn (9), trên mỗi tay đòn lắp con lăn (10) luôn tiếp xúc với biên dạng của cam (11) nhờ lò xo (12). Cuối tay đòn có đặt mũi dò kim cương (13), và từng 2s một nó chạm vào bề mặt của đá mài, khi con lăn (10) rơi vào chỗ lõm của cam (11). Nếu đá mài mòn quá mức cho phép, khi đó mũi kim cương sẽ không chạm vào đá, và tiếp điểm điện (14) ở đầu trên của tay đòn sẽ đóng mạch điện, thực hiện chuyển động dịch trục của đá mài. CHƯƠNG 2. LÝ THUYẾT CƠ BẢN VỀ DAO XỌC RĂNG 2.1 CÔNG DỤNG - PHẠM VI SỬ DỤNG - PHÂN LOẠI 2.1.1 Nguyên lý Dao xọc răng được dùng để gia công bánh răng trụ theo nguyên lý bao hình, nhắc lại sự ăn khớp giữa bánh răng và bánh răng. Trong quá trình cắt gọt dao xọc có chuyển động cắt thẳng hoặc xoắn vít đi lại, chuyển động chạy dao được thực hiện bằng chuyển động quay tương đối của dao xọc và phôi xung quanh trục của chúng, ngoài những chuyển động trên dao xọc còn có chuyển động hướng kính và chuyển động chạy không. 2.1.2 Các chuyển động chính
Hình 2.1: Nguyên lý gia công - CL và CU là chuyển động quay của phôi và dao xọc (chuyển động chạy dao, đồng thời cũng là chuyển động bao hình). - Chuyển động cắt A để cắt hết chiều dài răng. - Chuyển động chạy dao hướng kính C để cắt đạt chiều cao răng. - Chuyển động ngược B (chạy không của dao xọc). 2.1.3 Phạm vi ứng dụng Dao xọc là một dụng cụ cắt răng vạn năng nhất nó có thể thay thế các loại dao cắt răng khác để gia công bất cứ bánh răng hình trụ nào. Phạm vi của nó được ứng dụng: Cắt răng có vai gờ, cắt bánh răng bậc, bánh răng ăn khớp trong, bánh răng chữ V có hoặc không có rãnh thoát, cắt vành răng v.v… 2.1.4 Các loại dao xọc - Dao xọc dạng đĩa: Cắt bánh răng trụ răng thẳng (hình a) - Dao xọc dạng cốc: Cắt bánh răng bậc (hình b) - Dao xọc răng nghiêng: Cắt bánh răng nghiêng (hình c) - Dao xọc răng nghiêng: Cắt bánh răng chữ V (hình d) - Dao xọc răng chuôi liền: Cắt bánh răng ăn khớp trong (hình e).
Hình 2.2: Các loại dao xọc. 2.2 KẾT CẤU DAO XỌC - NGUYÊN LÝ THIẾT KẾ Dao xọc răng có thể coi là một bánh răng ăn khớp với bánh răng được gia công. Nhưng muốn cắt gọt được phải tạo ra lưỡi cắt đó là giao tuyến của mặt trước và mặt sau và tại điểm trên lưỡi cắt phải đảm bảo góc trước ( và góc sau ( luôn > 0. Mặt khác để tăng tuổi thọ của dao, số lần mài sắc phải lớn đến giới hạn bền cho trước. Có thể coi dao xọc là một bánh răng dịch chỉnh với răng thẳng hoặc (răng nghiêng) có các góc cắt tương ứng. Để tạo nên góc sau đỉnh và góc sau bên răng dao được hình thành bằng cách dịch chỉnh thanh răng để ở mỗi tiết diện thẳng góc với trục dao, có khoảng dịch chỉnh x = (. m. Xét các tiết diện thẳng góc với trục dao. - AA là tiết diện có khoảng dịch chỉnh dương (.m > 0. - BB là tiết diện có khoảng dịch bằng không (.m = 0. Tiết diện BB là bánh răng quy chuẩn - CC là tiết diện có khoảng dịch chỉnh âm (.m < 0. Khoảng dịch chỉnh của thanh răng giảm dần từ mặt trước AA đến mặt CC đã tạo nên góc sau trên đỉnh răng (đ và trên phía bên răng (b. Như vậy dao xọc có thể coi như tập hợp của vô số bánh răng có chiều dày nhỏ vô hạn (H và lượng dịch dao ((m trên cùng một trục ghép lại có lượng dịch chỉnh dương, băng không và âm. Mỗi bánh răng thành phần đều được tạo ra bằng chuyển động bao hình của thanh răng có prôfin (u'
Hình 2.3: Sự hình thành prôfin răng dao xọc Bởi vậy tại mỗi tiết diện bất kỳ vuông góc với trục dao đều có cùng một prôfin thân khai. Do vậy trong quá trình gia công mỗi bánh răng mỏng vô hạn ấy sẽ tham gia vào quá trình cắt và ăn khớp với bánh răng gia công, do đó bánh răng gia công bị cắt bằng các tiết diện khác nhau của dao xọc sẽ có cùng một profin thân khai. Mặt sau của dao xọc giả thiết rằng được tạo bởi thanh răng khởi thuỷ có góc trước băng 0.
Hình 2.4: Khoảng dịch chỉnh của dạng sinh thanh răng khi cắt dao xọc bằng dao phay lăn răng Để dao xọc có góc sau dương (+) thì khi thanh răng (dao phay) di chuyển dọc trục xác định phải theo một phương không song song với trục mà nghiêng với trục một góc. Khi đó chuyển động tạo hình vẫn không thay đổi. Với chuyển động như thế dao xọc tạo thành sẽ có bề mặt ngoài (mặt đỉnh răng) là mặt côn và lưỡi cắt ở đỉnh dao xọc có góc sau (đ bằng góc giữa trục dao xọc và phương chuyển động tịnh tiến của thanh răng (dao phay). Các cạnh bên của thanh răng khi chuyển động sẽ tạo thành các mặt bên của dao xọc, kết hợp chuyển động: Tạo hình đường thân khai quay đều quanh trục dao xọc và chuyển động thẳng đều dọc trục thì đường thân khai sẽ tạo nên mặt xắn thân khai trong không gian. Do đó mặt bên tạo thành của răng dao xọc sẽ là mặt xoắn vít thân khai. Điều đó cho phép khi chế tạo có thể mài mặt bên bằng đá mài phẳng và như vậy sẽ đạt được độ chính xác gia công cao. Khảo sát tiết diện I - I Tiết diện I - I vuông góc với trục dao xọc ở tiết diện đó đường trung bình của thanh răng khởi thuỷ và vòng tròn tâm tích của dao xọc tiếp xúc nhau. Ở tiết diện này khoảng dịch chỉnh của biên hình thanh răng (.m = 0 được gọi là tiết diện khởi thuỷ, còn khoảng cách từ tiết diện đó đến mặt đầu phía trước gọi là khoảng cách khởi thuỷ. Ở tiết diện khởi thuỷ các kích thước răng dao xọc bằng kích thước tương ứng của dạng sinh thanh răng: + Chiều dày răng theo cung vòng chia + Chiều cao đầu răng. + Chiều cao chân răng. Để đảm bảo khe hở khi các răng ăn khớp, chiều dày răng dao xọc theo cung vòng chia ở tiết diện khởi thuỷ thường lấy lớn hơn một ít so với kích thước lý thuyết.
+ Đường kính vòng chia của dao xọc ở tiết diện khởi thuỷ
Khảo sát tiết diện II - II Cách tiết diện I - I một đoạn y, prôfin răng dao xọc cũng được tạo thành bởi prôfin thanh răng như ở tiết diện I - I nhưng prôfin 2 ở tiết diện II - II có khoảng cách đến tâm lớn hơn khoảng cách của prôfin 1 một giá trị là x. x = y. tg(đ Như vậy do kết quả tạo hình, prôfin ở tiết diện tuỳ ý II - II là prôfin của răng có dịch chỉnh Với hệ số dịch chỉnh
Ở mỗi tiết diện có hệ số dịch chỉnh khác nhau và nó tỷ lệ thuận với khoảng cách từ tiết diện khởi thuỷ đến tiết diện khảo sát. Prôfin răng dao xọc không thay đổi khi chuyển từ tiết diện này sang tiết diện khác (tiết diện vuông góc với trục) do đó bán kính vòng chia của dao xọc khi ăn khớp với thanh răng không thay đổi. Đó cũng là vòng chia của dao xọc có bước răng của thanh răng khởi thuỷ tu= (.m. Do đó vòng tròn cơ sở có bán kính là:
Trong đó:
: Bán kính vòng chia dao xọc.
: Góc prôfin của thanh răng khởi thuỷ. 2.3 CÁC THÔNG SỐ CHÍNH CỦA DAO XỌC
Hình 2.5: Các thông số cơ bản của dao xọc 2.3.1 Các kích thước của răng dao xọc ở tiết diện bất kỳ vuông góc với trục dao a. Chiều cao đầu răng (khoảng cách theo bán kính giữa vòng chia và vòng đỉnh răng)
- Khi chiều cao đầu răng được đo ở tiết diện mặt trước thì ta có:
a - là khoảng cách khởi thủy b. Chiều dày răng dao theo cung vòng chia bằng chiều rộng rãnh của thanh răng theo tâm tích
- Khi chiều dày răng được đo ở tiết diện mặt trước thì ta có:
a - là khoảng cách khởi thủy Như vậy ở tiết diện bất kỳ chiều dày răng dao xọc theo vòng chia khác với chiều dày răng dao xọc ở tiết diện khởi thuỷ một lượng.
= 2.y. tg(đ . tg
2.3.2 Profin răng dao ở tiết diện bất kỳ thẳng góc Prôfin của dao xọc ăn khớp đúng với prôfin thanh răng khởi thuỷ. Nên nó là đường thân khai, đường thân khai đó ở mỗi tiết diện vuông góc với trục được tạo thành từ một vòng cơ sở có bán kính r0. Nghĩa là ở các tiết diện khác nhau, prôfin thân khai của răng dao xọc là những đoạn thẳng khác nhau của một đường thân khai. Khi chuyển từ tiết diện khởi thuỷ sang tiết diện khác đường thân khai sẽ quay một góc quanh trục của nó. Góc quay của đường thân khai của răng dao xọc ( đo theo cung vòng chia chuyển từ tiết diện khởi thuỷ đến tiết diện bất kỳ với khoảng cách y giữa các tiết diện đó. Để nhận được prôfin của răng dao xọc ở tiết diện bất kỳ cần phải cho đường thân khai prôfin răng dao xọc thực hiện đồng thời vừa tịnh tiến dọc trục vừa quay đều quanh trục dao để tạo thành bề mặt xoắn vít thân khai có bước không đổi. Bề mặt xoắn vít thân khai đó là mặt sau bên của dao xọc. Bước của bề mặt xoắn vít đó bằng khoảng cách y khi đường thân khai quay hết một vòng. 2.3.3 Góc sau và góc trước ở lưỡi cắt dao xọc a. Góc sau bên Với mặt sau bên là mặt xoắn vít thân khai đảm bảo lưỡi cắt bên của dao xọc có góc sau (b. Giá trị góc sau bên (b tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt bên của dao xọc đo trong tiết diện hình trụ đồng tâm với trục dao sẽ bằng góc nghiêng của mặt vít. Do đó:
Trong đó:
- là góc profin răng dao xọc b. Góc sau đỉnh ở răng Góc sau ở đỉnh răng theo tiêu chuẩn thường chọn (đ =60 góc này quyết định mức độ thay